La presente investigación tuvo como objetivo elaborar una propuesta para mejorar el proceso de reencauche de neumáticos y aumentar la producción en la empresa “Reencauchadora del Norte E.I.R.L.” Se estableció como objeto de estudio el proceso de reencauche y las etapas que éste presenta. La metodología que se utilizó fue: La observación directa del proceso de reencauche, una entrevista dirigida al gerente de la empresa, una encuesta que estuvo dirigida para los trabajadores que laboran en el área de producción y para calcular los tiempos se usó fichas de control. En el diagnóstico realizado se encontraron problemas como: deficiente producción, incumplimiento de pedidos, procesos no estandarizados, actividades innecesarias, inadecuados métodos de trabajo, falta de orden y limpieza durante el proceso de reencauche, área de producción mal distribuida, bajo desempeño de la mano de obra y desequilibrio en la línea de producción. La propuesta, como solución, se basó en el estudio de tiempos, la estandarización de procesos, la capacitación, la implementación de las 5 S’, la redistribución y el balance de líneas. Con dicha propuesta, se plantea reducir las pérdidas económicas por pedidos entregados a destiempo, para ello se proponen nuevos métodos y procedimientos de trabajo, la implementación de insumos, herramientas y maquinarias que faciliten las funciones de cada colaborador, la corrección de los tiempos estándar de cada proceso y un adecuado balance de líneas de producción, de manera que los indicadores de productividad incrementen y finalmente se obtenga un costo beneficio favorable.

La presente investigación se centra en una empresa dedicada a la producción de alimentos de IV Gama, que presenta pedidos devueltos en los últimos años debido entregas fuera de tiempo y presentación no conforme para los consumidores, esto se refleja en pérdidas económicas para la empresa, en un periodo de tres años, que ascienden a S/17 650,60 y S/25 444,10 respectivamente. Según el diagnóstico el porcentaje de actividades improductivas, que asciende a 98,8%, está en gran parte constituido por tiempo de almacenamiento, que para la naturaleza del producto es un aspecto vital al ser de corta duración. Por lo tanto se proponen la utilización de herramientas de ingeniería que ayuden a una correcta programación de horarios y de entregas para reducir el tiempo en el que llega del producto terminado hasta los diferentes supermercados de la región. Después se realizó un análisis de diferentes herramientas a utilizar, mediante ponderación se determinó que el Justo a Tiempo (JIT), la Planificación de los requerimientos de material (MRP) y la Planificación sistemática del diseño (SLP), con estas tres herramientas en su conjunto se propone una mejora integral del proceso desde el diseño de planta hasta el horario de producción. La mejora propuesta se basa en reducir los tiempos tanto de proceso como de almacenamiento, llegando a eliminarlos por completo para ciertos clientes , lo que se logra es una reducción de las actividades improductivas hasta un 15,8% , con una inversión a plazo de 1 año que logra un VAN de S/25 803,61 y un TIR de 31%.

El objetivo de este proyecto es realizar la propuesta de automatización en la línea de producción de la empresa de velas, con el fin de eliminar los reprocesos y así generar mayor productividad en la empresa. El proyecto de investigación analiza el proceso productivo de las velas ya que se ve afectado la productividad por dos causas importantes, las cuales son los errores del operario al manipular la máquina de velas y el método de trabajo sin estandarizar, el cual disminuyendo la productividad en 30% con un impacto económico por turno de S/ 45 874. Frente a este problema se plantea la siguiente pregunta, ¿Cómo la propuesta de automatización en la línea de producción de velas en la empresa de velas lograra incrementar la productividad? Se diseñó el sistema automatizado en el software SolidWorks, el plano eléctrico y la programación del PLC TM24ICE40R en el software So machine, presentando el interfaz máquina-hombre dentro del mismo. Con el proceso automatizado se mejoran los indicadores, los cuales tenemos como resultado inexistencia de reprocesos, el porcentaje de saturación del operario disminuyo en 3.95%, la productividad aumento a 95.19% además se logra evitar el contacto del operario con la parafina liquida que puede provocar un accidente muy grave y el pago de una multa superior a los S/. 7 000. El proyecto tendrá una inversión de S/. 34 000,17, con una tasa de retorno de 22%, un valor neto actual de S/ 89 315 en un plazo de 5 años y un periodo de recuperación de 2 años y 8 meses, siendo un proyecto viable y rentable para la empresa.

