El estudio tiene como objetivo optimizar el proceso productivo de una empresa de manufactura de muebles de madera para reducir costos en los subprocesos propios del flujo productivo e incrementar la cantidad de muebles fabricados y las ventas de la empresa. Además, se analiza la situación actual de la empresa, se identifican las causas que generan ineficiencias en determinados subprocesos y se propone un plan de acción para solucionar el tiempo excesivo dedicado a los subprocesos críticos debido a pasillos interrumpidos que obstaculizan el flujo continuo de materiales y productos en proceso, así como a la falta de espacio en las estaciones de trabajo, la falta de organización de insumos e instrumentos, la escasez de recursos y los reprocesos de corte, espigado y ruteado que resultan en productos defectuosos en proceso. Por ello, se utiliza la metodología de Distribución de Planta y Lean Manufacturing con la finalidad de redistribuir la planta, reducir las distancias recorridas, lograr un flujo continuo y disminuir la saturación en las estaciones de trabajo y pasillos, con el objetivo de mejorar la eficiencia de la producción de muebles. Con la implementación del plan de acción, se ha mejorado la disposición del lugar de trabajo al eliminar objetos innecesarios, implementar armarios para organizar los instrumentos e insumos utilizados en los diferentes subprocesos productivos y fomentar hábitos de orden y limpieza mediante el programa de charlas ofrecido por el equipo de mejora continua. Como resultado, se ha logrado aumentar la capacidad de la planta, lo que se traduce en una fabricación de una mayor cantidad de muebles, un 31% más en comparación con el año 2020. Finalmente, se concluye la viabilidad económica del proyecto con un Valor Actual Neto (VAN) de S/34 879,97 y una Tasa Interna de Retorno (TIR) igual a 52,04%.

El presente trabajo tiene como objetivo mejorar el proceso productivo de una empresa dedicada a la fabricación de botellas PET, empleando herramientas orientadas a la filosofía Lean para mejorar así la calidad de los productos, reducir tiempos y costos, y eliminar desperdicios. Con el Diagnóstico de los procesos involucrados se puedo detectar los problemas principales: Desorden en la Zona de Inyección y Soplado, y Preformas y botellas defectuosas. Con el uso del Diagrama de Ishikawa, se determinaron las causas principales de los problemas que se encontraron. A raíz de esto, se han propuesto herramientas de Lean Manufacturing para contrarrestar estas causas principales. Estas herramientas son las 5S, Mantenimiento Autónomo y Método Jidoka. Se desarrolla cada propuesta y se plantea cómo ayudará a contrarrestar los problemas existentes. Con la aplicación de las propuestas planteadas, se pudieron reducir los tiempos correspondientes a esperas y traslado de preformas y botellas entre 40% y 67%; los tiempos muertos y de parada se lograron reducir entre 50% y 75%; y la producción de unidades defectuosas se redujo de 2% a 1%. Se realizó la evaluación económica de cada propuesta, en la que se detallan los costos incurridos y los beneficios de cada una de ellas para que finalmente se analice la viabilidad económica el proyecto, en el que se presenta un flujo de caja con un horizonte de 2 años. De la evaluación económica, se obtuvo un VAN de S/. 19,203, un TIR de 42% y un COK de 14%, llegando así a la conclusión de que el proyecto es viable económicamente.

El presente trabajo tiene como finalidad rediseñar e implementar un Sistema de Evaluación de Desempeño en una empresa del sector farmacéutico de la ciudad de Lima para las áreas de Producción, Planeamiento y Control de Producción (PCP) y Mantenimiento y Proyectos, dado que su actual sistema presenta deficiencias en términos de objetividad, lo que no permite obtener información precisa acerca del rendimiento de los colaboradores. Tomando en cuenta esta situación, se opta por proponer la aplicación de una evaluación de desempeño por competencias y objetivos, cuyo proceso contempla cinco etapas, iniciando con la planificación, seguido del establecimiento de objetivos y competencias a evaluar, la sensibilización y entrenamiento del personal, la ejecución de la evaluación y culmina con la entrevista de retroalimentación, en la que también se elabora el plan de acción. Los resultados obtenidos demuestran que, en efecto, existe una relación proporcional directa entre el nivel jerárquico y el nivel del desarrollo de competencias del colaborador; sin embargo, los puntajes de la evaluación de objetivos y los puntajes de la evaluación de competencias no presentan la misma tendencia en todos los casos. Asimismo, se evidencia que el 33.33% de la muestra de 72 colaboradores alcanzó un puntaje final mayor a 75.00%, siendo este el valor mínimo para considerar que un colaborador presenta un rendimiento dentro de lo esperado. Finalmente se concluye que, por un lado, la evaluación de objetivos permite conseguir información más precisa del desempeño del trabajador siempre y cuando se consideren los demás factores externos a su rendimiento y que, por otro lado, siempre existirá cierto grado de subjetividad al momento de evaluar su nivel de competencias debido a la posible falta de experiencia del evaluador cumpliendo dicho rol o a una inadecuada elaboración de la matriz de competencias, la misma que deberá rediseñarse en las siguientes evaluaciones de desempeño con el fin de ser la más adecuada para la empresa.

