El presente trabajo se centra en la “EMPRESA AGRÍCOLA SAN JUAN S.A.”, dedicada a la siembra uva de mesa, con la finalidad de mejorar las etapas de selección y limpieza de uva en campo e inspección en planta de procesamiento para aumentar la oferta de producto exportado. Como parte inicial de la investigación realizada, se observó una variabilidad de los tiempos de ciclo durante la ejecución de sus actividades de los operarios (rápido, normal y lento) en la etapa de selección y limpieza de uva en campo, esto debido a la influencia de mano de obra, la cual presenta unos tiempos de 203, 239, 260 segundos/racimo, una producción de 18, 16, 14 racimos/hora y una productividad de 141, 128, 112 racimos/operarios, este último tomando en cuenta los 320 operarios en dicha etapa. Frente a esta problemática se optó por realizar un estudio de los métodos de trabajo para lograr la estandarización la etapa de selección y limpieza de uva en campo, presentando resultados favorables para la empresa teniendo un aumento de la producción de 48,571% para los operarios rápidos, 44,827% para los operarios normales, 46,154% para los operarios lentos, además de un incremento de la productividad de 49,489%, 44,275%, 46,442% para cada ritmo de trabajo. Dichas mejoras se deben al uso de hojas de instrucción, implementación de complementos ergonómicos, capacitación del personal, implementación de mallas y una hoja de control para el seguimiento de racimos en planta de procesamiento. La propuesta generará un incremento del producto exportado durante el transcurso de los 6 próximos años, obteniendo un beneficio neto de S/ 1 140 386,44 frente a una inversión de S/ 857 691,27.

El objetivo de este proyecto consiste en realizar la propuesta de Implementación de un Sistema de Control Automatizado por PLC en el proceso de secado de pastas alimenticias, con el fin de obtener un producto de calidad, que cumpla con las especificaciones técnicas establecidas. La principal dificultad a resolver es la cantidad de producto resquebrajado que existe en la producción de fideos a diario, así como la cantidad de producto devuelto por los clientes por mala presentación del mismo, disminuyendo la productividad en un 98.1 %. Con un impacto económico anual de S/.74 592.00. Esta deficiencia se debe al control manual de secado existente, donde no existen datos de las variables físicas utilizadas, ya que solo manejan tiempos y experiencias de los trabajadores. Teniendo actualmente una productividad mano de obra 81,25 kg/horas hombre, producto de la deficiencia del proceso de secado, siendo la productividad requerida de 95.25 kg/horas hombre. Para ello se aplicó la metodología de Acosta y Sandoval. (2003), el cual se realizó un diseño de sistema de control adoptando un modelo matemático de la planta (sistema a controlar) incluyendo el modelo de los dispositivos involucrados en el sistema, como son el controlador y los elementos de realimentación, controlando simultáneamente las variables internas y externas. A la vez monitorear y supervisar mediante la PC los históricos de las variables medidas (temperatura y humedad), lo cual tiene como resultado un control más preciso, que permite una mejor calidad del producto a un menor tiempo de secado. Teniendo en cuenta valores de un secador de baja temperatura los cuales trabajo con valores de 45ºC - 50°C y un rango entre 40% a 80% humedad relativa (La Rosa, y otros 2014). Para lo cual se realizó el diagnóstico actual del proceso de secado de pastas, identificando sus principales problemas, así mismo se determinó las variables de control a utilizar, para luego diseñar un sistema de control utilizando un PLC ( Controlador lógico Programable), lo cual nos permitió tener un control de las variables físicas, mediante un lazo cerrado, donde se propone mejorar en 99.8% la productividad de pastas alimenticias, finalizando con el análisis de costo/ beneficio de la propuesta, donde se realizará una inversión de S/. 69 653.00 la cual será financiada por un banco local con una tasa de interés referencial de 12%, obteniendo un VAN de S/. 246,200.36 y un TIR de 87%. Por lo que podemos decir que la propuesta es rentable, obteniendo que por cada Nuevo sol invertido, la empresa gana S/. 5,41. El periodo de recuperación es de 1 año, 2 meses y 7 días.

