Volvo GTO is one of the strongest brands in the truck industry, with a long and proud history of world-leading innovations. The factory in Skövde produces diesel engines of various sizes to Volvo GTO. The project has been carried out on the processing part of grovdel crankshaft. Where the objective was to construct a simulation model that reflects flows 0, 1 and 2 on the crankshaft grovdel order to produce the best driving style for the size of the batches and sequences, focusing on PIA, between the stock and conversion-up times. A theoretical study intervention gave knowledge to the methodology to ensure that the data is collected and processed correctly. The data were collected in an Excel document, which was integrated with the simulation model for an overview and adjustments would be possible. The simulation program, Siemens Plant Simulation 12 used in the construction of the complex model of the three flows, which where verified and validated against the real flows. Optimization on the simulation model was made with a high and a low demand for crankshafts. Several objects were taken into consideration as: minimal waiting processing Findel, minimal setup time and minimal total-PIA from a truly viable perspective. The optimization showed a possible production planning in order to best be able to run such large batches as possible with reduced readjustment time and for delays of production in processing rawflows to not occur in the refined flow. For maximum capacity in the company there are two different optimal solutions one solution focused on reducing setup time and the second solution to minimize the number of additional production hours per week. Discrete simulation of production flows are being used to support production planning and simulation model is created for the continued use of the Volvo GTO, either in simulation group or future researches and theses in collaboration with the University of Skövde. The project objectives were achieved with good results and resulted as a standing basis for future planning of batches and sequences of processing crankshaft Volvo GTO.

The aim of my thesis was to clarify the basic concepts and calculations in the area of reliability of power distribution, as an important element for increase the quality of supplied electric power, this issue we examined in Chapter 3. In the previous chapter, we explained the fundamental solution of MV networks in the Czech Republic and Germany. In Chapter 4 we explained the difficulties in evaluating their values and comparisons between distributional companies, which follows that there should be a uniform procedure for the storage and collection of data for power outages. And the individual distribution companies should follow this standard.

The world is constantly changing and evolving faster and faster. In the industry, it is important to constantly evolve to adapt to the market and maintain competitiveness. The ongoing fourth industrial revolution is urging companies to increase digitalization and automate production. Simulation is a tool that can be used to develop, test and control production. In the pharmaceutical industry, the manufacturing and the product are required to ensure good quality. At the same time, the demand of pharmaceuticals and medical devices is high. With simulation, production systems can be evaluated, developed and improved a safer and more efficient way.  