La presente investigación se realizó en una empresa dedicada a elaborar productos de panadería, la cual tuvo como objetivo elaborar una propuesta de mejora de los puestos de trabajo para incrementar la productividad. En primer lugar, se evaluó la iluminación donde se obtuvo un valor de 336,2 Lux para el área de envasado, incumpliendo los valores mínimos (300 Lux). Seguidamente, se evaluó el nivel ruido obteniéndose un valor de 86,6 dB para el área de horneado, superando el límite máximo (80 dB). Posteriormente, se evaluó la temperatura, y mediante el método índice WBGT, se obtuvo un índice de 27,10 °C para el área de horneado, superando el límite máximo (26 °C). Luego, se realizó una evaluación ergonómica y mediante un cuestionario Cornell se halló que el 44% de los operarios presentaron dolencias en su cuerpo debido a sus labores. Por ello se aplicó los métodos REBA y Check List Ocra, evidenciándose riesgo por posturas forzadas y movimientos repetitivos en los operarios. Todo ello generó una baja productividad de 105,6 panes por hora-hombre. Por ende, se elaboró la propuesta de mejora basada en nuevos diseños de puestos de trabajo, implementación de nuevos equipos, programas de descansos, pausas activas, capacitaciones y uso de EPPs, lo cual permitió conseguir un incremento esperado del 20% de la productividad. Finalmente, se estimó un beneficio de S/. 1,56 soles, lo que significa que la propuesta es rentable, además se determinó un tiempo de recuperación de la inversión de 3 años, 1 mes y 1 día.

CODESE LAMBAYEQUE es una asociación que brinda el servicio de acondicionamiento de semillas. La empresa procesa principalmente semillas de arroz a partir del mes de junio y en los primeros meses el procesamiento es mínimo. Esta subutilización de su capacidad productiva se reflejó en una baja eficiencia de 36,5%, e ingresos no percibidos de S/ 841 402,92. Debido a la falta de posibilidad de inversión en activos se continuó utilizando maquinaria obsoleta que le generaba costos de mantenimiento elevados de S/.18 797,14. Las causas mencionadas impactaron su utilidad operativa que fue de S/.111 952, representando un 16% de los ingresos totales, y que además venía disminuyendo año a año. Debido al factor externo de la demanda de su servicio, era necesario diversificar sus ingresos, mediante el procesamiento de legumbres secas, teniendo como ventaja la cercanía a las materias primas. En este sentido, se propuso reemplazar la línea más antigua por una que procese semillas y legumbres en los meses de baja demanda del servicio. Es por ello que la presente investigación tuvo como objetivo diseñar una línea multiproducto para incrementar la utilidad operativa de CODESE LAMBAYEQUE. Con la nueva línea se estimó una utilidad operativa de S/ 251 321,6, que significa un incremento en 124%. Así también, aumentó la eficiencia en 24% y se redujo la capacidad ociosa en 24%. En el análisis B/C se obtuvo una ratio de 1,22, que significa que la propuesta es viable y que por cada sol invertido se obtendrá 1,22 soles de beneficio.

La presente investigación tuvo como objetivo elaborar una propuesta de mejora del servicio de atención al cliente para incrementar la productividad de la empresa Mannucci Diesel S.A.C. Chiclayo, la cual se dedica a proveer asesoramiento en la adquisición de vehículos y servicios de post venta. Se encontró que la empresa antes de la mejora solo podía atender por día a una unidad de transporte por técnico, tenía actividades productivas del proceso de servicio de 85.33%, su productividad de mano de obra antes de la mejora era 74.5% inferior a la meta establecida (>= 75%), así mismo se encontró con un 66.36% de disponibilidad para atender las unidades de transporte. Después de la mejora se logró incrementar la atención a dos unidades de transporte por técnico diario, la productividad de mano de obra se incrementó a 79.56% superando en 5.06% a la productividad antes de la mejora, el tiempo de cuello de botella logró disminuir en gran medida y la nueva disponibilidad para atender los vehículos se incrementó a 73.88% mejorando en 7,52%. Para realizar las mejoras se utilizó herramientas de ingeniería de métodos y la técnica estudio de tiempos. Además, se encontró que el análisis costo beneficio de la propuesta de mejora era muy rentable obteniendo una ganancia de S/. 2.30 adicionales por cada sol invertido en las alternativas de solución de la propuesta. Se concluye finalmente que se logró cumplir el objetivo de incrementar la productividad después de implementar la mejora del proceso de servicio de atención al cliente de la empresa Mannucci Diesel S.A.C.

