Este trabalho analisa as etapas de fabricação, por Forjamento em Matriz Aberta, de um eixo vazado em aço ABNT 4140 (~DIN número 1.7225, grau 42CrMo4), com auxílio da simulação numérica computacional utilizando o software PEP/LARSTRAN. Com base nos resultados de simulação obtidos foram feitas alterações no modelo e adaptações nas simulações numéricas, visando a obtenção de um processo confiável. A estratégia final desenvolvida por simulação se tratou de um forjamento de todo o perímetro do diâmetro externo da pré-forma e subsequente avanço longitudinal do ferramental para repetir o mesmo ciclo de forjamento. Esta estratégia de forjamento foi utilizada para realizar um forjamento de um eixo piloto, no qual ocorreu o forjamento do eixo a 1200 °C, a uma velocidade de 80 mm/s, com recalque de 20 mm por batida. O resultado obtido foi um eixo com alongamento Δl = 77% sem deformação significativa do diâmetro interno. Os resultados obtidos estão relativamente de acordo com a simulação numérica computacional. / This paper analyzes hot forging steps of a hollow shaft by the open die forging process. The study was aided by numerical simulation using the software PEP/LARSTRAN. The material used was a steel ABNT 4140 (~DIN number 1.7225, grade 42CrMo4). The proposed process was simulated and optimized sequentially. That means several changes in the numerical model and simulation in order to obtain a feasible process. The final strategy developed by simulation was forge initially the entire perimeter of the preform with its outer diameter and subsequently forward longitudinally with the same tools to repeat the complete forging cycle. The tool set was a flat upper die and a V-profile lower die. A pilot shaft was forged to test the final forging strategy developed by simulation. The physical experiment was carried out with the workpiece at 1200 °C. The tool speed was 80 mm/s and the stroke was 20 mm per blow. It was obtained 77% final elongation of the part without significant deformation of internal diameter. The experimental results are in relatively good agreement with the numerical simulations.

Atualmente as indústrias estão desenvolvendo os processos de fabricação com ferramentas de gestão e recursos tecnológicos avançados, visando a redução nos custos internos e aumento na competitividade. A aplicação de programas computacionais como ferramenta de apoio na redução dos custos muitas vezes é inevitável. Cada vez mais o mercado consumidor está exigindo soluções eficazes com preços baixos. No presente trabalho foram realizados ensaios Jominy em corpos de prova fabricados com aço baixa liga da classe ABNT/SAE 4140. Nos ensaios executados foram utilizadas três temperaturas de austenitização diferentes, buscando verificar a influência destas na microestrutura e dureza dos corpos de prova ensaiados. Através dos ensaios realizados foram disponibilizadas equações matemáticas que poderão ser utilizadas em rotinas numéricas que ajudarão na previsão das propriedades mecânicas e metalúrgicas dos materiais tratados em função da distância da extremidade resfriada e da temperatura de austenitização. De maneira geral, os resultados apresentados mostram uma influência das temperaturas de austenitização utilizadas nas propriedades mecânicas e metalúrgicas do material ensaiado. / Nowadays the industries are improving the manufacturing process with management tools and using technological resources, seeking internal costs decrease and consequently competitive increase. The software application as a support tool is inevitable. The market is demanding efficient solutions with low prices. In this paper Jominy tests were performed in sample manufactures with ABNT/SAE 4140 steel. During these tests three different temperatures were performed, seeking to verify their impact on both hardness and microstructure. This information obtained along the tests can be used to create numerical routines to predict the mechanical and metallurgical properties of treated material as a function of Jominy length and austenitization temperature. In general, the results showed an influence of the austenitization temperatures on the mechanical and metallurgical properties of the material.

