A publicação do livro “The machine that changed the world” de Womack et al. (1990) tornou popular no mundo ocidental o termo Lean, que segundo os autores seria a forma generalizada do sistema Toyota de produção. Desde então, a academia tem se dedicado a estudar diversos aspectos envolvidos com o Lean. Apesar do conhecimento teórico gerado, poucas empresas têm conseguindo aplicar esta estratégia de manufatura apropriadamente e experimentar os supostos benefícios. Este é o caso, por exemplo, da siderúrgica AGR (nome fictício). Em 2004, a empresa iniciou um programa formal para transformação Lean e poucos anos depois os esforços foram descontinuados. Recentemente, novos direcionamentos na empresa conduziram à retomada destes esforços. Neste contexto específico, um questionamento foi realizado: como os esforços Lean podem ser retomados e organizados na AGR? Cabe ressaltar que implicitamente este questionamento desdobrou em uma revisão da literatura que identificou diferentes pontos de vista teóricos sobre o fenômeno Lean. Neste sentido, Fujimoto (1999), como pensador mais proeminente da escola de pensamento evolucionária – utilizando uma abordagem interpretativista – argumenta que a Toyota apresenta uma capacidade de aprendizagem evolucionária que permite a emergência de um novo sistema de manufatura ao longo do tempo. A provável ausência desta capacidade de aprendizagem em empresas que buscam se tornar Lean indicaria uma das razões pelas quais se tem dificuldade em alcançar e sustentar este sistema. Observando a descrição desta capacidade na Toyota, verifica-se que a mesma ocorre via construção social da realidade. Desta forma, uma aprendizagem similar poderia ser gerada ao operacionalizar-se a Soft Systems Methodology no processo de estruturação da transformação Lean. Uma pesquisa-ação foi conduzida para avaliar esta possibilidade na prática e ao mesmo tempo auxiliar a AGR com a situação problemática na retomada dos esforços Lean. / The term lean became popular in the Western world after publication of "The machine that changed the world" (Womack et al., 1990) which argues it is the generalized form of the Toyota Production System. Since then, the academy has been investigating several aspects about it. Despite theoretical knowledge contribution, few companies have been able to implement this manufacturing strategy properly and, therefore, have experienced the supposed benefits. This is the case of AGR (fictitious name) steelmaking facility. The company started a lean transformation program in 2004 and few years later the efforts were discontinued. Recently new directions led other attempt at lean efforts. In this particular context, an inquiry was made: how the lean efforts can be organized and reinitiate in AGR? It is noteworthy that this implicitly unfolded a literature review that identified different theoretical views on the lean phenomenon. Fujimoto (1999) as the most prominent thinker of evolutionary school of thought – using an interpretivist approach – argues that Toyota has an evolutionary learning capability that enables the emergence of a new manufacturing system over time. The absence of a similar learning capability in companies seeking lean practices indicates one possible reason why they are difficult to achieve and sustain. Fujimoto (1999) describes it operating at Toyota through social construction of reality. Thus, a similar learning could be generated applying the Soft Systems Methodology as the structuration process for lean transformation. An action research was conducted to evaluate this proposition in practice and at the same time to help AGR in the attempt at lean efforts.

