O presente trabalho visa definir um modelo de alocação dos recursos da produção para centros de trabalho em sistemas baseados em job shop, usando a abordagem heurística para garantir uma boa alocação dos recursos. São levados em conta a complexidade de um ambiente de produção, seus aspectos temporais e os modelos de Job Shop Scheduling atualmente em uso. Com isso são examinados os aspectos conceituais deste ambiente e proposto um modelo de alocação de recursos para auxiliar no planejamento operacional do mesmo. Pode-se definir os recursos como todos os elementos necessários à execução das diversas atividades de um processo produtivo, tais como equipamentos, máquinas, mão-de-obra, etc. Por sua vez, os recursos são limitados por natureza, quanto à quantidade de unidades disponíveis, às suas funcionalidades e à capacidade produtiva. O processo de alocação dos recursos pressupõe a designação dos recursos mais satisfatórios para a execução de cada uma das atividades que fazem parte de um projeto. O modelo proposto é baseado no uso de heurísticas para resolver o escalonamento nos centros de trabalho, também chamados de células de produção, usando restrições e regras entre as ordens de fabricação (peças) e as máquinas, para encontrar uma solução satisfatória ao problema. O resultado final é uma ferramenta de apoio à decisão no processo de manufatura, permitindo a visualização do melhor escalonamento de produção, visando a redução do ciclo e setup de produção no processo, com base nas informações locais do ambiente fabril. O sistema está implementado numa empresa de componentes hidráulicos, inicialmente no centro de trabalho de corte, composto por quatro máquinas que realizam o corte de diversos tipos de matérias-primas.

Resumo não disponível.

Made available in DSpace on 2014-06-12T17:42:15Z (GMT). No. of bitstreams: 2 arquivo7418_1.pdf: 3342066 bytes, checksum: a98a99b4718f7a56eae4351c4229b527 (MD5) license.txt: 1748 bytes, checksum: 8a4605be74aa9ea9d79846c1fba20a33 (MD5) Previous issue date: 2004 / O presente estudo tem como meta amparar, teoricamente, o leitor sobre a importância e eficácia da análise de investimento em licenciamento de produto, apresentando-a como estratégia na obtenção de lucros e alerta contra prejuízos no setor de manufatura de brinquedos. Para tanto, primeiramente, trataremos da ambientação do universo em estudo, explorando temas ligados à questão das modificações geradas a partir do mercado globalizado. Será definido, também, o tema da propriedade intelectual, mostrando as suas modalidades a fim de preparar o cenário para a discussão sobre o tema licenciamento de produtos. O texto, então, irá explanar sobre os aspectos jurídicos e tipos de licenciamento. O trabalho tem como delimitação a indústria nacional de brinquedos, mais especificamente as empresas afiliadas à Associação Brasileira dos Fabricantes de Brinquedos (ABRINQ). Alguns dados sobre esta indústria, e também sobre licenciamento, estão contidos nesta dissertação a fim de servir de base para futuras consultas por parte de pesquisadores e interessados na área. Posteriormente, serão ressaltadas as metodologias ligadas à análise de investimento na adoção ou recusa no licenciamento de produtos. Um estudo de caso também será mostrado a fim de ilustrar e consolidar os conceitos provenientes destas metodologias. Através de uma pesquisa de campo, junto às empresas de manufatura de brinquedos, apresentaremos o quanto a teoria da análise de investimentos ampara o setor, retratando a realidade com a apresentação de dados estatísticos. E, finalmente, as conclusões serão apresentadas indicando a aplicabilidade das metodologias, seguidas de sugestões para outros trabalhos que poderão vir a ser realizados a partir do que aqui se apresenta

Made available in DSpace on 2014-06-12T17:41:14Z (GMT). No. of bitstreams: 2 arquivo7705_1.pdf: 573259 bytes, checksum: 2c9fe948815432b366509c54ae0b4c88 (MD5) license.txt: 1748 bytes, checksum: 8a4605be74aa9ea9d79846c1fba20a33 (MD5) Previous issue date: 2003 / Esta dissertação teve a finalidade de investigar qual a influência da manufatura celular na produtividade dos processos de fabricação de sandálias em uma indústria no Estado de Pernambuco. A pesquisa foi realizada na indústria de sandálias Dupé S/A, localizada na cidade de Carpina, no Estado de Pernambuco. O trabalho investigou a implantação de células de manufatura com o uso das filosofias, técnicas e métodos da produção enxuta. Os dados levantados foram obtidos através de documentos dos controles internos da empresa, antes, durante e após o processo de implementação das células de manufatura. As células de manufatura implantadas ajudaram a empresa a aumentar a sua produtividade e melhorar a qualidade de seus produtos, contribuindo para que ela se tornasse mais flexível e rápida nos seus processos de fabricação de sandálias. Com a implantação das células, a empresa conseguiu lançar novos modelos de sandálias e conquistar novos mercados internos e externos, honrar seus compromissos de entrega e, ao mesmo tempo, auferir lucros para o crescimento contínuo do volume de negócios

