Ingeniero Civil Mecánico / El objetivo del presente trabajo de título es la definición de un plan óptimo de mantenimiento para los equipos críticos de una planta de laminación de metales. En la actualidad, las empresas están invirtiendo en la definiciones de planes de mantenimiento acotados a su realidad, lo que permite sacar el mayor provecho a sus equipos y, con ello, minimizar costos asociados a ceses de producción, costos en compra y almacenamiento de repuestos y costos en horas hombre de reparación, entre otros. Un buen plan de mantenimiento constituye un gran aporte a cualquier proceso productivo. La primera etapa del plan es el análisis de falla y criticidad de los equipos. Una vez definidos los equipos o componentes críticos se puede proceder al estudio de costos asociados. Existe una gran cantidad de modelos para el estudio de los costos, la selección del más apropiado depende del caso en estudio. Por último, es necesario definir una estrategia de mantenimiento y una frecuencia óptima de inspecciones. Luego de realizado el estudio, se definió un plan de mantenimiento preventivo para todos los equipos críticos analizados, con excepción del sistema de lubricación del Tren Medio. Sin embargo, no es posible generar un plan detallado debido a la falta de datos precisos para los componentes de cada equipo. Por esta razón, en primer lugar se generó un análisis de sensibilidad para esclarecer cuál es el horizonte de aplicación de los planes de mantenimiento definidos (según los costos utilizados). Además, se ha estudiado la frecuencia óptima de inspección para cada equipo. Cada inspección considerando que la detención del equipo no es necesaria. Es decir, inspecciones visuales, auditivas o en base a sensores que no impliquen un gran costo o la detención del equipo. En definitiva, los resultados obtenidos para cada equipo son los siguientes: - Ventilador aire combustión: Mantenimiento preventivo cada 15 días / 6 inspecciones preventivas mensuales. - Sistema Kick-Off: Mantenimiento preventivo cada 68 días / 4 inspecciones preventivas mensuales. - Lubricación Tren de Desbaste: Mantenimiento preventivo cada 85 días / 4 inspecciones preventivas mensuales. - Lubricación Tren Medio: Mantenimiento correctivo / 6 inspecciones preventivas mensuales. - Motor del Monoblock: Mantenimiento preventivo cada 29 días / 11 inspecciones preventivas mensuales. - Sistema Neumático: Mantenimiento preventivo cada 106 días / Inspección preventiva mensual. Por otra parte, se estima que existirá un 25% de ahorro en el costo total de mantenimiento para el total de equipos críticos estudiados en el presente documento.

Contempla el estudio de los parámetros fluidodinámicos y el uso efectivo del análisis de modos y efectos de falla como estrategia, aplicado en los camiones compactadores 17250E de la empresa Innova Ambiental S.A sede Surco. Desde enero a octubre del 2014, se comenzó a recopilar datos de todas las fallas de las máquinas, para poder saber cuáles eran los sistemas más críticos y los que más repercutían en las paradas inesperadas, los cuales ocasionaban baja disponibilidad y aumento de costos. Asimismo, una vez acumulada toda la información se pudo saber que el sistema oleohidráulico era uno de los que más recurrencias de fallas presentaban. De enero a octubre del 2015, se prosiguió a las mediciones y estudio de los parámetros fluidodinámicos por tramos del sistema oleohidráualico, para detectar el modo de falla, una vez manifestada la falta de funcionabilidad de los camiones compactadores. A partir de ello, se elaboró el análisis de modos y efectos para obtener la falla potencial, el efecto y la causa; se obtuvo una reducción de incidencias de falla. Finalmente, el marco presentado se ve reflejado en un aumento de la disponibilidad promedio de un 3%, siendo posible que esto se pueda incrementar en el momento en que se incluya el análisis de modos y efectos de falla en la ejecución de los procesos de planeamiento de los mantenimientos. / Tesis

