Ingeniero Civil Mecánico / El objetivo del presente trabajo de título es la definición de un plan óptimo de mantenimiento para los equipos críticos de una planta de laminación de metales. En la actualidad, las empresas están invirtiendo en la definiciones de planes de mantenimiento acotados a su realidad, lo que permite sacar el mayor provecho a sus equipos y, con ello, minimizar costos asociados a ceses de producción, costos en compra y almacenamiento de repuestos y costos en horas hombre de reparación, entre otros. Un buen plan de mantenimiento constituye un gran aporte a cualquier proceso productivo. La primera etapa del plan es el análisis de falla y criticidad de los equipos. Una vez definidos los equipos o componentes críticos se puede proceder al estudio de costos asociados. Existe una gran cantidad de modelos para el estudio de los costos, la selección del más apropiado depende del caso en estudio. Por último, es necesario definir una estrategia de mantenimiento y una frecuencia óptima de inspecciones. Luego de realizado el estudio, se definió un plan de mantenimiento preventivo para todos los equipos críticos analizados, con excepción del sistema de lubricación del Tren Medio. Sin embargo, no es posible generar un plan detallado debido a la falta de datos precisos para los componentes de cada equipo. Por esta razón, en primer lugar se generó un análisis de sensibilidad para esclarecer cuál es el horizonte de aplicación de los planes de mantenimiento definidos (según los costos utilizados). Además, se ha estudiado la frecuencia óptima de inspección para cada equipo. Cada inspección considerando que la detención del equipo no es necesaria. Es decir, inspecciones visuales, auditivas o en base a sensores que no impliquen un gran costo o la detención del equipo. En definitiva, los resultados obtenidos para cada equipo son los siguientes: - Ventilador aire combustión: Mantenimiento preventivo cada 15 días / 6 inspecciones preventivas mensuales. - Sistema Kick-Off: Mantenimiento preventivo cada 68 días / 4 inspecciones preventivas mensuales. - Lubricación Tren de Desbaste: Mantenimiento preventivo cada 85 días / 4 inspecciones preventivas mensuales. - Lubricación Tren Medio: Mantenimiento correctivo / 6 inspecciones preventivas mensuales. - Motor del Monoblock: Mantenimiento preventivo cada 29 días / 11 inspecciones preventivas mensuales. - Sistema Neumático: Mantenimiento preventivo cada 106 días / Inspección preventiva mensual. Por otra parte, se estima que existirá un 25% de ahorro en el costo total de mantenimiento para el total de equipos críticos estudiados en el presente documento.

Contempla el estudio de los parámetros fluidodinámicos y el uso efectivo del análisis de modos y efectos de falla como estrategia, aplicado en los camiones compactadores 17250E de la empresa Innova Ambiental S.A sede Surco. Desde enero a octubre del 2014, se comenzó a recopilar datos de todas las fallas de las máquinas, para poder saber cuáles eran los sistemas más críticos y los que más repercutían en las paradas inesperadas, los cuales ocasionaban baja disponibilidad y aumento de costos. Asimismo, una vez acumulada toda la información se pudo saber que el sistema oleohidráulico era uno de los que más recurrencias de fallas presentaban. De enero a octubre del 2015, se prosiguió a las mediciones y estudio de los parámetros fluidodinámicos por tramos del sistema oleohidráualico, para detectar el modo de falla, una vez manifestada la falta de funcionabilidad de los camiones compactadores. A partir de ello, se elaboró el análisis de modos y efectos para obtener la falla potencial, el efecto y la causa; se obtuvo una reducción de incidencias de falla. Finalmente, el marco presentado se ve reflejado en un aumento de la disponibilidad promedio de un 3%, siendo posible que esto se pueda incrementar en el momento en que se incluya el análisis de modos y efectos de falla en la ejecución de los procesos de planeamiento de los mantenimientos. / Tesis

