El presente trabajo de investigación tiene como objetivo plantear la aplicación de herramientas de lean manufacturing en una empresa dedicada a la producción de artículos para casa y prendas de vestir para lograr incrementar la productividad en sus actividades. Se realizó un análisis del presente de su proceso productivo enfocándose en cada una de sus actividades evidenciando elevados indicadores de stock en proceso y tiempos de no valor agregado. Mediante la aplicación de herramientas como Takt Time, Kanban se redujo el tiempo de no valor agregado en sus actividades en 45,5%, el inventario de producto en proceso en 94,9%, incrementando la productividad en 49,65 %. Asimismo, se espera reducir las estaciones de trabajo de 8 a 3 y el número de operarios requeridos se reduciría de 13 a 7 trabajadores.

El presente trabajo de investigación tiene como objetivo mejorar el proceso de la empresa metalmecánica para incrementar la producción de los sujetadores metálicos. Es por ello que en primera instancia mediante la herramienta de Value Stream Mapping (VSM), se logra identificar que el proceso productivo de los sujetadores metálicos presenta elevados tiempos de no valor agregado siendo 1,16 días, por otro lado también se identificó que existe una excesiva distancia total de desplazamiento que son de 45 metros. Por esas razones, se planteó una mejora del proceso mediante el equilibrio de la línea de producción y utilizando celdas de trabajo, donde se obtuvo como principal resultado el incremento de la producción de 42 a 138 𝑢𝑛𝑑/𝑑í𝑎, así mismo también se logró disminuir la distancia de desplazamiento a 27 metros.

En el presente trabajo de investigación titulado “Propuesta de reducción de riesgos disergonómicos en el área de producción de la empresa Hilados Richards S. A. C.”, se realizó un diagnóstico situacional de la empresa, analizando los factores de riesgos disergonómicos a los que se encontraban expuestos los trabajadores del área de producción. Con un análisis de Ishikawa, se determinó que el problema principal era la baja productividad y entre el 50% de los factores concernían a problemas ergonómicos. La metodología aplicada fue inductiva (de lo especifico a lo general), de tipo explicativo (causa-efecto) y de diseño no-experimental. Se recolectó información de fuentes primarias. La técnica utilizada fue la observación y el método ergonómico seleccionado para determinar las posturas disergonómicas de trabajo fue el REBA. Para evaluar las condiciones ambientales de trabajo, se utilizó instrumentos de medición como el luxómetro, sonómetro y bomba gravimétrica. Se determinó como objetivo plantear propuestas de mejora para la reducción de riesgos disergonómicos en el área de producción, con el fin de incrementar los indicadores de productividad. Finalmente, con las mejoras propuestas, se estimó un incremento de la productividad en 15%; representando incrementos en los indicadores parciales de productividad: de 5,84 kg día/operario, 11,67 kg de producto terminado/máquina y 0,07 kg de producto terminado/materia prima. En la evaluación económico financiera, se obtuvo un VAN de S/65 874,77 y un beneficio/costo de 2.18 indicando que la propuesta es rentable, y está enfocada en que el trabajo de los operarios sea más integral y más productivo.

La Fábrica de Hielo San Jorge, se dedica a producir y comercializar barras de hielo de 60 kg. Actualmente, presenta dos problemas principales que es el producto no conforme por volumen y el hielo quebradizo; ocasionado pérdidas económicas para la empresa. El objetivo principal es mejorar el proceso productivo de la fábrica para reducir las pérdidas económicas. Para ello, se realizó como metodología diagnosticar la situación actual del proceso productivo, evaluando los tiempos de cada actividad utilizando herramientas como cronómetro, la aplicación de la metodología 5WH, además se calculó los indicadores de producción. Luego se realizó las propuestas de mejoras y finalmente, se analizó el costo-beneficio de las propuestas para evaluar su viabilidad y rentabilidad. Para esto se propuso implementar tres mejoras, automatizar el llenado de cisterna, elaboración de MOF e instructivos de trabajo y la instalación de un intercambiador de calor el cual redujo el tiempo de congelamiento de 25,28h a 24,28 que viene a ser considerado el cuello de botella. Así mismo, incremento su producción de 55,3 ton/día a 74,24 ton/día, se logró una eficiencia física de 95%, una eficiencia económica de S/3,22 y una utilización de 48,08%. Finalmente se tuvo como resultado la reducción de pérdidas económicas a 0,97% respecto a los productos defectuosos (hielo quebradizo y producto por volumen no conforme), obteniendo un análisis costo – beneficio, que indica que la propuesta es viable, factible y rentable debido a que presenta una relación de B/C de S/ 1,20.