Dissertação (mestrado) - Universidade Federal de Santa Catarina, Centro Tecnológico, Programa de Pós-Graduação em Engenharia Mecânica, Florianópolis, 2010 / Made available in DSpace on 2012-10-25T11:18:43Z (GMT). No. of bitstreams: 1 288209.pdf: 2759232 bytes, checksum: 92ab25a5a07deb91ed112c1ea59f3c2b (MD5) / Nas últimas décadas, com a globalização e o desenvolvimento tecnológico, a competição entre as empresas tem se tornado mais acirrada, fazendo com que as mesmas intensifiquem a introdução de melhorias em todos os seus setores, principalmente no processo produtivo. Neste contexto, se destaca o layout fabril, que configura papel fundamental para concepção do fluxo de um produto. O foco no fluxo é fundamental para aumento da competitividade das empresas por meio da eliminação de desperdícios como o excesso de produção, deslocamentos desnecessários e estoques intermediários, em que a Manufatura Enxuta atua como instrumento chave para isto, fornecendo ferramentas desde a etapa de projeto do layout até durante sua operação. Além disso, é frequente em muitas empresas que, ao partirem para mudanças de layout, não utilizarem abordagens sistematizadas para esse fim, conduzindo a elaboração de alternativas longe das ideais. Partindo destas considerações, a presente dissertação foca na concepção de uma abordagem para implantação de layouts orientados ao fluxo, integrando manufatura e logística para a fabricação de um produto. A abordagem proposta define de forma lógica os passos para concepção do layout, sendo dividido em 4 fases: Planejamento do Projeto, Estado Atual, Estado Futuro e Implantação. Por meio de uma pesquisa-ação em uma empresa multinacional do setor metal mecânico, foi possível aplicar a abordagem proposta, bem como agregar mais conhecimento ao tema. A aplicação da abordagem resultou no ganho de Lead Time e produtividade no processo, redução nos estoques de produtos acabados e área utilizada. Destaca-se ainda o contato da equipe do projeto com a abordagem, que por meio de uma forma sistemática possibilitou um melhor aproveitamento de informações e recursos utilizados. Portanto, esta pesquisa contribui como fonte teórica e prática de conhecimentos em alteração de layout sob a ótica da Manufatura Enxuta, tanto para a comunidade acadêmica como para o meio empresarial. / Over the last decades, due to globalization and technological development, the competition among companies is becoming tougher, making them to intensify the insertion of improvements in all its departments, mainly with its production process. In this context, the production layout stands out, as a way to product flow conception. The focus on flow is fundamental to company#s competitiveness increase trough waste elimination as over production, unnecessary handling and intermediate stocks, where the lean manufacturing acts as key instrument for parts flow oriented layout, providing tools since the project phase until its operation. Moreover, it is common many companies do not use a systematic approach for layout changes, leading the development of alternatives far from ideal. Based on these considerations, this dissertation focus on the conception of an approach for implement materials and information flow oriented layout, integrating part manufacturing and logistics. The proposed approach defines a logical way the steps to the layout conception, being divided in 4 phases: 1) Project planning; 2) Current State; 3) Future State; 4) Implementation. Through an action-research, which took place in a multinational of mechanical sector, it was possible to apply the proposed approach, as well as understand better the research subject. The approach applying gave a decreasing in lead time, stock reduction of finished parts, reduction of used area and increasing in process productivity. The contact of the team with the systematic way the approach was created, stands out, which allowed better use of information and resources used. Therefore, this research contributes as a theoretic and practical source of knowledge on layout modifications with focus on lean manufacturing, both to academic community and industrial environment.