The purpose of the study is to investigate, through a simulation, whether the mass-producing pharmaceutical industry can utilize Discrete Event Simulation to improve production planning and control. The purpose was partly fulfilled by a situation assessment, which together with a literature study, was used to find out what data is required to establish a simulation model. Finally, a simulation model was established, representative of reality and a bottleneck analysis was performed as part of the validation. The study is based on a case study in which qualitative and quantitative methods have been used to answer the research questions. The method is designed to be able to be carried out remotely, since it has not been possible to attend the company where the study was conducted. Two different simulation models, which differ in detail level, are presented in the results of the study. The more detailed level model could be used as a basis for improvement work. The simplified model reflects reality thoroughly and can be used for production planning and production capacity estimations. The bottleneck analysis shows which process is the bottleneck and corresponds to the company's perception. The largest bottleneck was assembly and blister packing. The most important suggestion of improvement was increase of the process availability in the blister packing, which increases production throughput with 6 percent and reduces lead time with 1,5 days. To utilize the detailed simulation model, data collection at sub-process level is also proposed. / Världen förändras hela tiden och utvecklas snabbare och snabbare. Inom industrin gäller det att ständigt utvecklas för att kunna anpassa sig till marknaden och bibehålla konkurrenskraft. Den pågående fjärde industriella revolutionen uppmanar företag att öka digitalisering och automatisera produktionen. Simulering är ett verktyg som kan användas för att utveckla, testa och kontrollera produktionen. I läkemedelsbranschen kräver kunder att tillverkningen och produkten tillser god kvalitet. Samtidigt är efterfrågan stor på läkemedel och medicintekniska produkter. Med simulering kan produktionssystem utvecklas på ett säkrare och mer effektivt sätt.   Syftet med studien är att genom en simulering undersöka om massproducerande läkemedelsindustrin kan utnyttja händelsestyrd simulering för att förbättra produktionsplanering och styrning. Syftet uppfylldes delvis genom en nulägesanalys, som tillsammans med en litteraturstudie användes för att ta reda på vilken data som krävs för att upprätta en simuleringsmodell. Avslutningsvis upprättades en simuleringsmodell, representativ till verkligheten och en flaskhalsanalys genomfördes som del av valideringen. Studien grundar sig i en fallstudie där kvalitativa och kvantitativa metoder har använts för att besvara frågeställningarna. Metoden är utformad för att kunna utföras på distans då det ej har varit möjligt att närvara på företaget där studien är genomförd.   Två olika simuleringsmodeller, som skiljer sig i detaljnivå, presenteras i resultatet av studien. Den mer detaljerade skulle kunna användas som ett underlag för förbättringsarbete. Den förenklade modellen återspeglar produktionen översiktligt och kan användas för produktionsplanering. Flaskhalsaanalysen påvisar vilken process som är flaskhalsen och stämmer väl överens med företagets uppfattning. Montering och blistring utger sig som den största flaskhalsen och förbättringsförslag kopplat till detta är främst en ökad tillgänglighet hos processen blistring som ökar produktionstakten med 6 procentenheter och sänker produktionsledtiden med 1,5 dagar. För att kunna utnyttja den detaljerade simuleringsmodellen föreslås vidare datainsamling på delprocessnivå.