La presente investigación se basa en proponer una mejora del proceso productivo de la empresa “Confecciones EKA S.A.C’’, la cual es una micro-empresa perteneciente al sector textil dedicada especialmente a la confección de blusas para damas, para incrementar su productividad. Esta empresa presenta ciertos problemas en su proceso productivo como la devolución de blusas, desperdicio de materia prima, distribución de planta inadecuada, personal no capacitado y ambiente de trabajo desordenado. Para el desarrollo de la investigación se diagnosticó el proceso productivo actual de la empresa, para después proponer mejoras del proceso productivo y finalmente se realizó un análisis costo – beneficio de la propuesta de mejora. Las herramientas aplicadas tales como estudio de tiempo, métodos de trabajo, y planeación sistemática de la distribución, indican un incremento del 5% la productividad de materia prima y un aumento significativo de la productividad de mano de obra en un 32%. Finalmente, mediante el análisis costo-beneficio se determinó que la propuesta planteada es rentable con una tasa interna de retorno del 8%.

El factor humano está presente en todos los momentos del hecho productivo, ya que se requiere de la participación de las personas y de una permanente relación social laboral, para obtener resultados. Al respeto, numerosos autores han planteado la relación e influencia que ejerce el factor humano en la productividad y el desempeño de las organizaciones. La empresa agroindustrial Pro Semillas S.A.C. ha venido una crisis financiera, lo que se ha visto reflejado en la baja rentabilidad y el incumplimiento de los objetivos organizacionales. Asimismo, ha observado que la rotación del personal ocurre por lo menos una vez al año, por lo que considera que para saber direccionar las acciones que tomará a partir de ahora la empresa es importante entender la percepción de los colaboradores en cuanto a la situación de la empresa, para designar una adecuada gestión y alinearlo a la estrategia esta tome, pues una adecuada gestión permitirá obtener los resultados esperados. Por ello se trazó como objetivo general analizar la relación entre el clima organizacional y la productividad de los colaboradores en la empresa Pro Semillas S.A.C. 2016-2017. El método que manejó esta investigación fue el modelo conceptual de variables, en el que se busca probar cinco relaciones, asociadas a las cinco dimensiones del modelo de Sonia Palma para clima organizacional y una dimensión asociada al modelo desarrollado por Patterson para productividad del colaborador. Las técnicas de recolección de datos fueron la investigación bibliográfica y la encuesta. Los resultados demuestran que sí existe relación entre las variables clima organizacional y productividad del colaborador, en el cual el nivel de intensidad en esa relación, es alta en todas las dimensiones.

La concesionaria Nor Autos S.A.C., se encuentra ubicada en la ciudad de Chiclayo y se encarga de la venta y mantenimiento de los vehículos TOYOTA, los mejores del mercado automotor. El presente trabajo de investigación surge con la necesidad de mejorar la productividad en la empresa ya que no va al mismo ritmo de la empresa Toyota en cuanto a indicadores de productividad. La concesionaria debe seguir los lineamientos y filosofía de la empresa japonesa Toyota. La insatisfacción en los trabajadores ha causado demoras en los procesos, mala atención al cliente, falta de motivación laboral, provocando insatisfacción en los clientes de la empresa. Tiene problemas de productividad a falta de una gestión del Talento Humano que regule los procesos y genere un buen clima laboral para la mejora de la empresa. Para obtener la información respecto al Talento Humano de la empresa se hicieron visitas, se aplicó una encuesta acerca del clima laboral, se tomaron datos de la productividad y se observó el modo de trabajo. Se estudió el clima laboral de la empresa y sus indicadores de productividad, luego se realizó la gestión del talento humano en la empresa y finalmente se hizo el análisis Costo- Beneficio de la propuesta de mejora. Las propuestas que se hicieron fueron un plan de motivación con capacitaciones, una mejora de procesos, un MOF y una descripción de procedimientos del Talento Humano. Con las mejoras antes mencionadas se aumentó en un 15% en un periodo de prueba a los trabajadores del área de Administración.

