Utveckling av produkter enligt DFA kan öka effektiviteten i monteringsprocessen med avseende på tid, tillgänglighet, synlighet och kostnad. Syftet med arbetet är att undersöka möjligheterna i att utveckla en produkt baserat på åsikter och erfarenheter. Två delmål är etablerade till projektet där det första är att kartlägga monterings- och installationsprocesser. Andra delmålet är att generera förbättringsförslag för korgnodskonstruktionen. Via fallstudier av monterings- och installationsprocesser samt tidsanalyser identifierades tre problemområden till vilka samtliga ett förbättringskoncept genererats. Det genomfördes ytterligare en tidsanalys på förbättringsförslaget för att jämföra med dagens korgnodskonstruktion. Resultatet visar en minskning av den totala monteringstiden och för den totala installationstiden. Vidare visar resultatet en effektivitetsökning för förmontering och installation, däremot en minskad effektivitet för montering.

På Scanias chassimontering används mjukvaran AVIX för att skapa elementblad, positionsstandarder och balansera monteringslinorna. Tidssättningen sker för närvarande med stoppurmetoden, men en övergång till Scania Time Block (STB) är pågående. STB är en metod som redan har standardiserade tider för olika moment och används i stället för manuell tidtagning. Målet är att förstå hur Scania arbetar med AVIX och ES, analysera kompetenserna i AVIX och STB, samt tidssätta fler positioner med STB och förbättra processer och rutiner. STB bygger på MTM-SAM metoden och använder standardiserade koder för olika moment på ES. En utredning genomfördes på trycktanksförmonteringen för att undersöka tidsdifferensen mellan de olika metoderna och tidspress hos montörerna. Genom att använda STB kunde man få en objektiv och standardiserad tidsuppskattning för att producera en specifik variant. En intressant observation var att det fanns en tydlig avvikelse mellan de manuellt klockade tiderna och STB-tiderna. De manuella tiderna verkar inte ta hänsyn till specifika steg som operatörerna måste utföra. Baserat på analysen rekommenderas Scania att införa STB på alla produktionsanläggningar, särskilt för chassi, för att säkerställa att montörerna får en rättvis takttid som tar hänsyn till den faktiska tiden för varje moment. Detta skulle bidra till förbättrade processer och rutiner i produktionen. / Scania's chassis assembly utilizes the software AVIX to create bill of materials, position standards, and balance assembly lines. Currently, time measurement is done manually using stopwatch, but a transition to Scania Time Block (STB) is underway. STB is a method that already has standardized times for different tasks and replaces manual timing. The goal is to understand Scania's utilization of AVIX and ES, analyze the competencies in AVIX and STB, time more positions using STB, and improve processes and routines. STB is based on the MTM-SAM method and employs standardized codes for various tasks on the assembly line. An investigation was conducted on the pre-assembly of pressurized tanks to examine the time differences between the methods and the time pressure experienced by the assemblers. By utilizing STB, an objective and standardized time estimation for producing a specific variant could be obtained. An interesting observation was a clear deviation between the manually timed durations and the STB times. The manual timings seemed to overlook specific steps that operators must perform. Based on the analysis, it is recommended that Scania implement STB across all production facilities, particularly for chassis, to ensure fair cycle times that consider the actual time required for each task. This would contribute to improved processes and routines in the production line.