Dissertação (mestrado)—Universidade de Brasília, Faculdade de Tecnologia, Departamento de Engenharia Mecânica, 2013. / Submitted by Alaíde Gonçalves dos Santos (alaide@unb.br) on 2013-11-08T12:46:55Z No. of bitstreams: 1 2013_FelipeFerreiraFrago.pdf: 21493742 bytes, checksum: c48bde686faaae3e2dbbac590201952a (MD5) / Approved for entry into archive by Guimaraes Jacqueline(jacqueline.guimaraes@bce.unb.br) on 2014-02-07T10:40:03Z (GMT) No. of bitstreams: 1 2013_FelipeFerreiraFrago.pdf: 21493742 bytes, checksum: c48bde686faaae3e2dbbac590201952a (MD5) / Made available in DSpace on 2014-02-07T10:40:03Z (GMT). No. of bitstreams: 1 2013_FelipeFerreiraFrago.pdf: 21493742 bytes, checksum: c48bde686faaae3e2dbbac590201952a (MD5) / Neste trabalho é realizado um estudo sobre a tecnologia aditiva de deposição de metal em camadas sucessivas por soldagem a arco, também chamada de prototipagem rápida por soldagem a arco. Primeiramente é realizada uma análise comparativa de tal tecnologia com métodos tradicionais de fabricação para uma possível aplicação aeroespacial, levando-se em conta o desperdício de material. Ainda nessa parte, com o intuito de simular o processo de prototipagem rápida por soldagem a arco e verificar suas implicações do ponto de vista metalúrgico, um estudo metalográfico detalhado de uma sequência de cordões de solda sobrepostos foi realizado, utilizando como materiais de base e de deposição aços amplamente utilizados na área espacial. Os resultados obtidos na avaliação metalográfica mostraram a necessidade de um estudo mais profundo em processos de transferência de calor em prototipagem rápida por soldagem a arco. Assim, foi criado um modelo numérico, discretizado por diferenças finitas, representativo do processo em estudo. Estudos experimentais nas mesmas condições do modelo numérico foram realizados e confrontados entre si. Um parâmetro adimensional de importância é proposto para análise dos resultados, sendo denominado “número de Fourier do processo de soldagem” (Fosold), o qual se mostrou importante do ponto de vista fenomenológico para as análises dos ciclos térmicos envolvidos no processo. _______________________________________________________________________________________ ABSTRACT / In this work, a study about additive technology by shape metal deposition with arc welding, also named as rapid prototyping by arc welding, is carried out. First, a comparative analysis of this technology compared with traditional manufacturing methods is made, looking at a possible aerospace application regarding the wasting of material. Still in this part, in order to simulate the arc welding rapid prototyping and to find out its metallurgical implications, a detailed metallographic study of a sequence of weld beads deposited in a layered pattern using base metal and filler wire composed of stainless steels widely used on the space field is also carried out. The results of the metallographic study showed the necessity of a deeper study in process of heat transfer in rapid prototyping by arc welding. Therefore, a numerical model representative of the process under study was developed and discretized by finite differences. Experimental studies in the same conditions of the numerical model were also made and compared to the numerical one. A dimensionless parameter of importance is proposed for the analysis of the results, being denominated as the “Fourier number associated with the welding process” (Fosold), which proved to be important from the phenomenological point of view for the analysis of the thermal cycles involved in the process.

Defeitos superficiais em barras laminadas representam inúmeros transtornos durante o processo produtivo, pois dependendo de sua profundidade, característica e morfologia podem gerar uma elevada rejeição de barras laminadas durante o processo de inspeção em linha automática. A fim de reduzir a rejeição e o retrabalho por defeitos superficiais foram realizadas melhorias no processo de reaquecimento de materiais para laminação. Em um trem laminador aberto as perdas de temperatura durante o processo são mais elevadas quando comparadas com as de um trem contínuo. Conseqüentemente, a susceptibilidade ao surgimento de pequenos defeitos superficiais aumenta, pois o material perde mais temperatura tendo sua ductilidade a quente reduzida. O objetivo de se elevar a temperatura de reaquecimento é favorecer a remoção de pequenos defeitos presentes no tarugo através da oxidação e proporcionar um material mais aquecido durante as etapas de laminação, reduzindo a susceptibilidade ao surgimento e/ou propagação de defeitos superficiais. O incremento nas temperaturas de reaquecimento levou a uma redução na rejeição devido a defeitos superficiais. / Surface defects in hot rolled bars represent a lot of problems during the productive process, because depending on their depth, characteristic and morphology, they can result in higher rejection of rolling bars during the inspection process in an automatic line. In order to reduce rejection and rework due to surface defects, improvements were done in the reheating temperature for rolling mill process. In an open train, the temperature loses during the rolling process are higher than that ones in a continuous train. Hence, the susceptibility to appear small defects increases because the material loses more temperature leading to a reduction in material ductility. The aim of increasing the reheating temperature is to promote the removal of small defect presents on the billet surface and to increase the ductility of the material for rolling, thus reducing the susceptibility to appear and/or to propagate the surface defects. The increase in reheating temperature leads to reduction in rejection due to surface defects.