Esta investigación tuvo como finalidad la mejora de la productividad, identificando y evaluando los riesgos, enfermedades ocupacionales proponiendo metodologías de investigación y prevención de los mismos. Como primer objetivo se realizó una breve descripción de la empresa, estructura organizacional y su proceso productivo, a través del diagrama causa efecto; se identificó las causas que generaron una baja productividad, en el que se analizó los índice de accidentabilidad de 4.54, índice de siniestralidad de 404.54, el número de trabajadores expuestos a riesgos importantes, el Nivel de presión sonora de 140,85 dB, se determinó el nivel de riesgo de luxes con un nivel de riesgo A (300) utilizando la matriz IPERC, se realizaron mediciones de partículas con una concentración de 5.006536 (mg/m3), emisiones de humo metálicos con una concentración de hierro de 2,5046 (mg/m3) y una concentración de manganeso de 0,2478 (mg/m3), obteniendo una productividad inicial de 503 unidades/días-hombres y una productividad global de 0.73. En el segundo objetivo se realizaron las mejoras para cada uno de las causas utilizando herramientas, técnicas como son: La gestión de personal, capacitación, utilización de los equipos de protección personal, diseño de luminarias, mejoras en la condiciones eléctricas, instalación de pozo puesta tierra, implementación de un plan seguridad y salud ocupacional, realizando el reglamento interno, mapa de riesgo, exámenes ocupacionales, se realizó el programa anual, mejorando la dosis de exposición de 0,125 a 0,75, Nivel de riesgo T (3), los niveles de iluminación permitida; mejorando la productividad laboral de 503 a 625 unidades/días-hombres y una productividad global de 0.73 a 0.99 unidades /recurso empleados. Como tercer objetivo se realizó se evaluación económica con una inversión de S/ 37 482 obteniendo el VAN de S/ 125.305, un TIR 96%, y el B/C de 2.4.

El desarrollo de la presente propuesta de mejora del proceso productivo se basa en brindar aporte a las empresas que se encuentran ante la necesidad de aumentar su productividad, previniendo un escenario de pérdidas económicas por demanda no abastecida y reduciendo costos generados por tiempo ocioso. El diagnóstico de la situación actual del proceso productivo de bebida gasificada jarabeada muestra, mediante el diagrama de procesos para el estudio de métodos, al etiquetado como factor limitante de la productividad o cuello de botella. Esto se debe a que se realiza de manera manual, reduciendo la eficiencia del proceso y conllevando a horas extra de trabajo. Identificado el factor limitante, se propone un plan de mejora del proceso productivo, el mismo que implica el cambio de la actividad de etiquetado como actividad siguiente al soplado de preforma PET con la finalidad de reducir el cuello de botella y horas extra de trabajo o atender la creciente demanda. Con la propuesta, se aumenta 20 % la productividad de mano de obra, 22% la productividad económica, 3% la eficiencia económica, respecto a los indicadores actuales. Así mismo, se reduce el cuello de botella de 0,74 min a 0,62 min permitiendo la utilización de la capacidad del tanque de homogenizado en un 100%, por lo tanto, el incremento del volumen de producción en un 20% para satisfacer la demanda que actualmente no es atendida por la empresa.

El rubro de empresas metalmecánicas en el Perú está experimentando un leve incremento en la producción industrial manufacturera del país. Siendo este uno de los motivos por los cuales es de suma importancia prestarle mayor interés, sobre todo a las pequeñas y medianas empresas, como lo es en este caso un taller metalmecánico; consecuentemente aplicar herramientas y plantear estrategias, que permitan un crecimiento constante y obtener mayores beneficios, no solo a corto y mediano sino también a largo plazo, asegurando el bienestar de la empresa y de todos sus colaboradores. La empresa Comercial Damián E.I.R.L. es un taller metalmecánico dedicado a la fabricación de piezas mecánicas para distintos tipos de industria en la región Lambayeque, siendo sus principales productos los sujetadores metálicos, cubiertas metálicas y plataformas metálicas. La calidad y garantía de sus productos le ha permitido posicionarse en el mercado y contar con un buen número de clientes. La presente investigación tiene como objetivo plantear una solución de mejora ante la problemática de la empresa Comercial Damián E.I.R.L., debido a uno de los principales problemas que se evidenciaron dentro de la misma, el elevado porcentaje de pedidos que se entregan fuera de tiempo, lo que ocasiona pérdidas económicas considerables que, durante el periodo en estudio, los años 2016 y 2017; así misma insatisfacción en los clientes y mala imagen para la empresa. Por lo tanto, el presente trabajo tuvo por objetivo principal: realizar una propuesta de mejora del sistema productivo para la empresa ‘Comercial Damián E.I.R.L., para reducir retrasos en la entrega de pedidos. Entonces la realización de esta investigación implicó en un inicio diagnosticar la situación actual del sistema productivo, con la determinación de todas las características de cada una de las etapas por las que pasan los productos que producen; y así se procedió con la implementación de priorización de acuerdo a sus pedidos, un plan de producción, la implementación de un almacén secundario de materia prima, para la estandarización de sus procesos, la implementación de fichas técnicas y una capacitación; todo ello logró dar solución al problema principal; además, en el último apartado se realizó análisis costo-beneficio de la propuesta en la empresa, y la estimación de los beneficios a obtenerse, permitiendo una comparación entre el sistema utilizado anteriormente y el que se propone. Finalmente, con esta investigación se brindará la oportunidad a distintas empresas metalmecánicas, a seguir con esta iniciativa e iniciar propuestas de mejora para aplicarlas en cada una de ellas.