Há vários anos, o adequado entendimento sobre o funcionamento do Sistema Toyota de Produção (STP) vem desafiando as comunidades científica e empresarial. O crescente desempenho competitivo, galgado com base na aplicação continuada do paradigma da produção enxuta nas suas operações, vem sendo atestado pelos extraordinários resultados obtidos pela montadora japonesa. Como conseqüência, os tradicionais líderes da indústria automobilística como a GM, Ford e Chrysler vêm cedendo, paulatinamente, os seus lugares no ranking dos maiores produtores mundiais, à Toyota. A despeito de todos os esforços por parte da maioria das empresas industriais, em especial, das grandes montadoras, em tentar replicar o referido sistema de produção, freqüentes têm sido os insucessos. Tais processos têm se caracterizado, com poucas exceções, pela ausência de uma abordagem de longo prazo na condução da implementação e pela carência de compreensão sobre os conceitos e princípios que regem e embasam o STP. Com isso, se multiplicam as cópias de técnicas e ferramentas enxutas nas mais variadas realidades industriais, as quais são geralmente aplicadas com o objetivo de auferir resultados imediatos. Essas aplicações são feitas sem o necessário entendimento sistêmico sobre a função que cada ferramenta deve executar dentro do sistema de produção como um todo. Dentro deste contexto, as lideranças não têm mostrado suficiente compreensão sobre o aprendizado subjacente que caracteriza esses processos de mudança. Com o intuito de contribuir com a discussão científico-prática que busca encontrar soluções para esses problemas, esta tese propõe um Modelo de Guia que organiza as fases iniciais do processo de implementação da Produção Enxuta (Decisão de adoção e Preparação para a implementação). Esse Guia se baseia na valorização e na priorização do entendimento do funcionamento sistêmico do STP (princípios e capacitadores práticos que os operacionalizam sistemicamente), destacando a preparação da liderança no papel de agente de mudança dentro dos processos de transformação enxuta. Em cada fase prevista neste modelo, são detalhados os passos que reforçam o aprendizado organizacional imprescindível ao processo de transformação, os quais promovem o adequado enfrentamento aos desafios que naturalmente tendem a bloquear esse tipo de empreendimento. / For several years, an accurate understanding about the running of Toyota Production System (TPS) has been challenging both scientific and business communities. The rising competitive performance based on the continuous application of the lean manufacturing paradigm in their operations, has led Toyota to achieve outstanding results. Consequently, traditional automobilistic industry leaders such as GM, Ford and Chrysler have been gradually losing their ranking places as worldwide greatest manufacturers to the japanese car company. Despite all efforts made by most industrial corporations, the attempt to replicate the referred production system has been unsuccessful. Such processes are charaterized, with few exemptions, by the absence of a long term approach on the implementation management, in addition to the lack of a comprehension of concepts and principles that rule and underpin the TPS. Therefore, copies of lean techniques and tools in the most varied industrial realities are being multiplied and generally implemented in order to obtain immediate results. Such procedures are made without the proper systemic understanding on the role played by each tool in the production system as a whole. Within this context, the leaders have proven frequently an unaccurate understanding about the subjacent learning which characterizes these processes of change. Aiming to contribute with a practical-scientific discussion, which manages to find solutions to the afore mentioned problems, this thesis proposes a Guide Model that organizes the initial phases of the Lean Manufacturing implementation process (Decision of adoption and Preparation of implementation). This guide focuses on the valorization and on the prioritization of the TPS´s systemic running comprehension (principles and the practical tools that systemically operationalize them), highlighting the preparation of the leadership on the role of agent of change within the lean transformation processes. At each stage presented in this model, are detailed the steps which reinforce the organizational learning essential to the transformation process, which promote the appropriate coping with the challenges that naturally tend to block this type of enterprise.

Há vários anos, o adequado entendimento sobre o funcionamento do Sistema Toyota de Produção (STP) vem desafiando as comunidades científica e empresarial. O crescente desempenho competitivo, galgado com base na aplicação continuada do paradigma da produção enxuta nas suas operações, vem sendo atestado pelos extraordinários resultados obtidos pela montadora japonesa. Como conseqüência, os tradicionais líderes da indústria automobilística como a GM, Ford e Chrysler vêm cedendo, paulatinamente, os seus lugares no ranking dos maiores produtores mundiais, à Toyota. A despeito de todos os esforços por parte da maioria das empresas industriais, em especial, das grandes montadoras, em tentar replicar o referido sistema de produção, freqüentes têm sido os insucessos. Tais processos têm se caracterizado, com poucas exceções, pela ausência de uma abordagem de longo prazo na condução da implementação e pela carência de compreensão sobre os conceitos e princípios que regem e embasam o STP. Com isso, se multiplicam as cópias de técnicas e ferramentas enxutas nas mais variadas realidades industriais, as quais são geralmente aplicadas com o objetivo de auferir resultados imediatos. Essas aplicações são feitas sem o necessário entendimento sistêmico sobre a função que cada ferramenta deve executar dentro do sistema de produção como um todo. Dentro deste contexto, as lideranças não têm mostrado suficiente compreensão sobre o aprendizado subjacente que caracteriza esses processos de mudança. Com o intuito de contribuir com a discussão científico-prática que busca encontrar soluções para esses problemas, esta tese propõe um Modelo de Guia que organiza as fases iniciais do processo de implementação da Produção Enxuta (Decisão de adoção e Preparação para a implementação). Esse Guia se baseia na valorização e na priorização