El presente caso de estudio tiene como objetivo diagnosticar y brindar alternativas de mejora aplicando herramientas de Lean Manufacturing en una empresa del sector terciario enfocada al almacenamiento, empaque y distribución de productos químicos. En primer lugar, se diagnosticará la situación actual de la empresa, mediante el mapeo y selección de procesos relevantes. Luego, bajo ciertos criterios de ponderación se determina que el proceso más relevante es la etapa de envasado de productos químicos a granel. A partir de ello, se establecen los indicadores del proceso, y se evidencian los principales problemas que impedían lograr la meta establecida. A continuación, se priorizan los problemas de acuerdo al impacto económico, luego de una evaluación se determina que la metodología de implementación como contramedida es Lean Manufacturing. Posterior a ello, en el desarrollo de la metodología Lean como referencia de su marco teórico de supresión de mudas. Se presenta el Mapa del flujo de valor actual del proceso de producción en la organización, donde se evidenciaron cuatro mudas en el proceso. Con el objetivo de suprimir estos desperdicios, se seleccionaron las herramientas Lean más idóneas de acuerdo a su definición. En ese sentido, se propuso las 5S con la finalidad establecer una cultura de orden y limpieza en el lugar de trabajo, Kanban para reducir el nivel de inventario de producto en proceso y terminado, y SMED para reducir el tiempo de cambio de la tolva granelera. El resultado obtenido fue la reducción de 65% en el tiempo de total de proceso, y reducción del lead time en 3.5 días. Finalmente, en la etapa de evaluación técnica se determina el ahorro en horas anuales que consideran como ingresos económicos en la etapa de evaluación económica. En esta etapa, se establecieron los principales flujos de ingresos y egresos de la implementación de las herramientas, luego se elabora el flujo de caja en un periodo de cinco años, obteniendo un VAN de S/. 18.662.3 y una TIR de 48% al costo de oportunidad de capital (COK) de 14.51% determinado mediante el método del CAPM. Asimismo, se realiza el análisis de sensibilidad, donde en todos los escenarios evaluados se determina que el proyecto es viable.

El presente trabajo de tesis es un análisis de la situación actual de una empresa de prefabricados de concreto, a partir de la cual se logran identificar las principales causas que están generando desperdicios dentro de la planta. Dentro de las principales causas se encuentran las siguientes: No se tiene un registro de la cantidad de producción diaria, no se registra la cantidad de productos defectuosos, desorganización de las zonas de trabajo, paradas de máquina por falta de un plan de mantenimiento, entre otras. Con el fin de eliminar los problemas encontrados, se plantearon algunas herramientas de Lean Manufacturing como 5S en las áreas de Almacenes de Materia Prima y Producto Terminado, asimismo se plantea la utilización Kaizen para el control de los indicadores de producción y la aplicación del Mantenimiento Productivo Total (TPM). Del análisis realizado para dichas propuestas, se obtuvo que con la aplicación de la metodología 5S se lograría aumentar la capacidad de almacenamiento de producto terminado de 600 unidades a 924 unidades, es decir, se obtendría un incremento del 54% de la capacidad. Asimismo, se ahorrarían tiempos de búsqueda de herramientas y tiempos de traslados del producto terminado hacia el almacén, en 60% y 56% respectivamente. Además, con la aplicación de Kaizen se lograría disminuir el número de horas invertidas actualmente en recopilar información y en la realización de reportería mensual en la empresa, en 52% y 75% respectivamente. Por último, con la implementación del TPM se lograría un aumento de capacidad que se traduce en 2,316.60 soles adicionales mensualmente. Finalmente, el impacto económico de las propuestas representa un VAN de 33,533 soles y un TIR de 61.92%, lo cual muestra que es un proyecto rentable.