El complejo Metalúrgico de La Oroya procesa concentrados poli metálicos, nacionales e importados, que por su naturaleza compleja contempla dos procesos: procesos piro-metalúrgicos de los hornos, reverberos y procesos hidro-metalúrgicos en el cual se encuentra las refinerías. Los procesos piro-metalúrgicos requieren de temperaturas entre 600 ºC y 1200 ºC los materiales usados en los equipos deber ser preparados para soportar estas temperaturas. La planta de aglomeración inicia el proceso de la producción de plomo convirtiendo el concentrado en sinter, sin éste proceso de sinterizado no podrían darse los siguientes y ahí radica la importancia del proceso y del equipo que trabaja para este proceso, ese equipo es el carro sinter. En los últimos años se produjo un problema a raíz de que los carros sinter se deformaban por perder espesor de sus paredes y por la alta temperatura de trabajo, temperaturas que oscilaban entre 950 ºC y 1000 ºC. Afectó a los procesos siguientes y de hecho a la producción estimada de metales y metales preciosos de la empresa. Se buscó alternativas de reparación en talleres externos, con resultados desalentadores, debido a que los carros se fisuraban más y la estructura no podía reforzarse por la baja soldabilidad del material del carro sinter. También se optó por adquirir nuevos carros sinter, sin embargo la inversión para cambiar los carros sinter era muy elevada para el presupuesto. Se planteó la reingeniería de la reparación del carro sinter, basándose en que se debería realizar una excelente reparación con menos recursos, es decir con los recursos que hasta ese momento se contaba. Se atacó el punto crítico, y se realizó cambios importantes en el diseño, en los materiales, en la operación. Para lograr el resultado positivo hicimos la reingeniería trabajando para nuestro cliente que es el área de operaciones. Nuestros costos de reparación comparado con la adquisición es significativo, la calidad de la reparación se aproxima al estado de un carro nuevo, por tanto, en ambos casos logramos un alto valor agregado. Los 142 carros sinter que han sido reparados aplicando la reingeniería, están operando satisfactoriamente, el know how de la reparación están siendo asimilados por otras industrias similares en otros países. / Tesis

Diseña un programa de mantenimiento proactivo para disminuir el mantenimiento correctivo de los equipos mecánicos de transporte de hidrocarburos en Ecuador. Los métodos científicos utilizados, entre los que se encuentran tipo Aplicado y correlacional, la observación y la consulta a expertos permitieron la interpretación de los datos y la implementación en la práctica. Entre los resultados esenciales que aporta el trabajo se distingue: el diagnóstico y la reparación de los daños presentados en los Poliducto, y otros equipos mecánicos lo cual reducirá el mantenimiento correctivo en el transporte de hidrocarburos; este programa puede ser aplicado a diversas empresas, a la vez se considera los escenarios o campos de acción donde se ubican la organización y desenvuelve la tarea decisora, también se intenta encaminar hacia una misma dirección los criterios de actividades de los tipos de mantenimientos, con este programa se va a procurar mejorar la operación reduciendo los mantenimientos correctivos del transporte de hidrocarburos y optimizar los de recursos. / Tesis

