De senaste decennierna har företag i allmänhet och tillverkningsföretag i synnerhet mer och mer tvingats inrikta sig på att producera kvalitetsprodukter. Detta för att kunna vara konkurrenskraftiga och inte tappa marknadsandelar samtidigt som konsumenter har blivit mer medvetna om vad de egentligen efterfrågar. Företag har förstått att kvalitetsprodukter inte är något som testas fram utan det är något som produceras rätt från början genom stabila produktionsprocesser. Till hjälp finns då processtyrning.  Syftet med arbetet är att undersöka vilka förbättringsåtgärder som behövs göras för att skapa en stabil process samt undersöka vad som behövs göras för att i framtiden möjliggöra ett styrsystem för processtyrning.  Metoden för arbetet var mixed methods då både kvantitativ och kvalitativ forskningsmetod användes. Ena delen bestod utav kvalitativ forskning i form utav observationer och andra delen utav kvantitativ forskning i form utav insamlad processdata. Observationerna gjordes för att få djupare förståelse för processen och arbetsgången. Vidare samlades primär data in via mätningar på hudar och sekundär data samlades in genom stickprov på processkort från falsningsmaskinen, detta gjordes för att få uppfattning om processens stabilitet. En litteraturstudie genomfördes för att få bredare kunskapsspann kring kvalitetsarbete och processtyrning.  Resultatet visar att företaget till en början av utformandet av en stabil process måste mäta varje hud för att samla in så mycket variationsbidrag som möjligt, detta för att i senare skede kunna hitta urskiljbara orsaker till variation och sedan eliminera orsakerna. Detta kan ske med hjälp av statistisk processtyrning. När tillräckligt med fakta samlats in kan företaget använda sig av en grundorsaksanalys i syftet att gå till botten med problemet. När problemet sedan är hittat så används PDCA-cykeln för planering och genomförandet av förändringen. När processen visar sig vara stabil kan ett styrdiagram skapas, detta genom mätningar för att få fram processens medelvärde och även sigmavärdet. Processen kan med hjälp av medelvärdet och sigmagränserna senare övervakas så att avvikelser upptäcks direkt när de uppstår. / The latest decades companies, and especially manufacturing companies, have been forced to focus on producing products with high quality standards. This is based upon the will to be competitive and not losing any market shares. At the same time the consumers has started to be more aware of what they request of the products. Companies have come to realize that high quality products are something that you produce right from the start and not by testing the products after the production process. It all starts with a stable production process. To achieve this, companies can use process control.    The purpose of this thesis is to investigate what improvement measure that needs to be done to enable a stable process and also investigate what is necessary to be able to establish a control system in the future.  The method of this thesis is a mixed methods approach. That means that both quantitative and qualitative methods are used. The qualitative part of the thesis consists of observations and the quantitative part consists of collected process data. The observations were made to get a deeper understanding for the process and the working process. The primary data was collected via measurements on cowhides and the secondary data was collected trough random samples of process cards from the cutting machine. This was made to get estimation about the process stability. To get a broader knowledge on quality work and process control, a literature study was made.   The result of the thesis shows that the company, in the beginning of making a stable process, must measure every hide to gather as much contribution to variation as possible. This is made to make sure that all the information is gathered to in the next step be able to eliminate the reasons to variations. Statistical process control can be used as a tool in finding the variation. When enough facts have been gathered the company can use root cause analysis with the soul purpose to find the root problem. When the problem has been found the PDCA-cycle can be used to plan and to implement the change. When the process has shown to be stable a control chart can be made, this is made trough measurements to calculate the process mean value and sigma value. These values can be used by the control chart that later can monitor the process and assure that deviation is identified directly when they appear.