O entendimento da manufatura celular passa pelo estudo das rotas de fabricação e pelos métodos de agrupamento de máquinas e de peças. Neste contexto, o objetivo principal deste trabalho é a implemetação de uma ferramenta de auxílio ao projeto de células de manufatura, abordando uma metodologia fundamentada na Tecnologia de Grupo para agrupamento de máquinas em células de manufatura com as respectivas famílias de peças. A base de dados com as informações das peças, das máquinas e das rotas que compõe o fluxo de produção é implementada em um banco de dados relacional. A matriz incidência peça-máquina é montada a partir das rotas armazenadas no banco de dados através de um aplicativo desenvolvido em Visual Basic. Os agrupamentos em famílias de peças e células de manufatura são gerados por três diferentes algoritmos: o Rank Order Clustering (ROC), o Close Neighbor Algorithm (CNA) e um algoritmo heurístico (HEU). São aplicadas restrições referentes a limite de carregamento, tamanho de célula e resolução de situações de “gargalo”. Processados os algoritmos de agrupamento, são analisados os resultados em função da densidade e da eficiência do agrupamento. O sistema apresenta o resultado final em planilhas no formato MS Excel. A primeira planilha, chamada resultados, exibe os valores das restrições de projeto das células (número de máquinas por célula, tempo limite de carregamento e tempo limite para duplicação da máquina), o número de peças (colunas) e de máquinas (linhas) da matriz incidência, os valores de eficiência do agrupamento de peças, do agrupamento de máquinas e do aproveitamento dos recursos, bem como o número de células independentes e a quantidade de máquinas duplicadas, obtidos por cada algoritmo no sistema, destacando os melhores resultados. A segunda planilha mostra a matriz incidência peça-máquina. As demais planilhas apresentam, respectivamente, a matriz diagonalizada com o algoritmo original (ROC e CNA), a matriz diagonalizada levando-se em consideração as restrições de projeto das células (análise ROC, análise CNA e HEU) e por fim, uma planilha relatório. A planilha relatório tabula os mesmos valores citados na primeira planilha e lista as peças associadas a cada família, as máquinas associadas a cada célula, as peças rejeitadas, por não se enquadrarem nos agrupamentos, e que devem ser tratadas fora do ambiente celular e as máquinas duplicadas. A comparação dos resultados é efetuada considerando as características adicionadas aos algoritmos originais. Dos três estudados, as restrições de projeto são tratadas na implementação do HEU. Os demais, ROC e CNA, têm incorporado um pós processamento. Em análises comparativas observa-se a superioridade dos algoritmos ROC e HEU em relação ao CNA e os resultados do ROC são melhores ou iguais aos demais, dificilmente inferiores.

Dissertação (mestrado) - Universidade Federal de Santa Catarina, Campus Joinville, Programa de Pós-Graduação em Engenharia e Ciências Mecânicas, Joinville, 2017. / Made available in DSpace on 2017-07-18T04:15:37Z (GMT). No. of bitstreams: 1 346333.pdf: 4047258 bytes, checksum: fd67a2a85b5f6cd337de492d86949483 (MD5) Previous issue date: 2017 / As organizações que pretendem garantir sua participação em um mercado cada vez mais competitivo têm o desafio de desenvolver seus produtos de maneira dinâmica e eficiente. Como os moldes de injeção são sistemas complexos que exigem um grande esforço da empresa responsável pelo seu projeto e fabricação, salienta-se a importância de ter um processo de desenvolvimento de moldes de injeção estruturado. Neste contexto, foram levantados na literatura, modelos de referência específicos para o desenvolvimento de moldes de injeção e práticas (métodos e ferramentas) de desenvolvimento enxuto de produtos. A inserção das práticas enxutas no processo de desenvolvimento de produtos (PDP) de uma organização é uma atividade complexa, que requer mudanças comportamentais e culturais. Deste modo, deve se verificar a maturidade de utilização das práticas enxutas no PDP de uma empresa, para que esta tenha informações para implantar melhorarias em seus processos. Assim, este trabalho tem como principal objetivo propor um modelo de avaliação do uso de práticas de desenvolvimento enxuto de produtos no processo de desenvolvimento de moldes de injeção. O modelo proposto alinha as práticas com as fases do processo de desenvolvimento de moldes de injeção, permitindo apreciar individualmente cada fase de desenvolvimento com base nos critérios estabelecidos. Os resultados provenientes do modelo de avaliação são apresentados na forma de gráficos e tabelas, que auxiliam as empresas a conhecer a forma que utilizam práticas de desenvolvimento enxuto de produtos em seus processos. O modelo foi aplicado em empresas do setor de ferramentais da região de Joinville com o auxílio de um instrumento de avaliação. Os dados coletados pelo instrumento foram inseridos no modelo e os resultados da avaliação foram obtidos. Com a aplicação do modelo de avaliação foi possível verificar o nível de maturidade do uso das práticas enxutas pelas empresas do setor de ferramentais. Ademais, o modelo pode ser utilizado como uma ferramenta de benchmarking entre empresas, e pode ser modificado e aplicado em empresas de outros setores.