Kling Glass AB är ett glassföretag som ligger i Mariestad. Företaget är lokalt välkänt och grundades 1950. Det finns en stor del av produktionsprocesserna som ser likadana ut nu som de gjorde då företaget grundades, där det största problemet är processen då företaget producerar sin Dinétårta. I dagsläget är nästan hela tårtan handgjord, vilket skapar kvalitetskrav, krav på operatörer och leder till mycket svinn. Sedan ett ägarbyte 2019 så har viljan att öka omsättningen vuxit på företaget, vilket har lett till många nya kunder. Dock så har inte ledningen på Kling Glass tidigare undersökt vilka interna förbättringsarbeten som kan ge ett ökat resultat. Därmed har företagets omsättning vuxit stadigt för varje år, men företaget har ett bristande kapital. I och med detta så har ledningen på Kling Glass bett om en undersökning av problem i produktionen, specifikt Dinétårtans process, och hur de kan lösa problemen med en lösning som även medför ekonomiska fördelar. Utöver detta så har ledningen även nämnt viljan att förbättra arbetsmiljön för de operatörer som producerar tårtan. Examenarbetets uppgift har därför varit att identifiera problem i processen och presentera realistiska och ekonomiskt gynnsamma lösningsförslag. För att kartlägga nuläget och identifiera problem så användes primärt Värdeflödesanalys, Leans 7+1 slöserier och Ishikawadiagram. Därefter så valdes två specifika problem, i och med att företaget hade fått reklamationer på dessa, vilka var plastbitar under chokladöverdraget och för lite nötter på tårtan. För att djupare undersöka dessa och finna en rotorsak så användes verktyget 5 varför. Verktyget visade att i det första fallet, då plastbitar hade hittats under chokladöverdraget, så uppkom detta på grund av för hög tempo i produktionsprocessen, och att operatören som skar av plastformen inte hann identifiera möjliga defekta produkter. I det andra fallet, då det var för lite nötter på tårtan, så visade rotorsaken vara att plastförseglingsmaskinen i paketeringsfasen hade haft problem, något som skapade stopp i produktion och ett ökat tempo när det återupptogs. Därför hann inte operatören identifiera en tårta som borde varit andrasortering.  De resultat som presenterades för företaget var att standardisera kontroll av temperatur i frystunneln, samt en handhållen doserare med feeder, för att standardisera mängden nötter som läggs på varje tårta. Därefter har det rekommenderats att företaget fortsätter med förbättringsarbete, antingen med andra problem som identifierades i detta arbete, eller använda arbetet som mall för att undersöka och förbättra andra processer. / Kling Glass AB is an ice cream company based in Mariestad. The company is well-known locally and was founded in 1950. A big part of the production process looks identical to the one used when the company was founded, where the biggest problem is the process when the company produces their Diné ice cream cakes. Today a big part of the cake handmade, which creates high quality demands, a need for many operators and creates a lot of waste. Since a new ownership in 2019 the desire to increase revenue increased at the company, which has been realized by growing the amount of customers. Although the management has not investigated how improvement of internal process efficiency can increase the economical result. Due to this, the company’s revenue has continued to increase, although they do not have a lot of funds, and the management of Kling Glass has asked for an investigation of problems in the production, specifically the process where the Diné ice cream cake is produced, and how these problems can be solved with a solution that gives economical benefits. The management has also made aware of their desire for the improvement of the ergonomics in the production. This projects assignment has therefore been to identify problems in the process and present realistic and economical beneficial solutions. To map the current situation and identify the problems the tools Value Stream Mapping, Leans 7+1 wastes and Ishikawadiagram were primarily used. Thereafter two specific problems were chosen, due to complaints caused by these, which were plastic splitter beneath the chocolate coating and the lack of nuts on the cake. To be able to investigate these further and find the causes the tool 5 Whys was used. The tool showed, in the first case, where small plastic pieces were found beneath the chocolate coating, that this was caused due to the high tempo in the process, and that the operator who cut the plastic form didn’t have the time to identify possible defective products. In the second case, where there was a lack of nuts on the cake, the cause showed to be because the plastic sealing machine in the packaging phase had malfunctioned, which caused a stop in the process and an increase in tempo once resumed. This caused the operator to not be able to identify a cake that should have been set aside as sub-standard. The results that were presented to the company was to standardize a control of the temperature in the freeze tunnel, and a handheld dispenser with a feeder, to standardize the amount of nuts that are placed on the cake. Thereafter it has been recommended that the company continue with improvement work, either with other problems that were identified in this project, or to use this project as a template to investigate and improve other processes within the production.