Este trabalho tem como base o estudo do processo de fabricação por forjamento a quente dos grampos ferroviários “Deenik”, que se inicia com o corte de pré-formas. Após análise preliminar da situação, concluiu-se que era necessário realizar estudos teórico-práticos para melhorar o desempenho das navalhas empregadas, melhorando a durabilidade, aumentando sua vida útil, e até mesmo refazer o projeto delas se necessário, e tendo em vista os requisitos especificados pelo projeto para os grampos produzidos. Para aumentar a produtividade, a qualidade dos grampos e ao mesmo tempo reduzir os custos de produção, foram planejados e executados uma série de testes operacionais na fábrica. Com a mesma configuração geométrica inicial, mas empregando-se diferentes materiais pré-selecionados, e com faixas de dureza diferentes (obtidos com tratamentos térmicos diferentes) pôde-se avaliar a melhor combinação dureza e tenacidade para o caso, apontando também o material de melhor desempenho. Na situação antiga (que requeria melhorias), as Navalhas de Corte eram fabricadas em aço AISI D6 com dureza entre 60 e 62 HRC. Após a realização dos testes práticos com esta configuração, foi possível cortar 100 mil peças ao longo da vida útil. Considerandose inicialmente desnecessária uma mudança de geometria das navalhas, o estudo foi centrado no emprego de diferentes materiais e diferentes durezas para ver qual a melhor combinação. Foram feitos então estudos baseados na literatura, para fundamentar a seleção dos aços comerciais mais indicados para o contexto, e conclui-se que seria adequado o emprego experimental dos aços AISI D2, AISI S1 e AISI H13, e obviamente o aço AISI D6. Levando-se em conta então, estas considerações iniciais, foram fabricadas 32 navalhas de corte (por usinagem), sendo 8 peças para cada tipo de matéria-prima, e com a mesma variação de dureza para cada par de navalhas. Após a fabricação das peças, estas foram devidamente identificadas e tratadas termicamente para obtenção das durezas propostas. Durantes os testes, cada caso relacionando matéria-prima e dureza foi estudada individualmente. Foi analisado o desgaste sofrido, os problemas encontrados durante os testes e principalmente o número de peças cortadas, indicador de vida útil. Após a realização dos testes propostos, foi possível decidir qual o melhor material e qual melhor faixa de dureza a ser empregado. Navalhas utilizando o aço AISI S1 com dureza de 56 HRC permitiram corte de 150 mil peças sem alterar a configuração geométrica da navalha, com significativa melhora de vida em relação às condições iniciais. / This paper analyzes the manufacture of Deenik rail clamps through hot forging, a process that begins with die cutting. After a preliminary analysis, it was concluded that theoretical and practical studies should be carried out in order to improve the performance of cutting blades, enhancing their durability, extending their useful life, and if necessary, to redesign them, following the project specifications for rail clamp manufacture. An array of operational tests was planned and performed at the manufacturing plant so as to increase productivity and reduce production costs. By using the same initial geometric configuration, but different pre-selected materials, with different hardness values (obtained through distinct thermal treatments), it was possible to assess the combination between hardness and tenacity, allowing for the selection of the material with highest performance. Formerly, when some improvements were required, the cutting blades were manufactured using AISI D6 steel with 60 to 62 HRC of hardness. After conducting practical tests with this configuration, up to 100,000 parts could be cut during the useful life of the cutting blades. Since a change to the geometric configuration of the blades was deemed unnecessary at first, the study focused on the use of different materials and hardness values until the best combination could be found. Studies based on the available literature were then undertaken to enable the selection of the most appropriate commercial steels, and in this case, the experimental use of AISI D2, AISI S1, AISI H13 steels, and obviously of AISI D6 steel, proved adequate. Taking these preliminary results into account, 32 cutting blades were manufactured by a machining process, including eight parts for each type of raw material, with the same hardness range for each pair of cutting blades. After the parts were manufactured, they were properly labeled and thermally treated until the desired hardness was obtained. During the tests, each case relating raw material and hardness was analyzed separately. Problems during the tests and mainly the number of parts cut, which is a useful life indicator, were evaluated. After the proposed tests, the best material and the best hardness value were chosen. Cutting blades made with AISI S1 steel with 56 HRC of hardness allowed cutting 150,000 parts without having to change the geometric configuration of the cutting blade, remarkably extending its useful life, compared with initial conditions.