Die strukturmodellbasierte Korrektur wird genutzt, um thermisch bedingte Fehler von Werkzeugmaschinen mithilfe von physikalischen Modellen zu reduzieren. Diese Modelle bilden das thermo-elastische Verhalten der Werkzeugmaschine ab, einschließlich ihrer Strukturvariabilität. Als Modelleingangsdaten werden maschineninterne technologische Daten, wie die Achspositionen, -geschwindigkeiten, Motorströme sowie die Umgebungstemperatur verwendet. In der Maschinensteuerung erfolgt eine volumetrische Korrektur der berechneten thermisch bedingten Fehler. In dieser Arbeit werden zunächst die Grundfunktionen der strukturmodellbasierten Korrektur von der thermo-elastischen Wirkungskette abgeleitet. Es werden die drei wesentlichen Echtzeitbereiche für die Module der Korrektur sowie die Schnittstellen zwischen diesen Echtzeitbereichen definiert. Die modularisierte Korrektur wird am Beispiel eines Hexapods demonstriert. Die für die technologischen Daten erforderlichen Abtastzeiten werden aus den Bewegungsgrenzwerten der Achsen, der Diskretisierung der Randbedingungen im thermischen Modell und dem thermischen Zeitverhalten der Maschine hergeleitet. Des Weiteren wird die geeignete Verdichtung der Eingangsgrößen auf die Lastschrittweite des Simulationsmodells unter Verwendung von positionsabhängigen Lastprofilen beschrieben. Das Vorgehen wird an einem Knotenpunktmodell einer kugelgewindegetriebenen Achse demonstriert. Die Verdichtung der Eingangsgrößen führt in diesem Beispiel zu einer starken Reduktion der benötigten Rechenzeit bei einem lediglich geringen Genauigkeitsverlust. Das Starttemperaturfeld für das Korrekturmodell hat einen wesentlichen Einfluss auf die Korrekturgenauigkeit. Deswegen wird ein Vorgehen für die Bestimmung des Starttemperaturfelds unter verschiedenen Randbedingungen und unter Berücksichtigung des thermischen Zeitverhaltens der Maschine entwickelt. Das Vorgehen wird am Beispiel einer kartesischen 3-Achs-Maschine demonstriert. Für kurze Unterbrechungen und Fortsetzung der Simulation mit dem letzten bekannten Temperaturfeld liegt der Restfehler im Bereich der Referenzsimulation ohne Unterbrechung. Eine geraffte Simulation zur Bestimmung des Starttemperaturfelds führt ebenfalls zu einem Restfehler in derselben Größenordnung wie die Referenzsimulation ohne Unterbrechung. Durch das Strukturmodell wird ein räumliches Fehlergitter mit thermisch bedingten Fehlern im Arbeitsraum der Maschine berechnet. Dieses Fehlergitter ist die Eingangsgröße für drei untersuchte Implementationsvarianten der volumetrischen Korrektur. Die Auswirkungen der Varianten und der Anzahl der Gitterpunkte auf die Korrekturgenauigkeit wird mit einer Monte-Carlo-Simulation untersucht. Das Vorgehen wird ebenfalls am Beispiel der 3-Achs-Maschine demonstriert. Es zeigt sich, dass die Wahl der Implementationsvariante für die volumetrische Korrektur nur einen geringen Einfluss auf die Korrekturgenauigkeit hat. Mit zunehmender Gitterpunktanzahl fällt der Restfehler asymptotisch ab.:1. Einleitung 2. Stand der Technik 2.1 Maßnahmen zur Reduktion thermisch bedingter Fehler 2.2 Modellbasierte Korrekturansätze 2.2.1 Korrelative Korrektur 2.2.2 Eigenschaftsmodellbasierte Korrektur 2.2.3 Strukturmodellbasierte Korrektur 2.3 Strukturmodelle für die Korrektur 2.3.1 Knotenpunktmodelle 2.3.2 Entfeinerte FE-Modelle 2.3.3 FE-Modelle mit reduzierter Modellordnung 2.4 Volumetrische Korrektur anWerkzeugmaschinen 2.4.1 Fehlerparameter der Maschinenachsen 2.4.2 Kinematisches Fehlermodell auf Basis von homogenen Transformationsmatrizen 2.5 Einflüsse auf die Korrekturqualität der strukturmodellbasierten Korrektur 2.6 Hemmnisse für den Einsatz der strukturmodellbasierten Korrektur 2.6.1 Modellierungsaufwand 2.6.2 Echtzeitfähigkeit 2.6.3 Versuchsaufwand 2.6.4 Steuerungsintegration 2.6.5 Startzustand des thermischen Modells 3. Zielsetzung und Vorgehensweise 4. Demonstratormaschinen 4.1 Parallelkinematik Hexapod 4.2 Versuchsträger MAX 5. Module der strukturmodellbasierten Korrektur 5.1 Grundfunktionen der strukturmodellbasierten Korrektur 5.2 Echtzeitbereiche 5.3 Anforderungen an steuerungsnahe Module 5.4 Implementation der Korrektur am Beispiel eines Hexapods 5.4.1 Gewählte Implementationsvariante 5.4.2 Lastdatenerfassung 5.4.3 Strukturmodell 5.4.4 Parameterabgleich 5.4.5 Fehler im Arbeitsraum 5.4.6 Korrektur auf Achsebene 