El complejo Metalúrgico de La Oroya procesa concentrados poli metálicos, nacionales e importados, que por su naturaleza compleja contempla dos procesos: procesos piro-metalúrgicos de los hornos, reverberos y procesos hidro-metalúrgicos en el cual se encuentra las refinerías. Los procesos piro-metalúrgicos requieren de temperaturas entre 600 ºC y 1200 ºC los materiales usados en los equipos deber ser preparados para soportar estas temperaturas. La planta de aglomeración inicia el proceso de la producción de plomo convirtiendo el concentrado en sinter, sin éste proceso de sinterizado no podrían darse los siguientes y ahí radica la importancia del proceso y del equipo que trabaja para este proceso, ese equipo es el carro sinter. En los últimos años se produjo un problema a raíz de que los carros sinter se deformaban por perder espesor de sus paredes y por la alta temperatura de trabajo, temperaturas que oscilaban entre 950 ºC y 1000 ºC. Afectó a los procesos siguientes y de hecho a la producción estimada de metales y metales preciosos de la empresa. Se buscó alternativas de reparación en talleres externos, con resultados desalentadores, debido a que los carros se fisuraban más y la estructura no podía reforzarse por la baja soldabilidad del material del carro sinter. También se optó por adquirir nuevos carros sinter, sin embargo la inversión para cambiar los carros sinter era muy elevada para el presupuesto. Se planteó la reingeniería de la reparación del carro sinter, basándose en que se debería realizar una excelente reparación con menos recursos, es decir con los recursos que hasta ese momento se contaba. Se atacó el punto crítico, y se realizó cambios importantes en el diseño, en los materiales, en la operación. Para lograr el resultado positivo hicimos la reingeniería trabajando para nuestro cliente que es el área de operaciones. Nuestros costos de reparación comparado con la adquisición es significativo, la calidad de la reparación se aproxima al estado de un carro nuevo, por tanto, en ambos casos logramos un alto valor agregado. Los 142 carros sinter que han sido reparados aplicando la reingeniería, están operando satisfactoriamente, el know how de la reparación están siendo asimilados por otras industrias similares en otros países. / Tesis

Diseña un programa de mantenimiento proactivo para disminuir el mantenimiento correctivo de los equipos mecánicos de transporte de hidrocarburos en Ecuador. Los métodos científicos utilizados, entre los que se encuentran tipo Aplicado y correlacional, la observación y la consulta a expertos permitieron la interpretación de los datos y la implementación en la práctica. Entre los resultados esenciales que aporta el trabajo se distingue: el diagnóstico y la reparación de los daños presentados en los Poliducto, y otros equipos mecánicos lo cual reducirá el mantenimiento correctivo en el transporte de hidrocarburos; este programa puede ser aplicado a diversas empresas, a la vez se considera los escenarios o campos de acción donde se ubican la organización y desenvuelve la tarea decisora, también se intenta encaminar hacia una misma dirección los criterios de actividades de los tipos de mantenimientos, con este programa se va a procurar mejorar la operación reduciendo los mantenimientos correctivos del transporte de hidrocarburos y optimizar los de recursos. / Tesis

Contempla el estudio de los parámetros fluidodinámicos y el uso efectivo del análisis de modos y efectos de falla como estrategia, aplicado en los camiones compactadores 17250E de la empresa Innova Ambiental S.A sede Surco. Desde enero a octubre del 2014, se comenzó a recopilar datos de todas las fallas de las máquinas, para poder saber cuáles eran los sistemas más críticos y los que más repercutían en las paradas inesperadas, los cuales ocasionaban baja disponibilidad y aumento de costos. Asimismo, una vez acumulada toda la información se pudo saber que el sistema oleohidráulico era uno de los que más recurrencias de fallas presentaban. De enero a octubre del 2015, se prosiguió a las mediciones y estudio de los parámetros fluidodinámicos por tramos del sistema oleohidráualico, para detectar el modo de falla, una vez manifestada la falta de funcionabilidad de los camiones compactadores. A partir de ello, se elaboró el análisis de modos y efectos para obtener la falla potencial, el efecto y la causa; se obtuvo una reducción de incidencias de falla. Finalmente, el marco presentado se ve reflejado en un aumento de la disponibilidad promedio de un 3%, siendo posible que esto se pueda incrementar en el momento en que se incluya el análisis de modos y efectos de falla en la ejecución de los procesos de planeamiento de los mantenimientos. / Tesis

Publicación a texto completo no autorizada por el autor / Brindar una propuesta de mejora para la disponibilidad mecánica de equipo pesado, mediante la reducción de la frecuencia de los fallos y del tiempo de parada de los equipos a través de la aplicación de la Teoría de la Confiabilidad en la estimación del programa de mantenimiento, el cual será traducido en cronogramas tentativos para las intervenciones correspondientes, en estos se especificarán los equipos y las fechas en las cuales deberán darse estas. / Tesis