do entendimento do funcionamento sistêmico do STP (princípios e capacitadores práticos que os operacionalizam sistemicamente), destacando a preparação da liderança no papel de agente de mudança dentro dos processos de transformação enxuta. Em cada fase prevista neste modelo, são detalhados os passos que reforçam o aprendizado organizacional imprescindível ao processo de transformação, os quais promovem o adequado enfrentamento aos desafios que naturalmente tendem a bloquear esse tipo de empreendimento. / For several years, an accurate understanding about the running of Toyota Production System (TPS) has been challenging both scientific and business communities. The rising competitive performance based on the continuous application of the lean manufacturing paradigm in their operations, has led Toyota to achieve outstanding results. Consequently, traditional automobilistic industry leaders such as GM, Ford and Chrysler have been gradually losing their ranking places as worldwide greatest manufacturers to the japanese car company. Despite all efforts made by most industrial corporations, the attempt to replicate the referred production system has been unsuccessful. Such processes are charaterized, with few exemptions, by the absence of a long term approach on the implementation management, in addition to the lack of a comprehension of concepts and principles that rule and underpin the TPS. Therefore, copies of lean techniques and tools in the most varied industrial realities are being multiplied and generally implemented in order to obtain immediate results. Such procedures are made without the proper systemic understanding on the role played by each tool in the production system as a whole. Within this context, the leaders have proven frequently an unaccurate understanding about the subjacent learning which characterizes these processes of change. Aiming to contribute with a practical-scientific discussion, which manages to find solutions to the afore mentioned problems, this thesis proposes a Guide Model that organizes the initial phases of the Lean Manufacturing implementation process (Decision of adoption and Preparation of implementation). This guide focuses on the valorization and on the prioritization of the TPS´s systemic running comprehension (principles and the practical tools that systemically operationalize them), highlighting the preparation of the leadership on the role of agent of change within the lean transformation processes. At each stage presented in this model, are detailed the steps which reinforce the organizational learning essential to the transformation process, which promote the appropriate coping with the challenges that naturally tend to block this type of enterprise.

A publicação do livro “The machine that changed the world” de Womack et al. (1990) tornou popular no mundo ocidental o termo Lean, que segundo os autores seria a forma generalizada do sistema Toyota de produção. Desde então, a academia tem se dedicado a estudar diversos aspectos envolvidos com o Lean. Apesar do conhecimento teórico gerado, poucas empresas têm conseguindo aplicar esta estratégia de manufatura apropriadamente e experimentar os supostos benefícios. Este é o caso, por exemplo, da siderúrgica AGR (nome fictício). Em 2004, a empresa iniciou um programa formal para transformação Lean e poucos anos depois os esforços foram descontinuados. Recentemente, novos direcionamentos na empresa conduziram à retomada destes esforços. Neste contexto específico, um questionamento foi realizado: como os esforços Lean podem ser retomados e organizados na AGR? Cabe ressaltar que implicitamente este questionamento desdobrou em uma revisão da literatura que identificou diferentes pontos de vista teóricos sobre o fenômeno Lean. Neste sentido, Fujimoto (1999), como pensador mais proeminente da escola de pensamento evolucionária – utilizando uma abordagem interpretativista – argumenta que a Toyota apresenta uma capacidade de aprendizagem evolucionária que permite a emergência de um novo sistema de manufatura ao longo do tempo. A provável ausência desta capacidade de aprendizagem em empresas que buscam se tornar Lean indicaria uma das razões pelas quais se tem dificuldade em alcançar e sustentar este sistema. Observando a descrição desta capacidade na Toyota, verifica-se que a mesma ocorre via construção social da realidade. Desta forma, uma aprendizagem similar poderia ser gerada ao operacionalizar-se a Soft Systems Methodology no processo de estruturação da transformação Lean. Uma pesquisa-ação foi conduzida para avaliar esta possibilidade na prática e ao mesmo tempo auxiliar a AGR com a situação problemática na retomada dos esforços Lean. / The term lean became popular in the Western world after publication of "The machine that changed the world" (Womack et al., 1990) which argues it is the generalized form of the Toyota Production System. Since then, the academy has been investigating several aspects about it. Despite theoretical knowledge contribution, few companies have been able to implement this manufacturing strategy properly and, therefore, have experienced the supposed benefits. This is the case of AGR (fictitious name) steelmaking facility. The company started a lean transformation program in 2004 and few years later the efforts were discontinued. Recently new directions led other attempt at lean efforts. In this particular context, an inquiry was made: how the lean efforts can be organized and reinitiate in AGR? It is noteworthy that this implicitly unfolded a literature review that identified different theoretical views on the lean phenomenon. Fujimoto (1999) as the most prominent thinker of evolutionary school of thought – using an interpretivist approach – argues that Toyota has an evolutionary learning capability that enables the emergence of a new manufacturing system over time. The absence of a similar learning capability in companies seeking lean practices indicates one possible reason why they are difficult to achieve and sustain. Fujimoto (1999) describes it operating at Toyota through social construction of reality. Thus, a similar learning could be generated applying the Soft Systems Methodology as the structuration process for lean transformation. An action research was conducted to evaluate this proposition in practice and at the same time to help AGR in the attempt at lean efforts.