Nobel Biocare är ett av de världsledande företagen som tillverkar tandimplantat. Företaget finns på många ställen runt om i världen. Examensarbetet utfördes på N1 avdelningen i Karlskoga.  Företaget har som mål att skapa smarta verkstäder och för att göra det krävs det att svagheter i produktionen identifieras för att sedan hitta lösningar på att de inte uppkommer igen.   Syftet med arbetet är att identifiera rotorsakerna till kassation i CNC processerna och därefter föreslå tre lösningar för att minska/eliminera detta problem. Företaget vill med andra ord veta vilka möjligheter de har idag samt hur de behöver gå till väga i deras strävan att om 2–3 år skapa smarta CNC-verkstäder.   För att undersöka rotorsakerna till kassation gjordes inledningsvis en rad olika analyser med hjälp av Excel där dokumenterat företagsdata användes. Operatörerna intervjuades och egna observationer noterades under besöken på Nobel Biocare.   Det som studien resulterade i var att företaget bör implementera tidtagningsur för varje operatör, byta verktyg efter bestämd tid och ha en genomgång av hur vacuumtrycket regleras. Rotorsakerna är fokuserade på metod och människa och de är att det finns en avsaknad av kvalitétsäkrad rutin för inställning av skärvätska, verktyg byts för sent, ineffektiv metod vid vacuumreglering, känsliga verktyg saknar sensorer och för många enheter produceras innan kontroll. / Nobel Biocare is one of the world's leading companies in the manufacture of dental implants. The company is in many places around the world. The degree project was carried out at the N1 department in Karlskoga.  The company's goal is to create smart workshops and to do so, it is necessary that weaknesses in the production are identified. To find solutions, it is necessary to identity the weaknesses so that they do not arise again.  The purpose of this work is to identify the root causes of scrapping in the CNC processes and then propose three solutions to reduce/eliminate these problems. The company wants to know what opportunities they have and how they need to improve to create smart CNC workshops in 2-3 years.  To investigate the root causes of scrapping, several different analyzes were initially performed using Excel, where documented company data was used. Operators were interviewed and their own observations were noted during the visits to Nobel Biocare.   The study resulted in that the company should implement a timer for each operator, change tools after a certain time and have a review of how the vacuum pressure is regulated. The root cases are focused on method and man, and they are that there is a lack of quality assured routine for setting cutting fluid, tools are changed too late, inefficient method in vacuum control, sensitive tools lack sensors and too many devices are produced before control.

TBO Haglinds AB är ett familjeföretag från Arboga som producerar balkonger och inglasningar samt monterar dessa hos flertal kunder över hela Sverige. All produktion sker på egen verkstad i Arboga och verksamheten har varit aktiv sedan 1970. Tillväxten av företaget har varit stor under de senare åren, dessutom blev företaget 2019 uppköpt av Balco Group AB. Med det ökande storleken på företaget finns stora möjligheter för förbättringsarbete och effektivisering av företagets produktion. Utöver det uppmärksammades att företaget har haft problem med att en vara har hamnat hos fel kund, vilket följaktligen medför onödiga kostnader för företaget långsiktigt. Målet med arbetet är att identifiera olika förbättringsmöjligheter för företagets produktion samt finna rotorsaker för problemet nämnt ovan. Informationen som företaget hanterar i hela kedjan är passerad skriftligt för det mesta och detta visar sig medföra en viss osäkerhet inom flödet och många av de metoder som används för att passera informationen går via ren erfarenhet. För att ge en större säkerhet och pålitlighet för att varor ska packas rätt och att rätt saker tillverkas från början så undersöktes möjligheten att kunna använda QR-kod (Quick-Read-kod) för att centralstyra flödet av material och information. Det konstaterades också att det är bra att ha en övergriplig syn på produktionen med hjälp av data för att enklare kunna göra analyser i syfte av förbättringar. / TBO Haglinds AB is a family company from the town of Arboga that produces balconies and balcony glazing, as well as assembly for customers all over Sweden. All the production happens at the company’s workshop in Arboga and TBO has made balconies and balcony glazing since 1970. The growth of the company has increased in the later years, in addition the company is since 2019 owned by Balco Group AB. In concideration of the growth of the company, the opportunities for improvement and effectivisation also has increased. Besides this it has been brought to attention that there is a issue when preparing a delivery that some items might end up at the wrong adress, which in the long run causes more cost for the company. The goal of this study is to identify the different possibilities of improvement for the production compartment and to find the root causes for the problem mentioned before. The informationen that the company processes in the entire chain is passed on hand-written and this is shown to bring uncertianty within the flow and many of the methods used to pass on the information is purely based on experience. To assure a larger certainty and trust for correct delivery preparation and correct production, the possibility of using QR-codes (Quick-Read-codes) to centralise and control the flow of material and information was brought into serious concideration. It was also brought to attention that keeping track of the production with help of data is a good thing to have, and it is to assist analysing the production by means of improvement.