Este trabalho tem como objetivo estudar os parâmetros do processo de fabricação e a possibilidade da obtenção de pinças de biópsia por endoscopia flexível através do processo de Moldagem de Pós por Injeção (MPI), visto que atualmente essa peça não é produzida no Brasil. Essa pinça possui basicamente seis componentes, sendo o material utilizado o aço inoxidável austenítico AISI 316L, material largamente utilizado em instrumentos médicos, pois este possui boa resistência à corrosão aliada a boas propriedades mecânicas e é considerado biocompatível. A carga injetável utilizada no processo foi produzida no Laboratório de Transformação Mecânica. Inicialmente foram realizados estudos reológicos de cinco tipos de sistemas aglutinantes, após essa etapa foi variado o tamanho de partícula e carregamento do pó esférico de 316L atomizado a gás, no qual os melhores resultados apresentados foi a combinação de 90% em peso de pó de 316L, com tamanho de partícula de 90% menor que 27μm e 10% do sistema aglutinante formado por 50% de polipropileno, 30% de parafina, 15% de cera de abelha e 5% de ácido esteárico. Os parâmetros de injeção foram definidos conforme a necessidade apresentada durante o processo, sendo que a pressão de injeção ideal foi de 1200 bar. A extração química foi realizada por imersão em hexano a 40oC por 2 horas. A sinterização foi realizada em duas temperaturas, 1150oC por 2 horas e 1250oC por 1 hora, ambos com atmosfera de hidrogênio, sendo que a extração térmica foi a 450oC por 1 hora. A sinterização mostrou-se mais eficiente com temperatura de sinterização de 1250oC por 1 hora, apresentando um nível de porosidade aceitável, menor que 5% e dureza de 121,4 HV. Porém as peças apresentaram perda de forma, podendo ser causada pela alta taxa de aquecimento durante a extração térmica ou até mesmo por uma eventual heterogeneidade da carga injetável. / The goal of this work is to study the parameters and the possibility to obtain biopsy forceps by means of flexible endoscopy obtained through the process of Powder Injection Molding (PIM). This forceps is not currently produced in Brazil. This forceps has basically six components, and the material used is 316L stainless steel powder, which is widely used in medical instruments, because it has good corrosion resistance combined with good mechanical properties and is considered biocompatible. The feedstock used in the process was produced in the Metal Forming Laboratory. Initially rheological studies of five types of binders were conducted, and after this step, one has varied the size of the particle and loading of the powder of the gas atomized spherical 316L, in which the best results presented a combination of 90% in 316L powder volume, with particle size 90% less than 27μm and 10% of the binder consisting of 50% polypropylene, 30% paraffin wax, 15% bee wax and 5% stearic acid. The parameters of injection were defined according to the need presented during the process, and the ideal pressure of injection was of 1200 bar. The chemical debinding was performed by immersion in hexane at 40oC for 2 hours. The sintering was done at two temperatures, 1150oC for 2 hours and 1250oC for 1 hour, both with hydrogen atmosphere, and the thermal debinding was at 450oC for 1 hour. One has verified that sintering is more efficient with a landing sintering at 1250oC for 1 hour, presenting an acceptable level of porosity, less than 5% and hardness of 121,4 HV. But the pieces had loss of shape, which may be caused by the high rate of thermal debinding heating during or even by any heterogeneity of the feedstock.

Submitted by Etelvina Domingos (etelvina.domingos@ufpe.br) on 2015-04-16T17:12:46Z No. of bitstreams: 2 DISSERTAÇÃO Victória Fernandez Bastos.pdf: 6279103 bytes, checksum: 96f91feffb1154c72307cb505a05978c (MD5) license_rdf: 1232 bytes, checksum: 66e71c371cc565284e70f40736c94386 (MD5) / Made available in DSpace on 2015-04-16T17:12:46Z (GMT). No. of bitstreams: 2 DISSERTAÇÃO Victória Fernandez Bastos.pdf: 6279103 bytes, checksum: 96f91feffb1154c72307cb505a05978c (MD5) license_rdf: 1232 bytes, checksum: 66e71c371cc565284e70f40736c94386 (MD5) Previous issue date: 2014-07-29 / A fabricação digital indica novos avanços tecnológicos, que impactam diretamente no processo de design. Para alguns autores, estamos vivenciando a terceira revolução industrial, onde é possível conectar o universo virtual ao mundo real. Esta nova revolução implica em grandes mudanças no modo de pensar, criar, produzir e comercializar produtos, assim como novas formas de se relacionar com o mundo. Observando a trajetória da moda e o panorama atual, é perceptível a necessidade de desenvolver produtos cada vez mais inovadores tanto em termos estéticos como tecnológicos, além de rever métodos e processos, tanto no contexto de ateliês (produção mais artesanal e exclusiva) como da indústria (produção em grande escala). A prototipagem rápida e o surgimento de espaços alternativos, como a rede internacional de Fab Labs, favorecem o compartilhamento de ideias, projetos e experiências e além disso fomentam movimentos que propõem uma direção alternativa à produção em série e à cultura de massa, apresentando possibilidades para uma produção mais exclusiva. A fabricação digital é evidente em áreas como medicina, arquitetura, design, robótica e sugerem um grande potencial ainda pouco explorado em projetos de produtos de moda. Desta forma esta pesquisa se propõe a investigar como a moda pode usufruir das novas tecnologias, métodos e processos possíveis através da fabricação digital e do contexto Fab Lab.