Made available in DSpace on 2016-06-02T19:51:31Z (GMT). No. of bitstreams: 1 DissHTM.pdf: 2001679 bytes, checksum: 3d0ded321b3c564acede6c7418ce8542 (MD5) Previous issue date: 2007-05-14 / Universidade Federal de Minas Gerais / Most companies attempting to implement Lean Manufacturing have focused only on the manufacturing process (tools and techniques) and have ignored the cultural aspects, essential to the change management process. This explains the partial success they have experienced in their efforts to become lean and is largely related to an inefficient qualification process, which were not enough to develop the competencies demanded by this production system. In order to understand better and to analyze how companies are qualifying their employees, this work has the objective to characterize and to analyze the qualification process developed by a company that has been going through a comprehensive lean transformation process. The characterization accomplished help us to understand how companies can qualify their employees in Lean Manufacturing System and how they can structure their qualification process in order to develop the competencies demanded by this paradigm. The analysis of the field research s results consisted in positioning the qualification process found against the studied theory, providing important insights about the direction future qualification activities should be addressed or about the way they should be drived. In the theory field, it is important to emphasize the contribution of the framework developed, which gathered and related different dimensions (critical elements) of Lean Manufacturing System, helping the investigation and analysis of the guidelines to the qualification process for this Production System. / O intenso movimento de implementação de sistemas de gestão da produção alternativos ao modelo taylorista-fordista foi muito voltado para a aplicação de técnicas e ferramentas, não sendo seguido pelas mudanças culturais que deveriam acompanhá-lo. Neste contexto, as atividades de capacitação realizadas pelas organizações não tem sido suficiente para desenvolver as novas competências demandadas e, conseqüentemente, as pessoas não estão se comprometendo com as novas formas de trabalho e acabam não sustentando as mudanças requeridas. A fim de compreender melhor e analisar a maneira como as empresas estão capacitando seus funcionários para o Sistema de Produção Enxuta, o presente trabalho caracterizou e analisou do processo de capacitação realizado por uma empresa que vem desenvolvendo e implementando esse sistema de forma abrangente. A caracterização do processo de capacitação na empresa estudada proporcionou uma melhor visualização do mesmo, facilitando a compreensão a respeito da maneira como as empresas podem capacitar seus funcionários para o processo de transformação enxuta, ou ainda, como podem estruturar o processo de capacitação de pessoal para que as competências demandadas pelo paradigma sejam de fato desenvolvidas. Já a análise dos resultados encontrados, possibilitou que o processo de capacitação descrito e caracterizado fosse posicionado em relação à teoria estudada, fornecendo informações importantes a respeito do sentido em que as futuras atividades de capacitação deveriam acontecer ou da maneira como poderiam ser conduzidas. No domínio teórico, a grande contribuição a ser destacada foi a elaboração de uma estrutura referencial teórica, que reuniu e relacionou diferentes dimensões (elementos críticos) do Sistema de Produção Enxuta, auxiliando na investigação e análise de diretrizes para a condução do processo de capacitação no contexto desse sistema de gestão.