Denna rapport undersöker och ger förbättringsförslag för att effektivisera ledtiden i Gränges valideringsprocess, med avseende på standarderna ISO 9001:2015 (Internationella standardiseringsorganisationen) och IATF 16949:2016 (Internationell arbetsgrupp för fordonsindustrin). Problemet identifierades som en långsam valideringsprocess, vilket orsakades av flera faktorer, däribland otydliga rutiner, bristande kommunikation, bristande förståelse för standarderna, emotionella faktorer, bristande engagemang från ledningen och avdelningarnas olika mål. Dessa orsaker, som identifierades genom brainstorming och Ishikawadiagram, ledde till förlängd ledtid och ineffektivitet. Som forskningsmetod användes en reviderad Design Research Methodology-metod som fokuserade på att identifiera kritiska problemområden och möjliggöra en djupare förståelse av de komplexa och sammankopplade problemen. Genom workshops och intervjuer har en reviderad valideringsprocess upprättats. Denna process har minskat intressekonflikter mellan avdelningarna och ökat samarbete, vilket vidare kommer att förbättra effektiviteten och lägga grunden till ytterligare förbättringar. Rapportens resultat visar att det finns potential att ytterligare effektivisera ledtiden genom att fortsätta förbättra samarbetet mellan avdelningarna, implementera en ny resurs i form av en SQE, standardisera legeringar och förbättra kommunikationskanalerna. Vidare föreslås att upprätta rutiner för alla aktiviteter, avsätta tid i produktionen för löpande validering, och utbilda personal inom ISO 9001:2016 samt IATF 16949:2016. Det fortsatta arbetet innebär att genomföra en djupgående analys av de föreslagna förbättringarna och utveckla strategier för att övervinna potentiella hinder, vilket i slutändan kan leda till märkbara förbättringar i Gränges valideringsprocess och dess övergripande effektivitet. / This report investigates and provides improvement suggestions to streamline the lead time in Gränges' validation process, with reference to the ISO 9001:2015 and IATF 16949:2016 standards. The problem was identified as a slow validation process caused by several factors, including unclear procedures, lack of communication, insufficient understanding of the standards, emotional factors, lack of management commitment, and differing departmental goals. These causes, identified through brainstorming and Ishikawa diagrams, led to prolonged lead times and inefficiency. A revised Design Research Methodology (DRM) was used as the research method, focusing on identifying critical problem areas and enabling a deeper understanding of the complex and interconnected issues. Through workshops and interviews, a revised validation process was established. This process has reduced conflicts of interest between departments and increased collaboration, which will further improve efficiency and lay the groundwork for additional improvements. The results of the report show there is potential to further streamline the lead time by continuing to improve inter-departmental collaboration, implementing a new resource in the form of an SQE, standardizing alloys, and improving communication channels. It is also suggested to establishing routines for all activities, allocate time in production for ongoing validation, and train staff in ISO 9001:2016 and IATF 16949:2016. Future work involves conducting an in-depth analysis of the proposed improvements and developing strategies to overcome potential obstacles, which ultimately can lead to noticeable improvements in Gränges' validation process and its overall efficiency.