<br> / Abstract : Organizations that want to ensure their participation in an increasingly competitive market have the challenge of developing their products dynamically and efficiently. As injection molds are complex systems that require a great deal of effort from the company responsible for their design and manufacturing, it is noted the importance of having a structured injection mold developing process. In this context, specific reference models for the injection molds development and practices (methods and tools) for lean product development were raised in the literature. Inserting lean practices into an organization's product development process (PDP) is a complex activity that requires behavioral and cultural changes. Thus, the usage maturity of lean practices in a company's PDP should be verified, so that it has information to implement improvements in its processes. Thus, this work has as main objective to propose an evaluation model of the lean product development practices usage in the injection mold development process. The proposed model aligns the practices with the phases of the injection mold development process, allowing to individually evaluate each development phase based on the established criteria. The results from the evaluation model are presented in the form of graphs and tables, which help companies to know how they use lean product development practices in their processes. The model was applied in companies of the tooling sector of the Joinville region with the aid of an evaluation instrument. The data collected by the instrument were inserted into the model and the results of the evaluation were obtained. With the application of the evaluation model it was possible to verify the level of usage maturity of the lean practices by the companies of the tooling sector. In addition, the model can be used as a benchmarking tool between companies, and can be modified and applied in companies from other sectors.

Dissertação (mestrado) - Universidade Federal de Santa Catarina, Centro Tecnológico, Programa de Pós-Graduação em Engenharia Mecânica, Florianópolis, 2016. / Made available in DSpace on 2016-09-20T04:52:51Z (GMT). No. of bitstreams: 1 341910.pdf: 2747508 bytes, checksum: f5f9780e5c1ba7be8f975a385a46b38c (MD5) Previous issue date: 2016 / A prática da manufatura nos moldes do século XX e o consumo excessivo de recursos naturais unidos à pouca atenção ao trabalhador, já não são mais aceitos pela sociedade atenta às ações tomadas pelas empresas. Levar para o ambiente fabril os conceitos da sustentabilidade é um desafio para a gestão da manufatura do século XXI. A sustentabilidade, por vezes interpretada erroneamente como um movimento ambientalista radical, prega na verdade a continuidade do desenvolvimento, porém, de uma forma harmônica em que os âmbitos econômico, ambiental e social estejam em equilíbrio. A gestão da manufatura é capaz de contribuir com o desenvolvimento sustentável ao considerar os aspectos da sustentabilidade no planejamento ou realizações de melhorias em um sistema produtivo. O Mapeamento de Fluxo de Valor apresenta-se como uma ferramenta para contribuir com a manufatura enxuta. Todavia, não há trabalhos empregando esta ferramenta voltada à sustentabilidade no contexto brasileiro. Portanto, por meio de uma pesquisa-ação, aplicou-se o método Mapeamento de Fluxo de Valor Sustentável (Sus-VSM) em um empresa brasileira produtora de embalagens flexíveis. Como resultados teve-se a proposição de melhorias capazes de diminuir o tempo de atravessamento, o consumo energético, desperdícios de matéria-prima, riscos ambientais e também a carga física de trabalhadores, podendo-se concluir que a aplicação do Mapeamento do Fluxo de Valor associado a aspectos de sustentabilidade conduz a significativos benefícios ao sistema produtivo.<br> / Abstract : The practice of manufacturing along the lines of the twentieth century and the excessive consumption of natural resources together with the little attention given to the worker are no longer accepted by society, which is alert to the actions taken by companies. Applying in the manufacturing environment the concepts of sustainability is a challenge for manufacturing management in the twenty-first century. Sustainability, sometimes mistakenly interpreted as a radical environmental movement, preaches in fact the continuation of development, however, in balance with the economic, environmental, and social areas. Manufacturing management is able to contribute to sustainable development by considering aspects of sustainability in planning or improving a production system. Value Stream Mapping is a tool that seeks to contribute to lean manufacturing. However, there is no work using this tool aimed at sustainability in the Brazilian context. Therefore, through an action research, we applied the method of Sustainable Value Stream Mapping (Sus-VSM) in a Brazilian producer of flexible packaging. As results there are improvements that reduce the lead time, energy consumption, waste of raw materials, environmental hazards, and the physical burden of workers. Based on those results it may be concluded that the application of Value Stream Mapping associated with sustainability aspects leads to significant benefits to the production system.