5.4.7 Versuchsaufbau und -durchführung 5.4.8 Ergebnisse der Validierung 5.5 Zusammenfassung 6. Eingangsdatenverarbeitung 6.1 Abtasttakt der Lastdaten 6.1.1 Abtasttakt des Stroms 6.1.2 Abtasttakt der Geschwindigkeit 6.1.3 Abtasttakt der Position 6.2 Lastdatenverdichtung 6.2.1 Positionsabhängiges Lastprofil 6.2.2 Einfluss der Lastdatenverdichtung auf die Genauigkeit 6.3 Eingangsdatenverarbeitung am Beispiel eines Kugelgewindetriebs 6.4 Zusammenfassung 7. Startzustand der strukturmodellbasierten Korrektur 7.1 Charakterisierung des thermischen Zeitverhaltens 7.2 Fortsetzen der Simulation mit letztem Temperaturfeld 7.3 Zeitlich geraffte Simulation 7.3.1 Abschätzung der Lasten im Stillstand 7.3.2 Abschätzung der fortgesetzten Belastung in der Serienfertigung 7.3.3 Abschätzung Umgebungstemperatur anhand von typischem Tagesverlauf 7.4 Abklingen des Fehlers nach Unterbrechung 7.5 Bewertung des ermittelten Starttemperaturfeldes 7.6 Abschätzung des Temperaturfelds anhand von Messwerten 7.6.1 Variante 1: Mittlere Temperatur der Komponenten 7.6.2 Variante 2: Ähnliches bekanntes Temperaturfeld 7.6.3 Variante 3: Temperaturfeld interpoliert zwischen Messpunkten 7.6.4 Bewertung der Temperaturfeldschätzung 7.7 Genauigkeit der Temperaturfeldschätzung für ein einfaches Beispielmodell 7.7.1 Modell und Zeitverhalten 7.7.2 Lastregime und Referenzsimulation 7.7.3 Fortsetzen der Simulation mit letztem Temperaturfeld 7.7.4 Geraffte Simulation 7.7.5 Abklingen des Fehlers nach Unterbrechung 7.7.6 Abschätzung des Temperaturfelds anhand von Messwerten 7.8 Wiederanlauf am Beispiel des Versuchsträgers MAX 7.8.1 Reduziertes thermisches FE-Modell 7.8.2 Zeitverhalten 7.8.3 Wiederanlauf nach einer kurzen Unterbrechung 7.8.4 Geraffte Simulation mit bekannten Lastdaten 7.8.5 Geraffte Simulation mit geschätzten Lastdaten 7.8.6 Abklingen des Fehlers nach Unterbrechung 7.8.7 Abschätzung des Starttemperaturfeldes anhand von Messwerten 7.9 Zusammenfassung 8. Volumetrische thermo-elastische Korrektur 8.1 Varianten für kombinierte geometrische und thermo-elastische Korrektur 8.1.1 Variante 1: Aufschaltung auf Fehlerparameter 8.1.2 Variante 2: Aufschaltung auf aktuellen Fehler am TCP 8.1.3 Variante 3: Aufschaltung auf Achssollwerte 8.2 Typische Fehlerparameter von Werkzeugmaschinen 8.3 Bewertung anhand des Fehlers am TCP 8.4 Untersuchung der Varianten am Beispiel des Versuchsträgers MAX 8.5 Zusammenfassung 9. Zusammenfassung und Ausblick 9.1 Zusammenfassung 9.2 Ausblick A Anhang A.1 Positionen der im Versuchsträger verbauten Sensoren A.2 Beispiel für kinematisches Modell einer Maschine A.3 Beispiel für typische generierte Fehler am TCP A.4 Ermitteln der Achskorrekturwerte mittels Rücktransformation A.5 Visualisierung Lastprofile A.6 Veröffentlichungen A.7 Vorträge Literaturverzeichnis / Structure model based correction is used to reduce thermally induced errors in machine tools utilizing physical models. These models simulate the thermo-elastic behavior of the machine tool, including its structural variability. Machine-internal technological data, such as axis positions, velocities, motor currents, and ambient temperature, are used as model input data. In the machine control, a volumetric correction of the calculated thermally induced errors is performed. In this thesis, the basic functions of the structure model based correction are derived from the thermo-elastic functional chain. Three main real-time domains for the modules of the correction as well as the interfaces between these real-time domains are defined. The modularized correction is demonstrated using a hexapod as an example. The sampling times required for the load data are derived from the motion limits of the axes, the discretization of the boundary conditions in the thermal model, and the thermal time behavior of the machine. Furthermore, the