Los terminales portuarios cuentan con diferentes familias de máquinas para realizar el traslado de contenedores y otros bienes que se movilizan a través de buques de carga (aceites, granos, productos semiprocesados, partes de maquinarias, etc.); es por ello que el mantenimiento de los equipos presentes en la instalación portuaria es fundamental para que las operaciones de carga y descarga no se vean afectadas y poder entregar a tiempo los bienes al cliente final. Una de las principales actividades en un terminal portuario es la carga y descarga de contenedores, donde los equipos involucrados son grúas, elevadores de contenedores y tractocamiones para traslado interno de contenedores. El mayor número de equipos en esta familia son los tractocamiones debido a que su flexibilidad y velocidad de operación permite realizar más traslados de contenedores dentro del terminal. En el presente trabajo se mostrará la aplicación de dos estrategias de mantenimiento para una flota de 50 tractocamiones en un terminal portuario con la finalidad de aumentar la disponibilidad de 89%. La primera estrategia es la implementación de registro de backlogs en las actividades de mantenimiento para presentar las actividades pendientes y constantes en los equipos; de esta manera se aplicaron mejoras, modificaciones y contramedidas en el plan de mantenimiento para reducir el número de fallas. La segunda estrategia es la aplicación de PM 8 pasos, para reducir los tiempos de las diferentes frecuencias de mantenimiento y mantener un tiempo de estándar de actividades preventivas con la finalidad de obtener un espacio dentro de la estadía del equipo en el taller para realizar actividades pendientes en el backlog del equipo. Como resultado de aplicación de estas estrategias se obtuvo una mejora en la disponibilidad de los equipos, llegando a un mínimo de 90% en los meses posteriores a la aplicación de ambas estrategias. También se mejoró en los tiempos de atención de los equipos y se redujo el número de fallas semanales. Otro resultado que se pudo obtener fue una mejor gestión en los repuestos críticos de esta familia de equipos y un futuro cálculo de ciclo de vida de componentes y servicios de reparación.

Publicación a texto completo no autorizada por el autor / El documento digital no refiere asesor / Describe una metodología de optimización de costos tanto operativo (Opex) y de inversión (Capex) y maximización de confiabilidad en la Flota de equipos trackles en Mina Argentum, aplicando estrategias y metodología de mejora continua, donde interviene relación entre operación y mantenimiento de los equipos, gestión de inventarios, proveedores, capacitación de recursos humanos y implementación de un sowfare de Mantenimiento. Finalmente se reflejara los resultados obtenidos a través de la metodología propuesto con resultados económicos favorables para la compañía Argentum. / Trabajo de suficiencia profesional

El complejo Metalúrgico de La Oroya procesa concentrados poli metálicos, nacionales e importados, que por su naturaleza compleja contempla dos procesos: procesos piro-metalúrgicos de los hornos, reverberos y procesos hidro-metalúrgicos en el cual se encuentra las refinerías. Los procesos piro-metalúrgicos requieren de temperaturas entre 600 ºC y 1200 ºC los materiales usados en los equipos deber ser preparados para soportar estas temperaturas. La planta de aglomeración inicia el proceso de la producción de plomo convirtiendo el concentrado en sinter, sin éste proceso de sinterizado no podrían darse los siguientes y ahí radica la importancia del proceso y del equipo que trabaja para este proceso, ese equipo es el carro sinter. En los últimos años se produjo un problema a raíz de que los carros sinter se deformaban por perder espesor de sus paredes y por la alta temperatura de trabajo, temperaturas que oscilaban entre 950 ºC y 1000 ºC. Afectó a los procesos siguientes y de hecho a la producción estimada de metales y metales preciosos de la empresa. Se buscó alternativas de reparación en talleres externos, con resultados desalentadores, debido a que los carros se fisuraban más y la estructura no podía reforzarse por la baja soldabilidad del material del carro sinter. También se optó por adquirir nuevos carros sinter, sin embargo la inversión para cambiar los carros sinter era muy elevada para el presupuesto. Se planteó la reingeniería de la reparación del carro sinter, basándose en que se debería realizar una excelente reparación con menos recursos, es decir con los recursos que hasta ese momento se contaba. Se atacó el punto crítico, y se realizó cambios importantes en el diseño, en los materiales, en la operación. Para lograr el resultado positivo hicimos la reingeniería trabajando para nuestro cliente que es el área de operaciones. Nuestros costos de reparación comparado con la adquisición es significativo, la calidad de la reparación se aproxima al estado de un carro nuevo, por tanto, en ambos casos logramos un alto valor agregado. Los 142 carros sinter que han sido reparados aplicando la reingeniería, están operando satisfactoriamente, el know how de la reparación están siendo asimilados por otras industrias similares en otros países.