Dissertação (mestrado)—Universidade de Brasília, Faculdade de Tecnologia, Departamento de Engenharia Mecânica, 2018. / Submitted by Raquel Almeida (raquel.df13@gmail.com) on 2018-05-08T18:42:16Z No. of bitstreams: 1 2017_EfrainAndresRodriguesGasca.pdf: 7286873 bytes, checksum: 71654086d3141b606ed57e10cf1ff3f4 (MD5) / Approved for entry into archive by Raquel Viana (raquelviana@bce.unb.br) on 2018-06-05T20:47:48Z (GMT) No. of bitstreams: 1 2017_EfrainAndresRodriguesGasca.pdf: 7286873 bytes, checksum: 71654086d3141b606ed57e10cf1ff3f4 (MD5) / Made available in DSpace on 2018-06-05T20:47:48Z (GMT). No. of bitstreams: 1 2017_EfrainAndresRodriguesGasca.pdf: 7286873 bytes, checksum: 71654086d3141b606ed57e10cf1ff3f4 (MD5) Previous issue date: 2018-06-05 / Coordenação de Aperfeiçoamento de Pessoal de Nível Superior (CAPES). / Esta dissertação trata do desenvolvimento de um robô com cinemática paralela Delta Linear para Manufatura Aditiva (AM-Additive Manufacturing) e a proposição de um modelo de informação para AM baseado no padrão STEP-NC. AM é considerada como uma tendência da Indústria 4.0, aportando grandes benefícios para o desenvolvimento de novos produtos, incluindo redução do tempo de lançamento ao mercado, liberdade de projeto para manufatura e reduções na cadeia de suprimentos. No entanto, ainda persistem sérios problemas sobre a cadeia digital da AM com o uso de antigos formatos para troca de dados. O formato STL (1987) tem sido usado como padrão “de fato" para troca de dados entre softwares de projeto 3D e sistemas de AM e da mesma forma, os controladores numéricos dos sistemas de AM ainda utilizam o padrão de código G (ISO 6983/1980). Porém esses formatos possuem inconvenientes que os tornam incompatíveis com a ideia de uma cadeia digital de alto nível para AM. O ISO 14649, conhecido como STEP-NC, é agora categorizado como a solução aos problemas de troca de dados em AM. Este trabalho explora o padrão STEP-NC para suportar uma cadeia digital de alto nível para AM. Um modelo de atividade de aplicação usando a nomenclatura IDEF0 e um modelo de referência de aplicação na linguagem EXPRESS são apresentados e o conceito de AM-layer-feature é introduzido para referenciar features de AM dentro do modelo EXPRESS. A arquitetura de uma plataforma de AM com controle STEP-NC indireto para implementação do novo modelo também é apresentada. Em paralelo a dissertação apresenta o projeto, análise cinemática e síntese dimensional de uma nova estrutura de robô paralelo Delta Linear com pares cinemáticos constituídos por 12 elos (3 hastes paralelas simples), 11 juntas rotacionais e 3 juntas prismáticas, diferindo da solução clássica constituída por 9 elos (3 hastes paralelas compostas), 12 juntas esféricas e 3 juntas prismáticas. A cinemática direta e inversa é apresentada, bem como um método de otimização baseada em algoritmos genéticos para determinar os valores mínimos para os parâmetros cinemáticos do robô em função de uma espaço de trabalho cilíndrico prescrito com 250 mm de diâmetro e uma altura de 300 mm. O robô Delta Linear baseado na nova estrutura foi construído e testado. Uma análise de capacidade e desvios geométricos foi realizada para três peças de teste com um resultado de desvio/erro de 0,208 mm dentro de um intervalo de confiança de 99,7 %. / This dissertation aims at the development of a delta robot with a new kinematic chain for application in Additive Manufacturing (AM) and the proposition of an information model for additive manufacturing STEP-NC. Additive Manufacturing is upheld as one mega-trend from new industrial landscape - Industry 4.0. Massive benefits are promised by AM for development of the new products including reduced time-to-launch, manufacturing design freedom and supply chain improvements. Nevertheless, serious problems persist on AM digital chain with the use of format old styles for data exchange. The STL (1987) format has been used as the “de facto”standard for data exchange between 3D-design softwares and AM systems. Similarly, numerical controllers of AM systems still use the G-code (ISO 6983/1980) standard. But they have drawbacks that make them incompatible with the idea of a high-level digital chain for AM. ISO 14649, known as STEP-NC, is now trusted as a solution for AM data exchange. This work explores