appropriate compression of the input variables to the load step size of the simulation model using position-dependent load profiles is described. The procedure is demonstrated on a model with lumped parameters for a ball screw driven axis. In this example, the compression of the input variables leads to a strong reduction of the required computation time with only a small loss of accuracy. The start temperature field for the correction model has a significant influence on the correction accuracy. Therefore, a procedure for the determination of the start temperature field under different boundary conditions and under consideration of the thermal time behavior of the machine is developed. The procedure is demonstrated using the example of a Cartesian 3-axis machine. For short interruptions and continuation of the simulation with the last known temperature field, the residual error is in the range of the reference simulation without interruption. A streamlined simulation to determine the starting temperature field also leads to a residual error of the same order of magnitude as the reference simulation without interruption. The structural model is used to calculate a spatial error grid with thermally induced errors in the working space of the machine. This error grid is the input variable for three investigated implementation variants of the volumetric correction. The effects of the variants and the number of grid points on the correction accuracy are investigated with a Monte Carlo simulation. The procedure is also demonstrated using the 3-axis machine as an example. It is shown that the choice of the implementation variant for the volumetric correction has only a minor influence on the correction accuracy. With an increasing number of grid points, the residual error decreases asymptotically.:1. Einleitung 2. Stand der Technik 2.1 Maßnahmen zur Reduktion thermisch bedingter Fehler 2.2 Modellbasierte Korrekturansätze 2.2.1 Korrelative Korrektur 2.2.2 Eigenschaftsmodellbasierte Korrektur 2.2.3 Strukturmodellbasierte Korrektur 2.3 Strukturmodelle für die Korrektur 2.3.1 Knotenpunktmodelle 2.3.2 Entfeinerte FE-Modelle 2.3.3 FE-Modelle mit reduzierter Modellordnung 2.4 Volumetrische Korrektur anWerkzeugmaschinen 2.4.1 Fehlerparameter der Maschinenachsen 2.4.2 Kinematisches Fehlermodell auf Basis von homogenen Transformationsmatrizen 2.5 Einflüsse auf die Korrekturqualität der strukturmodellbasierten Korrektur 2.6 Hemmnisse für den Einsatz der strukturmodellbasierten Korrektur 2.6.1 Modellierungsaufwand 2.6.2 Echtzeitfähigkeit 2.6.3 Versuchsaufwand 2.6.4 Steuerungsintegration 2.6.5 Startzustand des thermischen Modells 3. Zielsetzung und Vorgehensweise 4. Demonstratormaschinen 4.1 Parallelkinematik Hexapod 4.2 Versuchsträger MAX 5. Module der strukturmodellbasierten Korrektur 5.1 Grundfunktionen der strukturmodellbasierten Korrektur 5.2 Echtzeitbereiche 5.3 Anforderungen an steuerungsnahe Module 5.4 Implementation der Korrektur am Beispiel eines Hexapods 5.4.1 Gewählte Implementationsvariante 5.4.2 Lastdatenerfassung 5.4.3 Strukturmodell 5.4.4 Parameterabgleich 5.4.5 Fehler im Arbeitsraum 5.4.6 Korrektur auf Achsebene 5.4.7 Versuchsaufbau und -durchführung 5.4.8 Ergebnisse der Validierung 5.5 Zusammenfassung 6. Eingangsdatenverarbeitung 6.1 Abtasttakt der Lastdaten 6.1.1 Abtasttakt des Stroms 6.1.2 Abtasttakt der Geschwindigkeit 6.1.3 Abtasttakt der Position 6.2 Lastdatenverdichtung 6.2.1 Positionsabhängiges Lastprofil 6.2.2 Einfluss der Lastdatenverdichtung auf die Genauigkeit 6.3 Eingangsdatenverarbeitung am Beispiel eines Kugelgewindetriebs 6.4 Zusammenfassung 7. Startzustand der strukturmodellbasierten Korrektur 7.1 Charakterisierung des thermischen Zeitverhaltens 7.2 Fortsetzen der Simulation mit letztem Temperaturfeld 7.3 Zeitlich geraffte Simulation 7.3.1 Abschätzung der