Agronegocios Sicán S. A. C. es una empresa dedicada al procesamiento y comercialización de granos secos en el departamento de Lambayeque. En la actualidad su principal problema es la baja productividad lo que registró pérdidas económicas S/. 847 660 en el periodo de estudio de Setiembre de 2017 a Agosto 2018 Es por esto que la presente investigación tiene por objetivo Elaborar una propuesta gestión del mantenimiento para incrementar su productividad. Se realizó el diagnostico con respecto a la situación actual, en donde se identificaron diversas causas que afectan el proceso productivo como las horas paradas de las máquinas, desorden de herramientas y repuestos en área productiva y falta de capacitaciones lo que genera que disminuya su productividad. lo cual representa un 42,25 % de las utilidades de la empresa. Se elaboró una propuesta de un sistema de gestión de mantenimiento en donde abarque sus principales problemas. Primero se elaboró un sistema de gestión de mantenimiento con un programa de mantenimiento basado en el RCM. Para la segunda mejora se propuso la elaboración de un manual de mantenimiento preventivo, en la cual contengan las normativa y procedimientos de gestión de repuestos, mantenimiento preventivo y correctivo. Para la última mejora se elaboró un plan de capacitación donde incluye MOF para cada puesto de trabajo y un procedimiento del proceso de producción. Como resultado se aumentó un 18,6 % la productividad de tiempo, con respecto a las máquinas aumentó un 19,9 % y la productividad total aumentó un 10,5 %. Con respecto a los indicadores de mantenimiento su disponibilidad aumentó un 13 % y la capacitación a personal aumentó en un 100 %. Por último, la inversión planteada es de S/.16 144 anual, con un tiempo de recuperación de 8 días y un indicador de beneficio costo de S/. 1,87.

El presente trabajo de investigación se desarrolla en La Nueva Cocinera EIRL teniendo como fin brindar una solución que ayude a incrementar la productividad puesto que este es bajo a causa de problemas que se relacionan con las condiciones del trabajo. Por ello, se empezó analizando la situación actual del proceso productivo, donde se evaluaron las condiciones en cada puesto de trabajo aplicando herramientas como la lista de verificación ergonómica, mediciones con el sonómetro, monitor de estrés térmico, y el método ergonómico REBA; además de medir los indicadores de productividad. Esto permitió conocer las causas que generan la baja productividad teniendo así que los operarios en los puestos de trabajo de acuerdo al método REBA presentan un nivel de riesgo medio, alto y muy alto de sufrir trastornos musculoesqueléticos, asimismo se obtuvo que el ruido excede aproximadamente en 25 dB al límite establecido en la norma y que los puestos de trabajo presentan una situación de sobrecarga térmica o crítica de calor. Por lo que se realizó el diseño de puestos de trabajo, y con dicha propuesta se pudo observar el incremento de la productividad laboral y de mano de obra en un 30%; y un incremento de 9,36% en la productividad total, además el nivel de ruido se encuentra dentro del límite establecido y algunos puestos de trabajo presentan una situación de confort térmico. Finalmente, se obtuvo un VNA de S/43752,40; un TIR de 28% y un B/C de 1,34 concluyendo así que la propuesta es rentable y viable