<p>Quality was earlier only an issue for the company’s quality departments but today is the entire organization involved in quality- and improvements work. With the customers in focus, both external and internal, quality and improvement work should be integrated in the daily activities. The management shall state goals and visions together with a policy. Through participation the correct requirements for a successful work are created.</p><p>With SPC, statistics process control, there is an opportunity to perceive variations in the process and with the correct tools make it stable. Examples of tools that can be used are the seven QC – tools and the PDCA – cycles, which are presented more detailed in the report.</p><p>By using SPC and the information given by it, a measure of the process capability within fixed tolerances on the produced parts can be achieved.</p><p>The analysis in this report has been made in order to verify the capability and variations in the measuring system used within a selected production sector.</p>

Quality was earlier only an issue for the company’s quality departments but today is the entire organization involved in quality- and improvements work. With the customers in focus, both external and internal, quality and improvement work should be integrated in the daily activities. The management shall state goals and visions together with a policy. Through participation the correct requirements for a successful work are created. With SPC, statistics process control, there is an opportunity to perceive variations in the process and with the correct tools make it stable. Examples of tools that can be used are the seven QC – tools and the PDCA – cycles, which are presented more detailed in the report. By using SPC and the information given by it, a measure of the process capability within fixed tolerances on the produced parts can be achieved. The analysis in this report has been made in order to verify the capability and variations in the measuring system used within a selected production sector.

<p>This report is a part of the education at the School of Engineering, Jönköping. The content of the report is based on work conducted at Huskvarna Prototyper AB (HPAB). The task of the report is to find out what reasonable quality demands would be for a short run manufacturer and what short run manufactures should do to satisfy the demands.</p><p>The car manufacturing industry is currently setting high quality demands through QS 9000, Production Part Approval Process (PPAP), on their suppliers. They have to show that they have reliable processes and no quality failures on supplied parts. Statistical process control (SPC) methods are used to comply with the demands set. SPC helps the suppliers to secure that their products are shifting within a small interval. Suppliers can with the help of control charts with a upper control limit and a lower control limit see if their process needs adjustment.</p><p>The car manufacturing industry demands that their suppliers have stable processes. In order to show that the processes are stable a Cpk value is used. It has to be greater than 1.33 to assure a stable process.</p><p>HPAB has got problems with a component called Scuff Plate (a part of Volvo XC 90) which has got its standards set by the car manufacturing industry. The authors of this paper have measured the Cpk value at four different occasions with the help of the measurement program, Rektron. The value on observation 1, was 0.15 but has increased to 1.34, on observation 4, thanks to adjustments made.</p><p>The autors have produced an instruction manual for dealing with future short and long run production.</p> / <p>Denna rapport är en del i en högskoleingenjörsutbildning vid Tekniska Högskolan i Jönköping. Arbetet är utfört på Huskvarna Prototyper AB (HPAB). Uppgiften var att ta reda på vilka kvalitetskrav som är rimliga att ställa på småserietillverkare och vad småserietillverkarna kan göra för att uppfylla kraven.</p><p>Bilindustrin ställer i dag höga krav på sina underleverantörer. De ska kunna visa att de har dugliga processer och på de detaljer de levererar ska det inte finnas några kvalitetsbrister. För att säkerställa hög kvalité jobbar många företag med statistiska metoder där man med hög säkerhet kan visa att ens måttvariation skiftar inom ett litet intervall.</p><p>Statistisk processstyrning (SPS) är ett hjälpmedel för att säkerhetsställa god kvalité. Genom regelbundna mätningar får man fram värden som man för in i ett styrdiagram. Med hjälp av detta styrdiagram, som består av en övre och en undre styrgräns, kan man avläsa när processen måste justeras.</p><p>Bilindustrin kräver att deras underleverantörer har stabila processer. Detta kan man visa genom att ta fram ett korrigeradat maskinduglighetsvärde, Cpk. QS 9000 med dess Production Part Approval Process (PPAP), är den standard som har tagits fram av bilindustrin kräver att processerna ska ha ett Cpk som är större än 1,33 för att processen ska vara godkänd.</p><p>HPAB har problem med detaljen Scuff Plate som är en detalj till Volvo XC90. Vid fyra olika tillfällen har maskinduglighetstest utförst på HPAB:s quintusspress. I rapporten kan man följa hur Cpk-värdet vid första observationen på 0,15 har ökat till 1,34 vid det fjärde testet. Att Cpk-värdet har ökat beror på att man ändrat inställningar mellan de olika observationstillfällena.</p><p>Författarna har tagit fram en mall för hur HPAB, som mestadels tillverkar små volymer, ska hantera de krav som bilindustrin ställer vid både långa och korta serier.</p>