Lasten im Stillstand 7.3.2 Abschätzung der fortgesetzten Belastung in der Serienfertigung 7.3.3 Abschätzung Umgebungstemperatur anhand von typischem Tagesverlauf 7.4 Abklingen des Fehlers nach Unterbrechung 7.5 Bewertung des ermittelten Starttemperaturfeldes 7.6 Abschätzung des Temperaturfelds anhand von Messwerten 7.6.1 Variante 1: Mittlere Temperatur der Komponenten 7.6.2 Variante 2: Ähnliches bekanntes Temperaturfeld 7.6.3 Variante 3: Temperaturfeld interpoliert zwischen Messpunkten 7.6.4 Bewertung der Temperaturfeldschätzung 7.7 Genauigkeit der Temperaturfeldschätzung für ein einfaches Beispielmodell 7.7.1 Modell und Zeitverhalten 7.7.2 Lastregime und Referenzsimulation 7.7.3 Fortsetzen der Simulation mit letztem Temperaturfeld 7.7.4 Geraffte Simulation 7.7.5 Abklingen des Fehlers nach Unterbrechung 7.7.6 Abschätzung des Temperaturfelds anhand von Messwerten 7.8 Wiederanlauf am Beispiel des Versuchsträgers MAX 7.8.1 Reduziertes thermisches FE-Modell 7.8.2 Zeitverhalten 7.8.3 Wiederanlauf nach einer kurzen Unterbrechung 7.8.4 Geraffte Simulation mit bekannten Lastdaten 7.8.5 Geraffte Simulation mit geschätzten Lastdaten 7.8.6 Abklingen des Fehlers nach Unterbrechung 7.8.7 Abschätzung des Starttemperaturfeldes anhand von Messwerten 7.9 Zusammenfassung 8. Volumetrische thermo-elastische Korrektur 8.1 Varianten für kombinierte geometrische und thermo-elastische Korrektur 8.1.1 Variante 1: Aufschaltung auf Fehlerparameter 8.1.2 Variante 2: Aufschaltung auf aktuellen Fehler am TCP 8.1.3 Variante 3: Aufschaltung auf Achssollwerte 8.2 Typische Fehlerparameter von Werkzeugmaschinen 8.3 Bewertung anhand des Fehlers am TCP 8.4 Untersuchung der Varianten am Beispiel des Versuchsträgers MAX 8.5 Zusammenfassung 9. Zusammenfassung und Ausblick 9.1 Zusammenfassung 9.2 Ausblick A Anhang A.1 Positionen der im Versuchsträger verbauten Sensoren A.2 Beispiel für kinematisches Modell einer Maschine A.3 Beispiel für typische generierte Fehler am TCP A.4 Ermitteln der Achskorrekturwerte mittels Rücktransformation A.5 Visualisierung Lastprofile A.6 Veröffentlichungen A.7 Vorträge Literaturverzeichnis

在網路的應用蓬勃發展與上網使用人口不斷遞增的情況之下，透過網路提供客戶服務及從事商業行為已經是趨勢與熱潮，而伴隨而來的風險也逐步顯現。在一個無國界的網路世界，威脅來自四面八方，隨著科技進步，攻擊手法也隨之加速且廣泛。網頁攻擊防範作法的演進似乎也只能一直追隨著攻擊手法而不斷改進。但最根本的方法應為回歸原始的程式設計，網頁欄位輸入資料的檢核。確實做好欄位內容檢核並遵守網頁安全設計原則，嚴謹的資料庫存取授權才能安心杜絕不斷變化的攻擊。但因既有系統對於輸入欄位內容，並無確切根據應輸入的欄位長度及屬性或是特殊表示式進行檢核，以致造成類似Injection Flaws[1]及部分XSS（Cross Site Scripting）[2]攻擊的形成。 面對不斷變化的網站攻擊，大都以系統原始碼重覆修改、透過滲透測試服務檢視漏洞及購買偵測防禦設備防堵威脅。因原始碼重覆修改工作繁重，滲透測試也不能經常施行，購買偵測防禦設備也相當昂貴。 本研究回歸網頁資料輸入檢核，根據輸入資料的長度及屬性或是特殊的表示式進行檢核，若能堅守此項原則應可抵禦大部分的攻擊。但因既有系統程式龐大，若要重新檢視所有輸入欄位屬性及進行修改恐為曠日費時。本文中研究以側錄分析、資料庫SCHEMA的結合及方便的欄位屬性定義等功能，自動化的處理流程，快速產生輸入欄位的檢核依據。再以網站動態欄位檢核的方式，於網站接收使用者需求，且應用程式尚未處理前攔截網頁輸入資料，根據事先明確定義的網站欄位屬性及長度進行資料檢核，如此既有系統即無須修改，能在最低的成本下達到有效防禦的目的。 / With the dynamic development of network application and the increasing population of using internet, providing customer service and making business through network has been a prevalent trend recently. However, the risk appears with this trend. In a borderless net world, threaten comes from all directions. With the progress of information technology, the technique of network attack becomes timeless and widespread. It seems that defense methods have to develop against these attack techniques. But the root of all should regress on the original program design – check the input data of data fields. The prevention of unceasing network attack is precisely check the content of data field and adhere to the webpage security design on principle, furthermore, the authority to access database is essential. Since most existing systems do not have exactly checkpoints of those data fields such as the length, the data type, and the data format, as a result, those conditions resulted in several network attacks like Injection Flaws and XSS. In response