La presente investigación tuvo como objetivo proponer la mejora del proceso productivo de la empresa “PLANET MOTORS’S S. A. C.”, para incrementar su nivel de servicio, el cual se había visto disminuido en el período evaluado. La organización es una PYME perteneciente al sector metalmecánico dedicada especialmente al ensamble de mototaxis, ubicada en el distrito de José Leonardo Ortiz, departamento de Lambayeque. La empresa presentó problemas en un su proceso productivo que lograron ser evidenciados en las pérdidas económicas que incurrían contra ella, así como en la ausencia de diseño de puestos de trabajo, la inadecuada distribución de planta, el personal no capacitado y la falta de estandarización de su proceso. Para la presente investigación se logró desarrollar los 3 objetivos específicos de la misma, que incluyó el diagnosticó del proceso productivo actual de la empresa, para después proponer mejoras del proceso productivo y finalmente realizar un análisis costo – beneficio de la propuesta de mejora. Las herramientas aplicadas, las cuales incluían el diseño de puestos de trabajo, la distribución de planta, el estudio de tiempos, la estandarización de procesos y la capacitación, lograron un incremento del 30,9 % del nivel de servicio, además de presentar un 1,52 de sol en el análisis costo beneficio.

En el presente trabajo de investigación se analizó cada una de las etapas del proceso productivo del King Kong, realizando un diagnóstico de la situación actual de la empresa, teniendo como problemática principal, la disminución de la productividad, debido a ello, una mala distribución de la planta, exceso porcentaje de actividades improductivas y falta de estandarización de tiempos. Es por ello que se planteó como objetivo proponer una mejora del proceso para incrementar la productividad, ante ello, se aplicó una metodología muy práctica, primero se realizó un análisis de la situación actual de la empresa, determinando una productividad de 0,14 und/soles por semana, luego se aplicó un estudio de tiempo al proceso productivo para determinar los tiempos estándar y finalmente de aplico un redistribución de planta. Se obtuvo como resultado, que con la estandarización de tiempos, el tiempo estándar para la elaboración del King Kong Rojo es de 12,47 min/und, en ello incrementa en la productividad en 7,14 %, por otro lado se reduce el porcentaje de actividades improductivas a 40,9% y finalmente con el diagrama de recorrido se lograron reducir en un 18% las distancias.

En la presente investigación se planteó la importancia que tiene el mantenimiento con referencia al cumplimiento de actividades en una empresa, basándose en la propuesta de un plan de mantenimiento preventivo del sistema de vapor para la reducción de paradas de equipos en el Hospital Regional Lambayeque. Actualmente el Hospital Regional Lambayeque no cuenta con un plan que permita gestionar de manera eficiente su mantenimiento ya que aplican mantenimiento correctivo en toda la maquinaria del sistema de vapor ocasionando paradas de equipos y pérdida de costos. Realizando este plan de mantenimiento pretendemos facilitar al Hospital Regional Lambayeque una herramienta útil para el desarrollo de la conservación y correcto funcionamiento del generador de vapor, permitiendo de esta manera mantener la fiabilidad, productividad y la calidad del servicio que ofrece la máquina y el hospital en general. A partir del diagnóstico realizado del sistema de vapor se determinó los indicadores actuales OEE, obteniendo como resultado un índice de disponibilidad de 90.47%, de rendimiento del 89.3% y de calidad del 99.96% generando un indicador inicial de OEE de 80.79%. Este indicador permitió conocer la situación actual que enfrenta el Hospital Regional Lambayeque con el mantenimiento correctivo que realizan. Después de desarrollar el plan de mantenimiento propuesto se observa una mejora en el indicador OEE del 14.45%, es por ello que la importancia del presente trabajo es de diseñar un plan que permita evaluar, medir, controlar y mejorar las actividades, estrategias y técnicas inherentes a la función de mantenimiento, a fin de aumentar los niveles de productividad de los equipos que conforman estos sistemas, minimizando de esta manera la ocurrencia de fallas y como consecuencia se aumente la efectividad del servicio de sala de operaciones del Hospital, en cuanto al cumplimiento de las actividades programadas de manera oportuna.

La empresa Comercial Damián E. I. R. L. presenta pedidos entregados fuera del tiempo establecido, debido a las actividades improductivas y a la distribución de la planta. Ello le genera un ingreso no percibido de S/59 911 y un nivel de servicio promedio del 90,59%. Por lo tanto, la presente investigación tiene por objetivo incrementar el nivel de servicio de la empresa mediante la herramienta Justo a tiempo (JIT). Para ello, se balanceó la línea de producción de los tres productos que tienen un mayor aporte a los ingresos de la empresa, asimismo, se agrupó las operaciones en función a una distribución en flujo continuo. Por consiguiente, se estandarizaron los procesos, se elaboró una ficha de trabajo estándar para cada uno de los productos y se estableció el flujo pull mediante el sistema kanban. La herramienta JIT permitió reducir el lead time en un 40,65% y el WIP en un 53,05%, en promedio.