En un mundo tan competitivo, las empresas deben mejorar su rentabilidad, por lo cual una buena gestión de cadena de suministros (Supply Chain Management) puede permitir un crecimiento considerable. Por esto, al observar deficiencias en la SCM de Distribuidor CONFIABLE SAC, empresa dedicada la comercialización de productos ferreteros, la presente investigación tiene como objetivo general proponer un modelo de gestión de la cadena de suministros para mejorar su rentabilidad, describiendo y analizando los procesos actuales y finalmente evaluando la incidencia de la propuesta en la rentabilidad. El estudio es propositivo mixto no experimental. Se realizaron entrevistas al gerente y contador de la empresa, se observaron los procesos de la SCM y se hizo un análisis documental a la información financiera, para al final tener como resultado la identificación de una cadena de suministros con deficiencias en todos procesos, pero sobretodo, con muchos elementos: proveedores y clientes, lo que dificulta a la empresa a enfocar sus esfuerzos a un solo tipo de proveedor o cliente y genera problemas que significan costos para la empresa. Por todo esto, se propuso planificar correctamente la SCM y buscar sólo fábricas como proveedores que cumplan los requerimientos adecuados y enfocarse en las ferreterías como clientes para centrar sus estrategias en las necesidades de estos negocios. Por último, se encontró que la rentabilidad anual en el 2018 representó el 5% de las ventas, mientras que aplicando la propuesta de SCM esta pasaría a ser de un 7.56% a 9.40% según la empresa tenga un crecimiento sostenido, moderado o alto; asimismo, se puede logar desde un 42.49% a un 113.21% de crecimiento de rentabilidad con respecto al año anterior.

La estandarización de procesos es una de las herramientas que se utiliza para plasmar todo el proceso productivo en sus distintas etapas, fases o actividades permitiendo que las empresas mejoren sus indicadores de productividad, eficiencia, teniendo como consecuencia el incremento del porcentaje de producción con respecto a la cantidad demandada. Es por ello que este artículo tiene como finalidad la aplicación de esta metodología en la empresa Edificaciones Metálicas SAVI S.A.C., donde se diagnosticó su situación actual presentando un 22% de pedidos no atendidos debido a tiempos improductivos dentro de su proceso. Por ende, se propuso una mejora donde se redujo el tiempo de ciclo total de un 95,03 a 66,87 minutos y las actividades que no agregaban valor en un 18,8%; asimismo se agruparon las operaciones en 2 estaciones de trabajo con un total de 4 operarios, habiendo minimizado en un 20% del total de operarios, concluyendo que la estandarización de procesos también optimiza el recurso humano.

El objetivo de la presente investigación es solucionar el problema de baja productividad relacionado con las condiciones de trabajo. Para ello, se realizó un análisis de la situación actual de las condiciones disergonómicas de los puestos de trabajo del área de producción en donde se midieron indicadores de productividad. Se recolectó información de fuentes primarias, utilizando la técnica de observación y herramientas como: lista de comprobación ergonómica, cronómetro, sonómetro y luxómetro calibrados; además se aplicó el método ergonómico REBA y el Cuestionario Cornell Muskuloskeletall. Con el diagnóstico se determinaron las principales causas de la baja productividad, cuyos resultados fueron: 83,33% de trabajadores expuestos a elevados niveles de ruido, 14,29% de áreas presentaban una adecuada iluminación, 100% de puestos de trabajo presentaban riesgos disergonómicos por posturas forzadas, los índices de frecuencia y severidad fueron de 172 y 274; obteniéndose una productividad de 0,047 polos/soles. Para dar solución a la problemática, se realizó el rediseño de puestos de trabajo ergonómicos, basándose en la jerarquía de control de riesgos. Al implementar la propuesta, los nuevos indicadores reflejaron mejoras en las condiciones de trabajo, eliminando los riesgos disergonómicos e incrementando la productividad de 0,047 a 0,051 polos/soles. Finalmente, se realizó el análisis costo – beneficio de la propuesta, en donde se concluye que es viable, factible y rentable, ya que requiere de una inversión de S/31 403,38, para obtener un VNA de S/161 028,18, un TIR de 126,14% y un B/C de S/1,21.

El enfoque de la herramienta justo a tiempo (JIT) se basa en eliminar aquellas operaciones en las que se incurren, que no agregan valor a la empresa, logrando así el incremento de la productividad de la misma. Es la razón por la cual, el objetivo que persigue esta investigación es incrementar la productividad de la empresa en estudio haciendo uso de la herramienta JIT. Para conseguirlo, primero se realizó la estandarización del proceso; después, se diseñó la hoja de instrucción de trabajo estandarizado. Finalmente, se estableció el flujo pull a través del sistema Kanban. Como resultado, se evidenció que la herramienta JIT complementada con la estandarización del proceso logró incrementar la productividad en 46,5%, eliminó los desperdicios de transportes, el tiempo ciclo se contrajo en 53,3 segundos/kg pasando a trabajar al ritmo que la demanda requiere.