the STEPNC standard to support the AM high-level digital chain and highlights the advantages of such a digital chain. An application activity model using the nomenclature IDEF0 and an application reference model in EXPRESS are presented. The concept of AM-layer-feature is introduced for referencing AM features within of the EXPRESS model. The architecture of a indirect STEP-NC AM platform for implementation of the new model also is presented. After this work presents the design, synthesis, and kinematic analysis of a new structure of the Linear Delta parallel robot with kinematic pairs consisting of 12 links (3 single parallel legs), 3 prismatic joints and 11 revolute joints, differing from the classical solution constituted by 9 links (3 pairs of parallel legs), 12 ball joints and 3 prismatic joints. Direct and inverse kinematics are presented, as well as a genetic algorithm-based optimization method to determine the kinematic pairs and the workspace pairs that the mechanism will have for its application in additive manufacturing using the Fused Deposition Modeling process. After the validation of the design of the new Linear Delta robot topology, which presents a cylindrical workspace with a 250 mm diameter and a 300 mm height, the Linear Delta robot was manufactured and tested. Capability and geometric deviations analysis of the machine were carried out for three test parts resulting in a 0.3 mm deviation/error within a confidence interval of 99.7%.

O entendimento da manufatura celular passa pelo estudo das rotas de fabricação e pelos métodos de agrupamento de máquinas e de peças. Neste contexto, o objetivo principal deste trabalho é a implemetação de uma ferramenta de auxílio ao projeto de células de manufatura, abordando uma metodologia fundamentada na Tecnologia de Grupo para agrupamento de máquinas em células de manufatura com as respectivas famílias de peças. A base de dados com as informações das peças, das máquinas e das rotas que compõe o fluxo de produção é implementada em um banco de dados relacional. A matriz incidência peça-máquina é montada a partir das rotas armazenadas no banco de dados através de um aplicativo desenvolvido em Visual Basic. Os agrupamentos em famílias de peças e células de manufatura são gerados por três diferentes algoritmos: o Rank Order Clustering (ROC), o Close Neighbor Algorithm (CNA) e um algoritmo heurístico (HEU). São aplicadas restrições referentes a limite de carregamento, tamanho de célula e resolução de situações de “gargalo”. Processados os algoritmos de agrupamento, são analisados os resultados em função da densidade e da eficiência do agrupamento. O sistema apresenta o resultado final em planilhas no formato MS Excel. A primeira planilha, chamada resultados, exibe os valores das restrições de projeto das células (número de máquinas por célula, tempo limite de carregamento e tempo limite para duplicação da máquina), o número de peças (colunas) e de máquinas (linhas) da matriz incidência, os valores de eficiência do agrupamento de peças, do agrupamento de máquinas e do aproveitamento dos recursos, bem como o número de células independentes e a quantidade de máquinas duplicadas, obtidos por cada algoritmo no sistema, destacando os melhores resultados. A segunda planilha mostra a matriz incidência peça-máquina. As demais planilhas apresentam, respectivamente, a matriz diagonalizada com o algoritmo original (ROC e CNA), a matriz diagonalizada levando-se em consideração as restrições de projeto das células (análise ROC, análise CNA e HEU) e por fim, uma planilha relatório. A planilha relatório tabula os mesmos valores citados na primeira planilha e lista as peças associadas a cada família, as máquinas associadas a cada célula, as peças rejeitadas, por não se enquadrarem nos agrupamentos, e que devem ser tratadas fora do ambiente celular e as máquinas duplicadas. A comparação dos resultados é efetuada considerando as características adicionadas aos algoritmos originais. Dos três estudados, as restrições de projeto são tratadas na implementação do HEU. Os demais, ROC e CNA, têm incorporado um pós processamento. Em análises comparativas observa-se a superioridade dos algoritmos ROC e HEU em relação ao CNA e os resultados do ROC são melhores ou iguais aos demais, dificilmente inferiores.