Durante los últimos años el Perú ha sido considerado uno de los principales países mineros debido al suelo rico que posee y la posibilidad de yacimientos para su explotación. El análisis de esta industria permitió identificar unos de los problemas sociales más relevantes, la seguridad de los trabajadores mineros, quienes constantemente están expuestos a accidentes de trabajo e incluso decesos. Esta problemática requiere de vías de soluciones innovadoras. Es por ello que, debido a los beneficios de la economía circular, y a la reutilización responsable de los recursos y residuos cercanos, se determinó una solución sostenible y viable para reducir esta problemática: el diseño de vehículos y maquinarias que se puedan reutilizar y busquen la protección del trabajador minero; es decir, reduciendo su exposición a accidentes laborales, protegiendo el medioambiente mediante el consumo reducido de fuentes naturales y la disminución en la generación de nuevos desperdicios durante la producción de maquinaria. De allí que, a través de la metodología del Desing Thinking se buscará enfrentar y solucionar los retos y problemas que surgen dentro de las operaciones de las diferentes empresas mineras con base en la creatividad y el trabajo en equipo. De esta manera, se busca coincidir con las expectativas del usuario, verificando esta conexión mediante la aplicación de encuestas y entrevistas que permitirán conocer la realidad que se vive dentro de la mina y así construir una propuesta que cuente con un valor innovador en la implementación de equipos de limpieza y el acarreo para la pequeña y mediana minería; a través del alquiler de equipos mineros de limpieza y acarreo obtenidos de la transformación de equipos en desuso. Este modelo de negocio fue validado por su deseabilidad, factibilidad y viabilidad financiera. Por el lado de la deseabilidad, se realizaron 100 encuestas con los potenciales clientes, las cuales se obtuvo un 85% de aceptabilidad de los productos por ofrecer. En el caso de la factibilidad, se evaluó el plan de marketing y operaciones con 5,000 corridas de Arena Rockwell Software, cuya eficiencia fue del 73% y por la viabilidad financiera, se efectuó el mismo procedimiento al VAN de USD 612,286.93 con una tasa de descuento WACC del 17.59%, con una TIR fue del 90.87% dado a la exponencialidad del flujo de caja. Asimismo, por el lado social, se determinó un VANS de USD 2,239,851.03. / During the last years, Peru has been considered one of the main mining countries due to its rich soil and the possibility of deposits for its exploitation. The analysis of this scenario made it possible to identify the relevant social problem, the safety of mining workers, who are constantly exposed to work accidents and even deaths. This problem requires innovative solutions. That is why, thanks to the benefits of the circular economy, and the responsible reuse of nearby resources and waste, a sustainable and viable solution was determined to reduce this problem, the design of vehicles and machinery that are in disuse that seek the protection of the mining worker by reducing their exposure to occupational accidents, also protecting the environment through the reduced consumption of natural sources and the reduction in the generation of new waste during the production of machinery. Through the design thinking methodology, we will seek to face and solve the challenges and problems that arise within the operations of the different mining companies based on creativity and teamwork. In this way, it seeks to match the expectations of the user, verifying this connection through the application of surveys and unstructured interviews that will allow us to know the reality that exists within the mine and thus build a proposal that has a determined innovative value in the implementation. of cleaning and hauling equipment for small and medium-sized mining, through the rental of mining cleaning and hauling equipment obtained from the transformation of disused equipment. Business model that was validated for its desirability, feasibility, and financial viability. On the desirability side, 100 surveys were conducted with potential customers, which obtained 85% acceptability of the products to be offered. In the case of feasibility, the marketing and operations plan was evaluated with 5,000 runs of Arena Rockwell Software, whose efficiency was 73% and for financial viability, the same procedure was carried out at the NPV of USD 612,286.93 with a discount rate of 17.59%, with an IRR of 90.87% due to the exponentiality of the cash flow. On the social side, a VANS of USD 2,239,851.03 was determined.