Autor no autoriza el acceso a texto completo de su documento hasta el 1/7/2020. / Magíster en Gestión y Dirección de Empresas / La función mantenimiento en la industria de la Gran Minería, representa una gran parte de los gastos operacionales de las compañías del sector y tienen un gran impacto en los resultados operacionales del negocio. Al ser esta industria intensiva en uso de capital, toma gran relevancia que el rendimiento de este sea alcanzado y esto depende del rendimiento operativo de los activos. Este proyecto de tesis se desarrolla en el marco de la función de mantenimiento de la Gerencia de Plantas de División Andina de Codelco y tiene como objetivo proponer criterios y definir para este caso particular, qué actividades de la ejecución del mantenimiento son susceptibles de ser externalizadas y con qué estrategia realizar este proceso. Además analiza si corresponde externalizar en términos integrales, con un único o pocos proveedores o hacerlo buscando especialización, con varios proveedores de servicios que sean especializados. El enfoque estará en la maximización del valor en el largo plazo de la compañía Minera. Para lograr lo anterior, se evaluó cada actividad principal de mantenimiento, bajo la luz de un modelo que permitirá determinar si la actividad es recomendable o no de ser externalizada. Luego, para las actividades que podrían externalizarse, se identificó las posibilidades de integración entre ellas versus requerimientos de especialización para su ejecución exitosa. Como resultado, se recomienda externalizar el mantenimiento mecánico general, mantenimiento eléctrico instrumental, mantenimiento de equipos de ventilación y cintas transportadoras. Asimismo, se recomienda internalizar el mantenimiento de Chancadores, equipos de bombeo y de los sistemas de lubricación. Con respecto al proceso de externalización, debe realizarse con empresas especialistas, más que con un proveedor integral. Para lograr un proceso exitoso de implementación es relevante que se aborden brechas en el control y coordinación de la empresa mandante, fortaleciendo los procesos de planificación y programación. De la misma manera, se debe mejorar el proceso de gestión de contratistas, integrando con un enfoque de negocios el proceso de definición de alcances, licitación y administración de los contratos.

Contempla el estudio de los parámetros fluidodinámicos y el uso efectivo del análisis de modos y efectos de falla como estrategia, aplicado en los camiones compactadores 17250E de la empresa Innova Ambiental S.A sede Surco. Desde enero a octubre del 2014, se comenzó a recopilar datos de todas las fallas de las máquinas, para poder saber cuáles eran los sistemas más críticos y los que más repercutían en las paradas inesperadas, los cuales ocasionaban baja disponibilidad y aumento de costos. Asimismo, una vez acumulada toda la información se pudo saber que el sistema oleohidráulico era uno de los que más recurrencias de fallas presentaban. De enero a octubre del 2015, se prosiguió a las mediciones y estudio de los parámetros fluidodinámicos por tramos del sistema oleohidráualico, para detectar el modo de falla, una vez manifestada la falta de funcionabilidad de los camiones compactadores. A partir de ello, se elaboró el análisis de modos y efectos para obtener la falla potencial, el efecto y la causa; se obtuvo una reducción de incidencias de falla. Finalmente, el marco presentado se ve reflejado en un aumento de la disponibilidad promedio de un 3%, siendo posible que esto se pueda incrementar en el momento en que se incluya el análisis de modos y efectos de falla en la ejecución de los procesos de planeamiento de los mantenimientos. / Tesis

Publicación a texto completo no autorizada por el autor / Brindar una propuesta de mejora para la disponibilidad mecánica de equipo pesado, mediante la reducción de la frecuencia de los fallos y del tiempo de parada de los equipos a través de la aplicación de la Teoría de la Confiabilidad en la estimación del programa de mantenimiento, el cual será traducido en cronogramas tentativos para las intervenciones correspondientes, en estos se especificarán los equipos y las fechas en las cuales deberán darse estas. / Tesis