Course: Degree project in logistics, the Business Administration and Economics Programme Authors: Anna Jarenfors and Sissela Järsö Supervisor: Hana Hulthén Examiner: Helena Forslund Title: IPREP: Framework for elimination of an internal return process – A case study at Thule Sweden AB Background: Logistics coordination plays an important role regarding the competitive success of an organization. A company has to eliminate unnecessary processes involved in the supply chain in order to decrease cost and to improve the business. This study focuses on the problems with the internal return process at Thule Sweden AB. Thule Sweden AB has in the last decade had an increased production which have had led to a larger material flow which have impacted the internal return process negatively. The internal return process is, in this study, defined as the process where unused material in production is sent back to the warehouse. Purpose: The purposes of this study is to present suggestions of how the internal return process at Thule can be eliminated and construct a framework of how manufacturing companies can eliminate unnecessary internal return processes. Methodology: The study is a qualitative case study with an abductive approach of the internal return process at Thule Sweden AB. The theories used in the study are found from literature and scientific articles while empirical data has been collected mainly through semi-structured interviews and observations. The selection of interviewees has been based on what knowledge they carry and what responsibility they have in the company. Findings: A process map over the internal return process illustrated three general causes creating an internal return. These were incorrect material delivered to production, incorrect stock balance and leftover material after production. The three general causes found formed the basis of a fishbone diagram which identified seven root causes. The seven root causes presented were, not able to scan the barcode on the pallets, pallet put at incorrect production line, incorrect previous internal return, lack of stock counting at internal return, insufficiency in the material- and production planning, suppliers not able to produce in batch size and no kitting station. Suggestions of how to eliminate an internal return process were presented and the fundamental categories of the framework presented were integration, personnel, routines, environment and planning.   Key words: Internal return process, process elimination, general cause, root cause, framework, manufacturing company / Kurs: Examensarbete i logistik för Civilekonomprogrammet Författare: Anna Jarenfors and Sissela Järsö Handledare: Hana Hulthén Examinator: Helena Forslund Titel: IPREP: Framework for elimination of an internal return process – A case study at Thule Sweden AB Bakgrund: Logistikkoordinering spelar en viktig roll för ett företags konkurrenskraft. Ett företag måste eliminera onödiga processer i en försörjningskedja för att minska kostnader och förbättra verksamheten. Denna studie fokuserar på den interna returprocessen på Thule Sweden AB. Thule Sweden AB har under det senaste decenniet haft en ökad produktion vilket lett till ett större materialflöde som påverkat den interna returprocessen negativt. Den interna returprocesses är i denna studie definierad som den process där oanvänt material i produktion returneras till lagret. Syfte: Syftet med studien är att presentera förslag till hur den interna returprocessen kan elimineras samt att presentera ett ramverk över hur tillverkande företag kan eliminera onödiga interna returprocesser. Metod: Studien är en kvalitativ fallstudie, med ett abduktivt synsätt, över den interna returprocessen på Thule Sweden AB Teorierna använda i studien utgår från litterära källor samt vetenskapliga artiklar medan empirisk data samlats in mestadels från semi-strukturerade intervjuer och observationer. Urvalet av intervjurespondenter har baserats på vilket kunskap de erhåller samt vilka ansvarsområden de har i företaget. Resultat: En processkarta över den interna returprocessen illustrerade tre generella orsaker till det processen. Dessa var fel material levererat till produktion, felaktigt lagersaldo och överblivet material efter produktion. De tre generella orsakerna utgjorde grunden till ett fiskbensdiagram vilket identifierade sju rotorsaker till den interna returprocessen. De sju rotorsakerna var: omöjlighet att skanna streckkoden på pallen, pall transporterad till fel produktionslinje, felaktig tidigare intern returprocess, brist på inventeringsrutiner vid intern returprocess, ineffektivitet i material- och produktionsplaneringen, att leverantörer inte kan producera i batch-storlek samt brist på kittingstation. Förslag på hur den interna returprocessen kan elimineras presenterade och grundstenarna i det ramverk som presenterade var integration, personal, rutiner, omgivning och planering. Nyckelord: Intern returprocess, processeliminering, generell orsak, rotorsak, ramverk, tillverkande företag

Root Cause Analysis (RCA) är en metodik som kan användas vid problemlösning för att gå till botten av en problemsituation och lösa ut de grundläggande orsakerna bakom problematiken. Problemet med RCA är att denna metod har främst undersökts och använts i sammanhang då ett problem med fysisk händelse, ett praktiskt symptom, har inträffat. En enligt studenterna förbisedd del av denna forskning berör problem där symptomet inte kan kopplas till en fysisk händelse – ett administrativt symptom. Syftet med denna studie är att tillämpa RCA på ett problem med administrativt symptom för att sedan ställa detta resultat i relation till andra studier med praktiska respektive administrativa symptom. Därefter gör studenterna bedömningen huruvida RCA är en lämplig metodik vid tillämpningen av ett administrativt symptom eller inte.   