A publicação do livro “The machine that changed the world” de Womack et al. (1990) tornou popular no mundo ocidental o termo Lean, que segundo os autores seria a forma generalizada do sistema Toyota de produção. Desde então, a academia tem se dedicado a estudar diversos aspectos envolvidos com o Lean. Apesar do conhecimento teórico gerado, poucas empresas têm conseguindo aplicar esta estratégia de manufatura apropriadamente e experimentar os supostos benefícios. Este é o caso, por exemplo, da siderúrgica AGR (nome fictício). Em 2004, a empresa iniciou um programa formal para transformação Lean e poucos anos depois os esforços foram descontinuados. Recentemente, novos direcionamentos na empresa conduziram à retomada destes esforços. Neste contexto específico, um questionamento foi realizado: como os esforços Lean podem ser retomados e organizados na AGR? Cabe ressaltar que implicitamente este questionamento desdobrou em uma revisão da literatura que identificou diferentes pontos de vista teóricos sobre o fenômeno Lean. Neste sentido, Fujimoto (1999), como pensador mais proeminente da escola de pensamento evolucionária – utilizando uma abordagem interpretativista – argumenta que a Toyota apresenta uma capacidade de aprendizagem evolucionária que permite a emergência de um novo sistema de manufatura ao longo do tempo. A provável ausência desta capacidade de aprendizagem em empresas que buscam se tornar Lean indicaria uma das razões pelas quais se tem dificuldade em alcançar e sustentar este sistema. Observando a descrição desta capacidade na Toyota, verifica-se que a mesma ocorre via construção social da realidade. Desta forma, uma aprendizagem similar poderia ser gerada ao operacionalizar-se a Soft Systems Methodology no processo de estruturação da transformação Lean. Uma pesquisa-ação foi conduzida para avaliar esta possibilidade na prática e ao mesmo tempo auxiliar a AGR com a situação problemática na retomada dos esforços Lean. / The term lean became popular in the Western world after publication of "The machine that changed the world" (Womack et al., 1990) which argues it is the generalized form of the Toyota Production System. Since then, the academy has been investigating several aspects about it. Despite theoretical knowledge contribution, few companies have been able to implement this manufacturing strategy properly and, therefore, have experienced the supposed benefits. This is the case of AGR (fictitious name) steelmaking facility. The company started a lean transformation program in 2004 and few years later the efforts were discontinued. Recently new directions led other attempt at lean efforts. In this particular context, an inquiry was made: how the lean efforts can be organized and reinitiate in AGR? It is noteworthy that this implicitly unfolded a literature review that identified different theoretical views on the lean phenomenon. Fujimoto (1999) as the most prominent thinker of evolutionary school of thought – using an interpretivist approach – argues that Toyota has an evolutionary learning capability that enables the emergence of a new manufacturing system over time. The absence of a similar learning capability in companies seeking lean practices indicates one possible reason why they are difficult to achieve and sustain. Fujimoto (1999) describes it operating at Toyota through social construction of reality. Thus, a similar learning could be generated applying the Soft Systems Methodology as the structuration process for lean transformation. An action research was conducted to evaluate this proposition in practice and at the same time to help AGR in the attempt at lean efforts.