La presente tesis tiene como finalidad mejorar los principales procesos de un consorcio empresarial médico utilizando diversas herramientas de ingeniería industrial. En el marco teórico se plantea la metodología a seguir y las herramientas que se usarán para su desarrollo. Luego, se presenta la descripción general del consorcio, sus principales procesos y su respectiva problemática. Además se incluyen los diversos indicadores que servirán para monitorear la situación actual y mejorada del consorcio. Luego de este análisis, se seleccionan los dos principales problemas que afectan al consorcio y mediante tres pasos se obtendrán los modelos de las propuestas de mejora. En el primer paso se describe con detalle cada uno de dichos problemas indicando todos sus elementos. El siguiente paso corresponde al análisis y posterior planteamiento de un modelo utilizando herramientas de ingeniería industrial que permita solucionar dicha problemática. Para este caso dichas herramientas serán la implementación de un flujograma en una situación mejorada del proceso y el uso de la programación lineal binaria para una correcta asignación de personal. El último paso explica el modelo a tomar para la solución y desarrolla detalladamente cada modelo. Mediante un análisis de sensibilidad se evalúan los impactos a futuro de las propuestas de mejora en los indicadores anteriormente expuestos. Además se realiza una evaluación económica, en la cual se demuestra mediante el VAN, TIR y B/C que las propuestas de mejora serían rentables para el consorcio. Finalmente, se presentan las conclusiones y recomendaciones de la presente tesis.

El estudio realizado resulta de la necesidad de mejorar la eficiencia de la línea de producción de los caramelos con relleno. El objetivo del estudio es generar una mejora continua en la línea, a través de herramientas de manufactura esbelta, de esta manera, La Empresa será más competitiva, obteniendo un aumento del 10% en la Eficiencia Global de Equipos, haciendo énfasis en la mejora la Disponibilidad de la línea en un 15% Para la realización del estudio, se basó en las herramientas de diagnóstico como el Diagrama de Procesos (SIPOC), Diagrama de Pareto para la priorización de la planta y familia de productos, que tuvo como resultado la línea de producción de caramelos con relleno como la familia estrella, asimismo, para el análisis de la línea escogida, se utilizaron tres enfoques: El de juicio por expertos (Diagrama Ishikawa y 5 por qué), Análisis de los desperdicios de las actividades que agregan y no agregan valor (Diagrama Flujo de Valor) y el análisis por métricas lean (EGE, MTBF, MTTR y Disponibilidad). El resultado del diagnóstico muestra pérdidas de eficiencia en la línea como la pérdidas por ajuste de equipo, mantenimientos correctivos y preventivos (eléctricos y mecánicos), demoras por cambio de formato en la etapa de troquelado y pérdidas por reprocesamiento de la materia prima, ya que no se tenían parámetros estandarizados en las etapas de egalizado y bastonado. Dentro de las propuestas a implementar en la línea, se plantea la implementación del Cambio Rápido de Herramienta (SMED) para atacar a la pérdida por demora en cambio de formato, Control Visual para estandarizar los parámetros de velocidad, apertura de discos y humedad del túnel, el pilar de Mantenimiento Autónomo para estandarizar las actividades de lubricación, limpieza, apriete e inspección y así lograr la disponibilidad de la línea y el pilar de Mantenimiento Preventivo, el cual establecerá un programa de mantenimiento a los sistemas de relleno y bastonado y mantener sus condiciones adecuadas. De igual manera, para cada propuesta se establecieron métodos de control y seguimiento para poder mantener la mejora a largo plazo; para ello, se utilizaron la implementación de Checklist de actividades, control de paradas y análisis de potenciales causas de fallas (AMFE). Después de detallar las propuestas de implementación, se evaluaron económicamente, a través del detalle de los costos y ahorros que se generarán; para ello, Los ahorros fueron por la reducción en un 77.67% de mermas y reproceso, los cuales significaban costos por sobre procesamiento y reducción de la utilización de horas hombre extra, al lograr una disminución del tiempo de cambio de formato en un 44.62%. Asimismo, se calcularon los indicadores de VAN y TIR para evaluar la viabilidad de las propuestas, obteniendo un resultado del VAN 9,868.45 soles y la TIR un 23.93%., lo cual significa que el proyecto resulta económicamente viable. Finalmente, se presentaron las conclusiones y recomendaciones del estudio realizado.