La empresa YUC WA, se dedica a la producción y comercialización de pasta Wantan, cuyos principales consumidores son los restaurantes orientales “chifas y snacks”, en Chiclayo. Del análisis efectuado se determinó que durante el proceso productivo, en la etapa de laminado se genera una baja productividad de mano de obra (10 kg/hora – hombre); cuyas principales causas se enfocaron en: mano de obra y máquina, causando el cuello de botella. La mano del hombre interviene en un 100%, generando saturación en sus labores. Por otro lado, la máquina laminadora es obsoleta, lo que conlleva a averías constantes, cambios de piezas mensuales y un sinnúmero de mantenimientos. La máquina es utilizada en 43,13%, no en su totalidad, dejando de producir una gran cantidad de pasta Wantan (30378,24 kg/año). Además se calcularon indicadores de productividad de materiales, de máquina y de energía: 1,27 kg de pasta Wantan/kg de harina; 80 kg de pasta Wantan/máquina laminadora y 11 kg de pasta Wantan/kWh respectivamente. Como consecuencia a todas las causas analizadas, se tuvieron pérdidas económicas importantes en todo un año y fueron de S/ 380 184,54 (año 2016). Para dar solución a la problemática de la empresa generada durante el proceso productivo, se logró realizar el diseño de un sistema automatizado de una máquina laminadora. Para su desarrollo se efectuaron diversos cálculos de ingeniería; se utilizó catálogos y se obtuvieron las especificaciones técnicas adecuadas del prototipo diseñado. El diseño mecánico de la máquina laminadora se realizó en SolidWorks, un software asistido por computadora de modelación con sistema CAD, cuya visualización es en 3D. Además, se realizó la programación del controlador lógico programable con su respectiva simulación de control de toda la etapa de laminado en el software So Machine, y los planos eléctricos se presentan en formato CAD para una mejor apreciación de cada símbolo de los dispositivos a utilizar. Con el nuevo sistema diseñado, los indicadores de productividad mejoraron notablemente, la productividad de mano de obra aumentó en 217,39 kg/hora – hombre, la productividad de energía a 17,15 kg de pasta Wantan/kWh y la productividad de máquina a 200 kg/máquina. Por otro lado la utilización de la máquina y el rendimiento de la producción aumentaron en un 100%, los niveles de saturación del operario disminuyeron de 100% a 0,00%, teniendo un incremento en la productividad de mano de obra en un 2074 %; de esta manera se reducen y/o eliminan los problemas originados durante el proceso productivo (cuello de botella); por lo tanto, se considera que el proyecto es viable y rentable para la empresa, puesto que tendrá una inversión total de S/ 64 254,09; con un período de recuperación de 90 días calendarios y por cada sol invertido, se recuperan 17,92 soles, lo que conllevaría a una rentabilidad a gran escala.

En el presente trabajo se analizó el proceso de producción de la empresa Agronegocios Sicán S.A.C. de Lambayeque, que se encarga de la compra, procesamiento y distribución de granos secos que no cuenta con una estandarización de tiempos, tiene un mal método de trabajo y una falta de orden, limpieza y determinación de áreas. Por lo cual, se recopiló la información suficiente para determinar los principales indicadores de producción y productividad entre ellos eficiencia física, productividad de cada recurso, productividad total, etc., lo que permitió realizar un buen diagnóstico de la situación actual de la empresa. Resaltando la productividad total el cual será el principal indicador a medir en la propuesta para determinar la mejora del proceso. Mediante la metodología del estudio de tiempos y movimientos se determinó el cuello de botella que es la etapa de selección manual esto permitió hallar la producción y los indicadores de productividad actuales, obteniendo 1,13 soles/unidad. Cuando se determinó la producción y los indicadores de productividad se propusieron un nuevo método de trabajo, elaboración de BPM y luego se estandarizaron los tiempos por cada etapa y a partir de esto se calculó los nuevos indicadores logrando obtener con respecto a la productividad 1,21 soles/unidad lo que demostró que aumentó la productividad. Asimismo, se realizó la evaluación económica teniendo en cuenta las mejoras propuestas para determinar el período de recuperación de la respectiva inversión y el coeficiente de B/C.