Há vários anos, o adequado entendimento sobre o funcionamento do Sistema Toyota de Produção (STP) vem desafiando as comunidades científica e empresarial. O crescente desempenho competitivo, galgado com base na aplicação continuada do paradigma da produção enxuta nas suas operações, vem sendo atestado pelos extraordinários resultados obtidos pela montadora japonesa. Como conseqüência, os tradicionais líderes da indústria automobilística como a GM, Ford e Chrysler vêm cedendo, paulatinamente, os seus lugares no ranking dos maiores produtores mundiais, à Toyota. A despeito de todos os esforços por parte da maioria das empresas industriais, em especial, das grandes montadoras, em tentar replicar o referido sistema de produção, freqüentes têm sido os insucessos. Tais processos têm se caracterizado, com poucas exceções, pela ausência de uma abordagem de longo prazo na condução da implementação e pela carência de compreensão sobre os conceitos e princípios que regem e embasam o STP. Com isso, se multiplicam as cópias de técnicas e ferramentas enxutas nas mais variadas realidades industriais, as quais são geralmente aplicadas com o objetivo de auferir resultados imediatos. Essas aplicações são feitas sem o necessário entendimento sistêmico sobre a função que cada ferramenta deve executar dentro do sistema de produção como um todo. Dentro deste contexto, as lideranças não têm mostrado suficiente compreensão sobre o aprendizado subjacente que caracteriza esses processos de mudança. Com o intuito de contribuir com a discussão científico-prática que busca encontrar soluções para esses problemas, esta tese propõe um Modelo de Guia que organiza as fases iniciais do processo de implementação da Produção Enxuta (Decisão de adoção e Preparação para a implementação). Esse Guia se baseia na valorização e na priorização do entendimento do funcionamento sistêmico do STP (princípios e capacitadores práticos que os operacionalizam sistemicamente), destacando a preparação da liderança no papel de agente de mudança dentro dos processos de transformação enxuta. Em cada fase prevista neste modelo, são detalhados os passos que reforçam o aprendizado organizacional imprescindível ao processo de transformação, os quais promovem o adequado enfrentamento aos desafios que naturalmente tendem a bloquear esse tipo de empreendimento. / For several years, an accurate understanding about the running of Toyota Production System (TPS) has been challenging both scientific and business communities. The rising competitive performance based on the continuous application of the lean manufacturing paradigm in their operations, has led Toyota to achieve outstanding results. Consequently, traditional automobilistic industry leaders such as GM, Ford and Chrysler have been gradually losing their ranking places as worldwide greatest manufacturers to the japanese car company. Despite all efforts made by most industrial corporations, the attempt to replicate the referred production system has been unsuccessful. Such processes are charaterized, with few exemptions, by the absence of a long term approach on the implementation management, in addition to the lack of a comprehension of concepts and principles that rule and underpin the TPS. Therefore, copies of lean techniques and tools in the most varied industrial realities are being multiplied and generally implemented in order to obtain immediate results. Such procedures are made without the proper systemic understanding on the role played by each tool in the production system as a whole. Within this context, the leaders have proven frequently an unaccurate understanding about the subjacent learning which characterizes these processes of change. Aiming to contribute with a practical-scientific discussion, which manages to find solutions to the afore mentioned problems, this thesis proposes a Guide Model that organizes the initial phases of the Lean Manufacturing implementation process (Decision of adoption and Preparation of implementation). This guide focuses on the valorization and on the prioritization of the TPS´s systemic running comprehension (principles and the practical tools that systemically operationalize them), highlighting the preparation of the leadership on the role of agent of change within the lean transformation processes. At each stage presented in this model, are detailed the steps which reinforce the organizational learning essential to the transformation process, which promote the appropriate coping with the challenges that naturally tend to block this type of enterprise.

Made available in DSpace on 2015-03-05T17:05:27Z (GMT). No. of bitstreams: 0 Previous issue date: 27 / Coordenação de Aperfeiçoamento de Pessoal de Nível Superior / Esta dissertação apresenta uma proposta de método para elaboração de um sistema de indicadores industriais. O método é proposto visando estabelecer um alinhamento entre as dimensões competitivas oriundas da estratégia de produção e de sistemas de produção baseados nos conceitos, métodos e técnicas do Sistema Toyota de Produção e da Teoria das Restrições. A pesquisa tem como base metodológica o design research, estruturado em cinco fases: conscientização do problema, sugestão, desenvolvimento do artefato, avaliação e conclusão. O método sugerido para a elaboração do sistema de indicadores consiste em oito etapas: análise do ambiente industrial; identificação das práticas de gestão da produção utilizadas na empresa; análise do desdobramento da estratégia de negócios da empresa nos objetivos específicos da área industrial; elaboração de uma proposta inicial do conjunto de indicadores a ser adotado; detalhamento dos indicadores; validação do conjunto de indicadores proposta final do conjunto de indicadores e; mon