El sector pesquero al ser una de las cuatro actividades más importantes de la economía peruana, ha despertado un gran interés de la empresa productora de harina y aceite de pescado, en brindar productos de mayor calidad con equipos 100% operativos a la hora de la producción, sobre todo en los equipos críticos que paraliza la planta cuando ocurre una eventualidad que llevaría a producir productos de mala calidad, pérdidas financieras para su reprocesado y gastos excesivos por el área de mantenimiento por los correctivos. Por ello es importante implementar una mejora que minimice estos acontecimientos, logrando beneficiar a todo el personal de la empresa con herramientas que ayuden analizar y evaluar mejoras. Esta tesis busca proponer bajo la filosofía del TPM (Total Productive Maintenance), mejorar la confiabilidad de los equipos críticos, minimizar la cantidad de productos en reproceso, mejorar las habilidades de los operadores y personal de mantenimiento, así como también el compromiso de ambos. En primer lugar, se definirá el desarrollo de las principales herramientas respecto al método escogido para una buena gestión y control en el mantenimiento de los equipos críticos, basándonos a herramientas muy importantes que dará significado a la propuesta de mejora de esta tesis. Se describirá a la empresa de la cual se está realizando la investigación, los bienes que produce, la gestión de mantenimiento junto a sus indicadores, el estado actual de la empresa modelo y el funcionamiento de sus principales procesos que identifique los puntos críticos susceptibles a mejorar. Finalmente, mediante el análisis y diagnóstico de la situación actual, se buscará diseñar un modelo que incluye las mejoras identificadas, describiendo los resultados y su viabilidad económica. Sobre esta propuesta se espera obtener el incremento de la disponibilidad, eficiencia y calidad en un 2%, 4% y 1% respectivamente, con el objetivo que el indicador de la OEE, se posicione dentro del estándar mundial (85%) y en temas monetarios, generar una utilidad neta anual de S/.480,606.66

El presente trabajo desarrolla la aplicación de la metodología de la gestión de procesos de negocio (BPM, por sus siglas en inglés) en el proceso de arrendamiento de espacios comerciales en ABC S.R.L., una empresa del rubro retail. El alto tiempo de duración del proceso en mención es la principal justificación para el desarrollo de esta tesis, la cual se compone de seis capítulos. Se comienza describiendo cada una de las herramientas a utilizar en el análisis y diagnóstico del caso en estudio, y en la propuesta de mejora. Luego se procede a describir a la empresa: destacando principalmente sus macroprocesos e indicadores de productividad. Posteriormente se realiza un mapeo de procesos en el que se obtiene que el arrendamiento de espacios comerciales es el proceso que más impacta en la empresa y el diagnóstico determina que la falta de atención al proceso principal, la falta de evaluación de propuestas de mejora y una deficiente difusión del estado de la situación actual son las causas raíz para los problemas principales de la compañía. La metodología BPM resulta la contramedida idónea para atacar dichas causas. Siguiendo el ciclo de vida de la gestión de procesos de negocio, se logra reducir en un 61% el tiempo de activación de plantillas comerciales en el sistema (de 66 a 26 días). Esta mejora impactará en la reducción de contratos vencidos que se tienen actualmente, pues ahora se podrá facturar; también se generarán sinergias con los locatarios, ya que estos van a poder operar más rápidamente y, finalmente, los visitantes se beneficiarán porque indirectamente el porcentaje de vacancia en los centros comerciales disminuirá, lo cual quiere decir que tendrán más opciones de compra. Finalmente, de la evaluación económica del proyecto para un horizonte de 3 años, se obtiene que con una inversión de S/113,000, este resulta factible de implementar, con un valor actual neto (VAN) de S/19,659.04 y una tasa interna de retorno (TIR) de 47%.

El estudio se centra en el área de inspección y paletizado de una empresa manufacturera de envases de vidrio, esta área es la encargada de asegurar cero filtraciones de defectos hacia el cliente, así como del correcto armado y empaque del producto final (pallets). Para ello busca reducir la pérdida de envases por anomalías de equipos. El objetivo de la presente tesis titulada “Mejora del proceso de inspección y paletizado, de una empresa fabricante de envases de vidrio, mediante el uso de herramientas lean”; es demostrar como mediante la aplicación de herramientas lean, se reducen y/o eliminan los desperdicios del área. Se define el alcance y se encuentra que el principal problema de eficiencia del área se asocia a la baja capacidad del robot de paletizado y a las paradas de los equipos de inspección. Para dar solución a las causas encontradas, se aplican herramientas como: SMED, 5’S, Gestión Visual y Mantenimiento autónomo. Se plantea las propuestas de mejoras por cada herramienta, además se costea y cuantifica el beneficio económico. Logrando una TIR de 76%, con lo cual se puede afirmar que el proyecto es beneficioso, al ser comparado con el COK de 26%. En general, las herramientas tienen un impacto económico positivo, siendo el Mantenimiento autónomo la principal con un beneficio anual de S/1,311,625.64 ; sin embargo, las otras tres (03) herramientas también son beneficiosas. Al calcular la rentabilidad de cada una de ellas, todas tienen una TIR mayor a 73% versus un COK de 26%. Como conclusión principal, se identifica la falta de capacidad de diseño del robot de paletizado, actualmente este trabaja al 120% de su capacidad nominal; además, como recomendación se hace énfasis en mejorar el registro de eventos que permitan cuantificar mejor el costo real del sobreesfuerzo realizado por el robot.