Orientador: Lluis Gimeno Latre / Dissertação (mestrado) - Universidade Estadual de Campinas, Faculdade de Engenharia Eletrica e de Computação / Made available in DSpace on 2018-07-21T20:46:27Z (GMT). No. of bitstreams: 1 Rodrigues_LuizCarlosdeAbreu_M.pdf: 6827263 bytes, checksum: d519ff6cfea29829b5a8873ff900583a (MD5) Previous issue date: 1996 / Resumo: Com a crescente necessidade de reduzir custos e prazos, as indústrias têm procurado aperfeiçoar os seus métodos de produção, bem como o seu planejamento da produção. Diante da necessidade de gerenciar melhor a produção, aproveitando melhor a capacidade instalada das indústrias, reduzindo os custos com estoque de matérias primas e com capital de giro, vários autores têm apresentado trabalhos relacionados ao planejamento e seqüenciamento da produção. Dentre estes trabalhos há o de Egli e Rippin (1986) que apresenta um problema, relacionado à indústria química, que foi solucionado pelos autores através de um método heuristico. Este problema foi abordado recentemente em uma dissertação de mestrado (Medeiros, 1995) na Faculdade de Engenharia Química da Unicamp, e é novamente abordado nesta dissertação de mestrado. Kondili et aI.(1993) apresentaram a Representação Estado-Tarefa (STN), aperfeiçoada por Shah et al.(1993), que permite tratar simultaneamente o planejamento e seqüenciamento da produção de plantas multipropósito, e que toma possível tratar muitas das situações complexas encontradas na prática nas indústrias químicas. Esta formulação baseia-se na representação discreta do tempo, no qual o horizonte de planejamento é dividido em um número de intervalos de igual duração, resultando em um problema linear inteiro misto (MILP). A principal deficiência desta formulação está na dimensão do problema MILP resultante, especialmente se houver a necessidade de alocação de operações de preparação com tempos de preparação dependentes da seqüência. Neste caso, o problema normalmente toma-se intratável, já que o número de equações geradas é proporcional ao quadrado do horizonte de planejamento. O objetivo desta dissertação é o de apresentar uma nova formulação para as operações de preparação dependentes da seqüência, que permita resolver o problema proposto por Egli e Rippin (1986), utilizando a representação Estado-Tarefa (STN). Com isto é reapresentada a formulação STN para que, posteriormente, seja apresentada uma nova formulação para tratar a preparação dependente da seqüência. Esta nova formulação é, então, utilizada para resolver o problema proposto por Egli e Rippin (1986), solucionado anteriormente apenas por métodos heurísticos / Abstract: Not informed. / Mestrado / Engenharia de Computação / Mestre em Engenharia Elétrica

Orientador: Franco Giuseppe Dedini / Dissertação (mestrado) - Universidade Estadual de Campinas, Faculdade de Engenharia Mecanica / Made available in DSpace on 2018-07-23T12:40:12Z (GMT). No. of bitstreams: 1 Viviani_Viviano_M.pdf: 10050614 bytes, checksum: 58f17706bdcabc89939e93a8f60e5344 (MD5) Previous issue date: 1998 / Resumo: Normalmente acha-se que a melhoria de muitos projetos mecânicos é possível somente através da implementação de metodologias organizacionais e de pesados investimentos no sistema produtivo. O atual momento de passagem entre a era industrial e a do conhecimento, está produzindo profundas mudanças sócio - econômicas e radicais transformações na postura industrial. Estas mudanças em todos os fatores externos e internos ao ambiente gerador, influenciam a viabilidade econômico - qualitativa de qualquer novo produto. Durante o anteprojeto, a necessidade de verificar este conjunto de aspectos vai ficando ainda mais necessária. Esta necessidade, envolve não somente o estado do sistema de manufatura e da postura empresarial,mas também os aspectos sócio - político e econômico - financeiro. Das inúmeras metodologias existentes, que buscam a otimização de resultados funcionais e/ou qualitativos no desenvolvimento de novos produtos, raras são as que incorporam os aspectos acima citados, assim como seus fatores de influência. Tampouco são sensíveis aos estados de integração - localização no espaço de desenvolvimento e à caracteristica de proatividade ou reatividade da empresa, bem como as caracteristicas histórico - emocional dos mesmos projetistas. Com a finalidade de estabelecer as bases metodológicas para um futuro