Submitted by JOSIANE SANTOS DE OLIVEIRA (josianeso) on 2018-04-26T15:00:14Z No. of bitstreams: 1 Guilherme Bacim_.pdf: 15496221 bytes, checksum: 753345aa27e543f77ece6c2dbf229575 (MD5) / Made available in DSpace on 2018-04-26T15:00:14Z (GMT). No. of bitstreams: 1 Guilherme Bacim_.pdf: 15496221 bytes, checksum: 753345aa27e543f77ece6c2dbf229575 (MD5) Previous issue date: 2018-02-27 / CAPES - Coordenação de Aperfeiçoamento de Pessoal de Nível Superior / Este estudo de caso trata da avaliação da utilização das melhores práticas da Engenharia de Produção na indústria naval, tendo como pano-de-fundo o Estaleiro Atlântico Sul (EAS). Trata-se de um estudo de caso descritivo e explanatório. O trabalho descreve a trajetória evolutiva do sistema de produção do EAS, caracterizando-o em três fases distintas. Na Fase I, que se inicia em 2008 e se estende até julho 2014, identifica-se uma significativa influência dos fatores históricos da produção naval no Brasil que teve forte influência do paradigma Taylorista/Fordista, e pode ser sintetizado pelo fato de que a produção de navios era percebida enquanto uma ´obra´ com a gestão das diversas ´disciplinas´. A Fase II, que ocorreu entre julho de 2014 e janeiro de 2016, constituiu-se em uma etapa de transição que teve como elemento central o objetivo de modificar a cultura organizacional da empresa, o que foi efetivado através da adoção de conceitos tais como: 5S, mini fábricas e Kaizens com foco na melhoria dos fluxos produtivos e qualidade focada no processo. Já a Fase III, que inicia em janeiro de 2016, tem como evento crítico a criação de uma maquete em escala real do EAS que objetiva criar uma visão holística da empresa e do sistema de produção. A Fase III tem como embasamento teórico o Sistema Toyota de Produção e a Teoria das Restrições (TOC), tendo sido realizado uma importante modificação conceitual no que tange a percepção do ´objeto de trabalho´ ao longo de todo o sistema produtivo do EAS. As modificações que ocorreram, sob a égide e foco na Função Processo, foram centrais para a criação e melhoria dos fluxos produtivos em todo o sistema de produção. Visando a sustentação das mudanças ocorridas na Fase III, ocorreu uma ampla reformulação no modelo de gestão com a criação do conceito de Fábricas (Blocos, Pintura e Edificação) que passaram a ter gestores específicos responsáveis pelas melhorias incrementais e radicais dos fluxos produtivos. Além disso, foram realizadas ações no que tange à Função Operação: i) implantação do conceito de Gestão do Posto de Trabalho nas máquinas restritivas do corte; ii) gerar várias linhas de produção utilizando o conceito de box, com uma visão mais geral de fluxo oriundo da ótica do Tambor/Pulmão/Corda da TOC, com a utilização intensiva do conceito de Operação-Padrão para o dimensionamento dos mesmos. Ainda, através de um relatório de uma consultoria coreana, foi possível entender um conjunto de gaps existentes entre o modelo de sistema de produção atualmente adotado na empresa em estudo e o benchmarking coreano. A partir desta perspectiva evolucionária histórica de desenvolvimento do sistema produtivo do EAS, o trabalho propõe a adoção de uma série de boas práticas no intuito de aprimorar os processos na empresa em estudo. Finalmente, a título de conclusão, a aplicabilidade dos conceitos de engenharia de produção na indústria naval, tem impacto direto em termos das melhorias econômico-financeiro da empresa. / This case study deals with the evaluation of the use of the best practices of Production Engineering in the naval industry, having as background the Estaleiro Atlântico Sul (EAS). It is a descriptive and explanatory case study. The project describes the evolutionary trajectory of the EAS Production System, characterizing it in three distinct phases. In Phase I, which begins in 2008 and extends until July 2014, it is identified a significant influence of the historical factors of the naval production in Brazil that had strong influence of the Taylorist / Fordist paradigm, and can be synthesized by the fact that the production of ships was perceived as a ' construction ' with the management of the several ‘disciplines’. Phase II, which occurred between July 2014 and January 2016, constituted a transition phase that had as its central element the goal of modifying the organizational culture of the company, which was accomplished through the adoption of concepts such as: 5S, mini factories and Kaizens focused on improving production flows and process-focused quality. And in Phase III, which begins in January 2016, has as a critical event the creation of a full-scale EAS model