Denna studie har genomförts på Volvo Cars Body Components (VCBC) i Olofström där det undersökta problemet med administrativt symptom har varit VCBCs materialdifferenser på produktionsmaterialet plåt. Utifrån denna studie framkom sex rotorsaker bakom VCBCs problematik, vilka alla oberoende av varandra gav upphov till problematiken. Denna trend kunde uppvisas i annan studie med administrativt symptom, men kunde inte uppvisas i någon studie då ett praktiskt symptom studerats. En slutsats av denna studie visar på att skillnaden mellan ett problem med ett praktiskt respektive administrativt symptom ligger i själva ursprunget till den grundläggande rotorsaken. I fall med praktiska symptom kan denna direkt hänvisas till en mänsklig faktor som ursprung till problematiken, en trend som inte framgår i de fall då ett administrativt symptom undersökts. Det är också studenternas slutsats att RCA är en lämplig metodik att använda vid problem med administrativa symptom. / Root Cause Analysis (RCA) is a method that can be used in problem solving to get to the bottom of a problem situation and solving the root causes behind the problems. The problem of RCA is that this method has mainly been studied and used in contexts where a problem with the physical event, a practical symptom occurred. According to the students, an overlooked part of this research addresses problems where the symptom cannot be linked to a natural event – an administrative symptom. The purpose of this study is to apply RCA to a problem with an administrative symptom in order to then set the result in relation to other studies with practical and administrative symptoms. Thereafter the students will do the assessment whether RCA is a suitable methodology to apply on an administrative symptom or not.   This study was conducted at Volvo Cars Body Components (VCBC) in Olofström where the investigated problem with an administrative symptom has been VCBCs material differences in the production material sheet. Based on this study six root causes were revealed to be behind VCBCs problems, where all, independent of each other, gave rise to problem. This trend could be presented in another study with administrative symptom, but could not be produced in any study where a practical symptoms was studied. One conclusion of this study show that the difference between a problem with a practical respectively administrative symptom lies in the very origin of the fundamental root cause. In cases of practical symptoms, this may actually refer to a human factor as the origin of the problem, a trend which is not clear in cases where an administrative symptom is investigated. It is also the student's conclusion that RCA is an appropriate methodology to use in case of problems with the administrative symptoms

Till följd av att dagens samhälle blir allt mer präglad av den ständiga strömmen av information ställer det krav på byggentreprenören att börja ta kontroll över deras informationshantering. Utvecklingen av digitalisering har också bidragit till att synliggöra denna problematik. I dagsläget saknas det däremot hjälpmedel eller metoder för att kunna kartlägga eller mäta andelen slöseri i ett informationsflöde. Syftet med detta arbete är därmed att ta fram en metodik, för att kunna identifiera kritiskt slöseri samt rotorsaken till dess uppkomst för processen från avrop till materialleverans på husbyggnadsprojekt. Syftet är också att utreda hur implementering av digitala lösningar skulle kunna påverka informationsflödet eller bidra till att reducera slöseri. Inom ramen för detta arbete har tre stycken leverantörer till byggentreprenören Skanska Sverige studerats. Insamlingen av datamaterialet har utgått ifrån en metodik vilken är baserad på en kombination av en kvalitativ och en kvantitativ studie. Framtagna analysmodeller har sedan använts för att utreda andelen kritiskt slöseri i leverantörernas informationsflöde. Utifrån det insamlande datamaterialet kan det konstateras att kritiskt slöseri för processen från avrop till materielleverans uppkommer vid externa ändringar, att två personer producerar samma information, begränsningar i kommunikationssätt, att information saknas samt vid för mycket information. Rotorsakerna till nämnt kritiskt slöseri, vilka behöver åtgärdas för att förbättra informationsflödet, konstaterades vara manuell överföring av information samt konfiguration mellan olika system. Resultatet visar på att de två framtagna digitala lösningarna kan bidra till att reducera kritiskt slöseri i processen. Rekommendationen är därmed att det i ett första skede är mest relevant att åtgärda de slöseri vilka identifieras vara kritiska. Detta genom att börja ta kontroll över informationen genom förändrade arbetssätt och tydligare rutiner för kommunikation. / The constant flow of information in today’s society, as well as the rapid evolving of digitalisation, has contributed to the requirement of continuous improvement in information management for contractors in the construction industry. However, in the current situation there are no tools or methods that enable mapping of waste in the information flow. Therefore, the aim of this paper is to develop a method for how to identify critical waste in the information flow, from call off to delivery of material at the construction site, and determine the root cause. Furthermore, the intention is also to investigate possibilities with implementation of digital solutions and discuss how it could affect information flow or contribute to reduction of waste. The scope of this study has included an investigation of three suppliers to the construction contractor Skanska. A combined qualitative and a quantitative study has been a basis for the gathering of information. The developed methods were then used to examine the existing waste in the supplier’s information flow. The obtained results clarify that waste in the information flow, from call off to delivery of material at the construction site, occur during external changes, when two individuals produce the same information, when there are constraints in communication channels, missing information or information overload. The identified root causes of these critical wastes were manual transitions of information as well as the configuration between different systems. Two developed digital solutions demonstrate the possibilities in reduction of critical waste in the process. Therefore, the final recommendation is to primarily start by reducing waste that is identified to be most critical in the information flow. To achieve this, a requirement is to take control over the information, by improved course of action and routines for communication.