to various website attack constantly, the majority remodify the system source code, inspect vulnerabilities by the service of penetration test, and purchase the equipment of Intrusion Prevention Systems(IPS). However, several limitations influence the performance, such as the massive workload of remodify source code, the difficulty to implement the daily penetration test, and the costly expenses of IPS equipment. The fundamental method of this research is to check the input data of data fields which bases on the length, the data type and the data format to check input data. The hypothesis is that to implement the original design principle should prevent most website attacks. Unfortunately, most legacy system programs are massive and numerous. It is time-consuming to review and remodify all the data fields. This research investigates the analysis of network interception, integrates with the database schema and the easy-defined data type, to automatically process these procedures and rapidly generates the checklist of input data. Then, using the method of website dynamic captures technique to receive user request first and webpage input data before the system application commences to process it. According to those input data can be checked by the predefined data filed type and the length, there is no necessary to modify existing systems and can achieve the goal to prevent web attack with the minimum cost.

The Nigeria economy is wholly dependent on revenue from oil. However, bitumen has been discovered in the country since 1903 and has remained untapped over the years. The need for the country to complement oil exploration with the huge bitumen deposit cannot be overemphasized. This will help to improve the country's gross domestic product (GDP) and revenue available to government. Bitumen is classifled as heavy crude with API (American petroleum Institute) number ranging between 50 and 110 and occurs in Nigeria, Canada, Saudi Arabia, Venezuela etc from which petroleum products could be derived. This dissertation looked at the Canadian experience by comparing the oil and tar sand deposit found in Canada with particular reference to Athabasca (Grosmont, Wabiskaw McMurray and Nsiku) with that in Nigeria with a view of transferring process technology from Canada to Nigeria. The Nigeria and Athabasca tar sands occur in the same type of environment. These are the deltaic, fluvial marine deposit in an incised valley with similar reservoir, chemical and physical properties. However, the Nigeria tar sand is more asphaltenic and also contains more resin and as such will yield more product volume during hydro cracking albeit more acidic. The differences in the components (viscosity, resin and asphaltenes contents, sulphur and heavy metal contents) of the tar sands is within the limit of technology adaptation. Any of the technologies used in Athabasca, Canada is adaptable to Nigeria according to the findings of this research. The techno-economics of some of the process technologies are. x-rayed using the PTAC (petroleum technology alliance Canada) technology recovery model in order to obtain their unit cost for Nigeria bitumen. The unit cost of processed bitumen adopting steam assisted gravity drainage (SAGD), in situ combustion (ISC) and cyclic steam stimulation (CSS) process technology is 40.59, 25.00 and 44.14 Canadian dollars respectively. The unit cost in Canada using the same process technology is 57.27, 25.00 and 61.33 Canadian dollars respectively. The unit cost in Nigeria is substantively lesser than in Canada. A trade off is thereafter done using life cycle costing so as to select the best process technology for the Nigeria oil/tar sands. The net present value/internal rate of return is found to be B$3,062/36.35% for steam assisted gravity drainage, B$I,570124.51 % for