that aims to create a holistic view of the company and the production system. Phase III has as its theoretical basis the Toyota Production System and the Theory of Constraints (TOC), and an important conceptual modification was made regarding the perception of the 'work object' throughout the EAS production system. The changes that occurred under the aegis and focus on the Process Function were central to the creation and improvement of production flows throughout the production system. In order to sustain the changes that occurred in Phase III, there was a broad reformulation in the management model with the creation of the concept of Factories (Blocks, Painting and Edification) that started to have specific managers responsible for the incremental and radical improvements of the productive flows. In addition, actions were taken with respect to the Operation Function: i) implementation of the concept of Workstation Management in the restrictive cutting machines; ii) generate several production lines using the box concept, with a more general view of flow from the TOC Drum / Buffer / Rope perspective, with the intensive use of the Standard Operation concept for their design. Also, through a report from a Korean consultancy, it was possible to understand a set of gaps between the production system model currently adopted in the company under study and the Korean benchmarking. From this evolutionary historical perspective of the development of the EAS production system, the paper proposes the adoption of a series of good practices in order to improve the processes in the company under study. Finally, as a conclusion, it seems possible to affirm the adherence and applicability of the concepts of production engineering in the naval industry, and its application has a direct impact in terms of the company's economic and financial improvements

O processo de desenvolvimento de produtos é um importante fator para aumentar a competitividade das empresas e tem se tornado cada vez mais crítico devido ao aumento da variedade e à redução do ciclo de vida dos produtos. Um processo de desenvolvimento de produto que agregue valor ao cliente por intermédio da redução do desperdicio torna-se estratégico para a competividade das empresas. Nesse contexto, esta pesquisa tem como objetivo analisar o processo de desenvolvimento de produto em seis empresas moveleiras no polo de Bento Gonçalves. Para tanto, foi desenvolvida uma pesquisa exploratória a partir de estudo de casos multiplos cujos dados foram coletados mediante entrevistas. De acordo com o referencial abordado e a análise realizada, foi utilizado como base o Sistema Toyota de Desenvolvimento de Produto, descrito por Morgan e Liker (2008), o qual discute a eliminação dos desperdícios e o valor agregado para o cliente. O propósito deste trabalho é a apresentação de um estudo para analisar o desenvolvimento de produto nas empresas moveleiras sob a ótica do Sistema Toyota de Desenvolvimento de Produto, uma vez que essas organizações atuam em mercados exigentes quanto à rapidez, variedade e preços competitivos. Dessa forma, o estudo contribui à área da Administração na medida em que sua aplicação pode trazer beneficios quanto ao entendimento do que realmente significa valor para o cliente, identificando o Sistema Toyota de Desenvolvimento de Produto como uma possibilidade factível para analisar o desenvolvimento de produto nas empresas moveleiras. / Submitted by Marcelo Teixeira (mvteixeira@ucs.br) on 2014-04-25T18:52:37Z No. of bitstreams: 1 Dissertacao Adriano de Paris.pdf: 191693 bytes, checksum: 973eae607034c3ec2010be733b2f232e (MD5) / Made available in DSpace on 2014-04-25T18:52:37Z (GMT). No. of bitstreams: 1 Dissertacao Adriano de Paris.pdf: 191693 bytes, checksum: 973eae607034c3ec2010be733b2f232e (MD5) / The process of product development is an important factor to boost a company's competitive edge and has become increasingly critical due to the growing range and reduced lifecycle of products. A process of product development that adds value to the customer by eliminating waste becomes strategic for the competitiveness of companies. In this context, this research aims at analyzing the process of product development in six furniture companies in the Bento Gonçalves hub. Therefore, we developed an exploratory research through multiple case studies in which data was collected through interviews. According to the references and the analysis performed, we based our study on the Toyota Product Development System described by Morgan and Liker (2008), which discusses waste elimination and customer added value. The contribution of this work is the presentation of a study to analyze product development in furniture companies under the approach of the Toyota Product Development System, since these companies operate in demanding markets that require speed, range and competitive prices. Thus, the study contributes to the extent that its application can bring benefits to companies so as to help them understand what customers consider a value, identifying the Toyota Product Development System as a feasible possibility to analyze product development in the furniture companies.