El presente estudio consiste en el análisis de la confiabilidad de los equipos que integran el proceso de chancado, molienda y flotación de una Planta Concentradora ubicada en el departamento de Apurímac. La metodología propuesta se divide en cinco capítulos, los cuales se describen a continuación. En el primer capítulo, se resume toda la información recopilada de los indicadores de la planta concentradora, comprendidas entre los años 2017 al 2021. En el segundo capítulo, se realizó el análisis de criticidad de los equipos objeto de estudio, mediante una asignación de puntaje a los criterios asociados con: seguridad, producción, costo de operación y mantenimiento, data de fallas y tiempo de reparación, principalmente. En el tercer capítulo, se desarrolla un diseño de diagramas de bloques de los equipos, para su respectivo estudio y análisis, a través de la configuración en las líneas de producción de acuerdo al nivel de confiabilidad y disponibilidad que se requiere para cada equipo. Por medio de la aplicación de la matriz de criticidad, se logra la identificación de las consecuencias, así como su jerarquía en los sistemas y en los puntos donde se deben aportar la mayor cantidad de esfuerzos y recursos disponibles. En el cuarto capítulo, se desarrolla el cálculo de los principales indicadores: disponibilidad, utilización, tiempo medio entre fallas (MTBF) y tiempo medio para reparar (MTTR), aplicado únicamente a los equipos que resultaron críticos según la evaluación efectuada en el capítulo III. En el quinto capítulo, se describe la elaboración de diagrama de Pareto y el cálculo de la confiabilidad de los equipos críticos y el sistema en conjunto, mediante la evaluación de los resultados obtenidos. Finalmente, se propone la implementación de mejoras que contribuyan al rendimiento operacional de los equipos críticos, manteniendo o incrementando la disponibilidad de los mismos, de tal forma que se alargue la vida útil de sus componentes. De esta manera, se podrá mitigar o eliminar las fallas y sus efectos, trayendo como consecuencia la mejora en los niveles de los indicadores de desempeño y una reducción importante en los costos de mantenimiento.

Los terminales portuarios cuentan con diferentes familias de máquinas para realizar el traslado de contenedores y otros bienes que se movilizan a través de buques de carga (aceites, granos, productos semiprocesados, partes de maquinarias, etc.); es por ello que el mantenimiento de los equipos presentes en la instalación portuaria es fundamental para que las operaciones de carga y descarga no se vean afectadas y poder entregar a tiempo los bienes al cliente final. Una de las principales actividades en un terminal portuario es la carga y descarga de contenedores, donde los equipos involucrados son grúas, elevadores de contenedores y tractocamiones para traslado interno de contenedores. El mayor número de equipos en esta familia son los tractocamiones debido a que su flexibilidad y velocidad de operación permite realizar más traslados de contenedores dentro del terminal. En el presente trabajo se mostrará la aplicación de dos estrategias de mantenimiento para una flota de 50 tractocamiones en un terminal portuario con la finalidad de aumentar la disponibilidad de 89%. La primera estrategia es la implementación de registro de backlogs en las actividades de mantenimiento para presentar las actividades pendientes y constantes en los equipos; de esta manera se aplicaron mejoras, modificaciones y contramedidas en el plan de mantenimiento para reducir el número de fallas. La segunda estrategia es la aplicación de PM 8 pasos, para reducir los tiempos de las diferentes frecuencias de mantenimiento y mantener un tiempo de estándar de actividades preventivas con la finalidad de obtener un espacio dentro de la estadía del equipo en el taller para realizar actividades pendientes en el backlog del equipo. Como resultado de aplicación de estas estrategias se obtuvo una mejora en la disponibilidad de los equipos, llegando a un mínimo de 90% en los meses posteriores a la aplicación de ambas estrategias. También se mejoró en los tiempos de atención de los equipos y se redujo el número de fallas semanales. Otro resultado que se pudo obtener fue una mejor gestión en los repuestos críticos de esta familia de equipos y un futuro cálculo de ciclo de vida de componentes y servicios de reparación.

Publicación a texto completo no autorizada por el autor / El documento digital no refiere asesor / Describe una metodología de optimización de costos tanto operativo (Opex) y de inversión (Capex) y maximización de confiabilidad en la Flota de equipos trackles en Mina Argentum, aplicando estrategias y metodología de mejora continua, donde interviene relación entre operación y mantenimiento de los equipos, gestión de inventarios, proveedores, capacitación de recursos humanos y implementación de un sowfare de Mantenimiento. Finalmente se reflejara los resultados obtenidos a través de la metodología propuesto con resultados económicos favorables para la compañía Argentum. / Trabajo de suficiencia profesional