desenvolvimento computacional, este trabalho analisa os fatores ondicionantes o processo criativo, através de uma visão holística do universo sócio - empresarial / Abstract: Man thinks that the improvementof many mechanical projects, is possible only through the employ of organizative methodologies or remarkable investments of capital in the manufactory system. The actual transition from the industrial to the knowledge era, is performing social and economic deep changes and radical reforms for the industrial comportment. These changes in all the internal and external factors out the environment generator deeply affected the products economics and qualitative sufficiency. During the preliminary project, is more turning the testes of necessity of these aspects. These necessity is involving not only the Manufacturing Systems and the statement of industrial comportment, as well the Social, Politic, Economic and Financial aspect. Several methodologies of development for new products , are looking at the functional and optimal outputs, but seldom are looking the mentioned aspects and the relative factors of power. Still less are worried of the Integration's Statement, the Developments Space, the Reactive ar Proactive Statements and of the Designer's Human Resources. With the purpose to establish the methodological bases for the future computational development, this work analise the conditioning factors of the creative process , through one of the holistic views of social-industrial universe / Mestrado / Mecanica dos Sólidos e Projeto Mecanico / Mestre em Engenharia Mecânica

Orientador: Maria Helena Robert / Dissertação (mestrado) - Universidade Estadual de Campinas, Faculdade de Engenharia Mecanica / Made available in DSpace on 2018-07-26T12:27:15Z (GMT). No. of bitstreams: 1 Melo_SarahSophiaAlvesde_M.pdf: 10957843 bytes, checksum: fa10a2cf3839850da709b49e94eba9c3 (MD5) Previous issue date: 2000 / Resumo: Este trabalho compara dois distintos processos, agitação mecânica (RAM) e fusão parcial controlada (FPC) para a obtenção de estruturas no estado reofundido para a liga Al-4,5%Cu. Para a RAM é utilizada agitação contínua durante resmamento da liga de 640°C a 630°C com velocidades de 1000rpm e 1500rprn, seguida ou não de agitação isotérmica a 630°C por tempos de 5 e 15 mino No processo de FPC foram feitos tratamentos térmicos a 620°C e 630°C por tempos de O, 5 e 15min de matéria-prima com estruturas dendríticas refinada ou grosseira. Os reofundidos obtidos foram submetidos à análise metalográfica e microanálise, para caracterização de morfologia de fases (fator de forma), tamanho médio de glóbulos, perfil de soluto e Índice de segregação. Os resultados obtidos mostraram uma melhor globularização e homogeneidade estrutural para os reofundidos obtidos pelo processo de FPC de estruturas refinadas. A RAM produziu estruturas reofundidas de boas qualidades apenas nas condições extremas de velocidades e tempos de agitação analisadas (máximos tempo e velocidade ou mínimos tempos e velocidade). A FPC de estruturas dendríticas grosseiras produziu os piores resultados, bem como a RAM nas condições intermediárias de tempos e velocidades de agitação analisados / Abstract: This work compares two processes, mechanical stirring (MS) and partial melting (PM) for the production of Al-4,5%Cu alloy with rheocast structure. For MS it was utilized continuous stirring ftom 640°C to 630°C, speeds of 1000 and 1500rpm., followed by isothermal stirring at 630°C during 5 and 15min. In the PM process two different raw materials (coarse and refined as-cast) were heat treated at 620°C and 630°C for 5 and 15min. Rheocast samples produced were submitted to metallografic analysis and microanalysis, for characterization of primary phase morphology (shape factor), Cu profile in the primary phase, microsegregation coefficient and average globulae size. Results show the best spheroidization and structural homogeneity in the rheocasts produced by PM of originally refined material. MS produced acceptable results only in the extreme conditions analyzed (maximum stirring speed and time/minimum stirring speed and time). PM using coarse structures as raw material produced the worse results, as well as RAM in the intermediate conditions of stirring time and speed analyzed. / Mestrado / Materiais e Processos de Fabricação / Mestre em Engenharia Mecânica