cyclic steam stimulation and B$3,503/39.64% for in situ combustion. Though in situ combustion returned the highest net present value and internal rate of return, it proved not to be the best option for Nigeria due to environmental concern and response time to production. The best viable option for the Nigeria tar sand was then deemed to be steam assisted gravity drainage. An integrated oil strategy coupled with cogeneration using MSAR was also seen to considerably amplify the benefits accruable from bitumen exploration; therefore, an investment in bitumen exploration in Nigeria is a wise economic decision. / Thesis (M.Ing. (Development and Management))--North-West University, Potchefstroom Campus, 2010.

The Nigeria economy is wholly dependent on revenue from oil. However, bitumen has been discovered in the country since 1903 and has remained untapped over the years. The need for the country to complement oil exploration with the huge bitumen deposit cannot be overemphasized. This will help to improve the country's gross domestic product (GDP) and revenue available to government. Bitumen is classifled as heavy crude with API (American petroleum Institute) number ranging between 50 and 110 and occurs in Nigeria, Canada, Saudi Arabia, Venezuela etc from which petroleum products could be derived. This dissertation looked at the Canadian experience by comparing the oil and tar sand deposit found in Canada with particular reference to Athabasca (Grosmont, Wabiskaw McMurray and Nsiku) with that in Nigeria with a view of transferring process technology from Canada to Nigeria. The Nigeria and Athabasca tar sands occur in the same type of environment. These are the deltaic, fluvial marine deposit in an incised valley with similar reservoir, chemical and physical properties. However, the Nigeria tar sand is more asphaltenic and also contains more resin and as such will yield more product volume during hydro cracking albeit more acidic. The differences in the components (viscosity, resin and asphaltenes contents, sulphur and heavy metal contents) of the tar sands is within the limit of technology adaptation. Any of the technologies used in Athabasca, Canada is adaptable to Nigeria according to the findings of this research. The techno-economics of some of the process technologies are. x-rayed using the PTAC (petroleum technology alliance Canada) technology recovery model in order to obtain their unit cost for Nigeria bitumen. The unit cost of processed bitumen adopting steam assisted gravity drainage (SAGD), in situ combustion (ISC) and cyclic steam stimulation (CSS) process technology is 40.59, 25.00 and 44.14 Canadian dollars respectively. The unit cost in Canada using the same process technology is 57.27, 25.00 and 61.33 Canadian dollars respectively. The unit cost in Nigeria is substantively lesser than in Canada. A trade off is thereafter done using life cycle costing so as to select the best process technology for the Nigeria oil/tar sands. The net present value/internal rate of return is found to be B$3,062/36.35% for steam assisted gravity drainage, B$I,570124.51 % for cyclic steam stimulation and B$3,503/39.64% for in situ combustion. Though in situ combustion returned the highest net present value and internal rate of return, it proved not to be the best option for Nigeria due to environmental concern and response time to production. The best viable option for the Nigeria tar sand was then deemed to be steam assisted gravity drainage. An integrated oil strategy coupled with cogeneration using MSAR was also seen to considerably amplify the benefits accruable from bitumen exploration; therefore, an investment in bitumen exploration in Nigeria is a wise economic decision. / Thesis (M.Ing. (Development and Management))--North-West University, Potchefstroom Campus, 2010.