This report includes a thesis in an advanced level and includes 30 credits in the subject product development. The work consist of a case study performed at Gnutti Carlo AB in Kungsör. The work has been carried out by a student from Mälardalen University spring term in 2016.In the manufacturing process in cell 1, there is a bottleneck problem due to various factors, which disrupt production that resulted in a loss of time. Gnutti Carlo AB Company has started a project where the goal is to let the manufacturing process work at full capacity, which it does not do today.The goal of the project work is to develop a solution that increases the capacity of the manufacturing process by raising the OEE value from 78,33% to more than 95%. The project is carried out by following the product development process as presented by Ulrich & Eppinger's book. Various tools were used in this process to help the author obtain the final solution.A case study was conducted to solve the research question; how can the capacity of the manufacturing process be increased where the bottleneck problems arise? Based on the guidelines that have been assigned by the supervisor, various interviews and own investigations, a basis for the formulation of the problem was formed.The main problem was divided into four problems with the aim to be resolved through the development and evaluation of ideas in every area of concern to then combine the various ideas to several concepts, which in turn were examined and evaluated in order to select the concept that became a useful solution.Based on the main issue, a concept has been developed which in theory answers how the capacity of the manufacturing process was increased. Through eliminating the time losses in the process, the capacity in the manufacturing process increased by 98.5% of a continuous OEE, which is both higher than the target of OEE 95% and the present 78.33%. The solution consists of a 3D Camera that analyses all the details in the pallet while it is moved by a cylinder. These are mounted in a frame that is made with square pipes.To ensure that the final solution could cope the stresses of the construction it was tested by examining the sustainability of the solution. FEM analysis was performed in SolidWorks that showed where the highest stresses are, to ensure that it can cope with the forces that are weighing on the solution. The components that were investigated got safety factors 64 and 114.

Byggbranschen strävar ständigt efter effektivisering och optimering som kan minska ett projekts byggkostnad samt byggtid. Byggnationen av teknikutrymmen på yttertak upplevs av både konstruktörer och projektledare som ett moment som har en stor byggkostnad och en lång byggtid. Ett teknikutrymme på yttertak har olika förutsättningar i förhållande till den underliggande byggnad, vilket kan leda till att produktionen fördröjs och att byggtiden förlängs. En förutsättning som skiljer ett teknikutrymme från dess underliggande byggnad är att teknikutrymmets ytterväggar kräver ett indrag från fasadlinjen. Detta gör att teknikutrymmets ytterväggar inte alltid placeras i linje med den underliggande vertikala stommen.  De laster som förs ner genom teknikutrymmets ytterväggar skapar punktlaster på teknikutrymmets golvbjälklag. Punktlasterna kan bidra till att golvbjälklaget kräver förstärkningar, vilket är både kostnads- och tidskrävande. En undersökning om stommaterialets påverkan på materialkostnaden och byggtiden för ett teknikutrymme har utförts. I undersökningen analyserades tre olika materialalternativ utifrån förutsättningar och krav som anges i ett specifikt referensprojekt. De material som har analyserats som alternativ för teknikutrymmets stomme är stål, lättelement av trä och betong. Syftet med undersökningen är att analysera vilket stommaterial som är optimalt att använda för teknikutrymmet, med hänsyn till kostnad, tid och bärighet. Resultatet visar att lättelement av trä har den minsta materialkostnaden och att betong har den kortaste byggtiden. Slutsatsen är att det optimala stommaterialet för referensprojektets teknikutrymme är betong. / The construction industry is constantly striving for efficiency and optimization that can reduce a project’s construction cost and construction time. The construction of plant rooms built on roofs is perceived by both structural engineers and project managers as a step in the production that has a big construction cost and a long construction time. A plant room on a roof has other conditions compared to the rest of the building, which can slow down production and the construction time is therefore extended. One condition that separates the plant room from the building is that the plant room’s outer walls require an offset from the facade of the building. This leads to the plantroom’s outer walls not necessarily lining up with the underlying vertical structure. The loads that go down through the plant room’s outer walls create point loads on the plant room’s slab. The point loads could make the slab need strengthening, which is both costly and time-consuming.   An investigation into the material of the structural frame's impact on the construction cost and construction time has been carried out. The aim of the investigation is to analyze which structural material is optimal with regards to cost, time and structural capacity. In the investigation three materials were analyzed by the conditions and requirements from a reference project. The chosen materials were a steel frame as well as light elements made from timber and concrete.   The result shows that lightweight elements made from timber are the most economic option and concrete is the most time-efficient option. The conclusion is that the optimal structural material for the reference project is concrete.