This report is a part of the education at the School of Engineering, Jönköping. The content of the report is based on work conducted at Huskvarna Prototyper AB (HPAB). The task of the report is to find out what reasonable quality demands would be for a short run manufacturer and what short run manufactures should do to satisfy the demands. The car manufacturing industry is currently setting high quality demands through QS 9000, Production Part Approval Process (PPAP), on their suppliers. They have to show that they have reliable processes and no quality failures on supplied parts. Statistical process control (SPC) methods are used to comply with the demands set. SPC helps the suppliers to secure that their products are shifting within a small interval. Suppliers can with the help of control charts with a upper control limit and a lower control limit see if their process needs adjustment. The car manufacturing industry demands that their suppliers have stable processes. In order to show that the processes are stable a Cpk value is used. It has to be greater than 1.33 to assure a stable process. HPAB has got problems with a component called Scuff Plate (a part of Volvo XC 90) which has got its standards set by the car manufacturing industry. The authors of this paper have measured the Cpk value at four different occasions with the help of the measurement program, Rektron. The value on observation 1, was 0.15 but has increased to 1.34, on observation 4, thanks to adjustments made. The autors have produced an instruction manual for dealing with future short and long run production. / Denna rapport är en del i en högskoleingenjörsutbildning vid Tekniska Högskolan i Jönköping. Arbetet är utfört på Huskvarna Prototyper AB (HPAB). Uppgiften var att ta reda på vilka kvalitetskrav som är rimliga att ställa på småserietillverkare och vad småserietillverkarna kan göra för att uppfylla kraven. Bilindustrin ställer i dag höga krav på sina underleverantörer. De ska kunna visa att de har dugliga processer och på de detaljer de levererar ska det inte finnas några kvalitetsbrister. För att säkerställa hög kvalité jobbar många företag med statistiska metoder där man med hög säkerhet kan visa att ens måttvariation skiftar inom ett litet intervall. Statistisk processstyrning (SPS) är ett hjälpmedel för att säkerhetsställa god kvalité. Genom regelbundna mätningar får man fram värden som man för in i ett styrdiagram. Med hjälp av detta styrdiagram, som består av en övre och en undre styrgräns, kan man avläsa när processen måste justeras. Bilindustrin kräver att deras underleverantörer har stabila processer. Detta kan man visa genom att ta fram ett korrigeradat maskinduglighetsvärde, Cpk. QS 9000 med dess Production Part Approval Process (PPAP), är den standard som har tagits fram av bilindustrin kräver att processerna ska ha ett Cpk som är större än 1,33 för att processen ska vara godkänd. HPAB har problem med detaljen Scuff Plate som är en detalj till Volvo XC90. Vid fyra olika tillfällen har maskinduglighetstest utförst på HPAB:s quintusspress. I rapporten kan man följa hur Cpk-värdet vid första observationen på 0,15 har ökat till 1,34 vid det fjärde testet. Att Cpk-värdet har ökat beror på att man ändrat inställningar mellan de olika observationstillfällena. Författarna har tagit fram en mall för hur HPAB, som mestadels tillverkar små volymer, ska hantera de krav som bilindustrin ställer vid både långa och korta serier.

Inom industriell tillverkning har alla maskiner en teoretisk duglighet. Den skiljer sig däremot från den faktiska när den sätts i en process, där påverkas dugligheten av samtliga resurser i processen. Electrolux Laundry Systems har problem i sin plåtberedning som beror på att dugligheten bland plåtberedningens maskiner är okänd. Projektet handlar om att beräkna dugligheten i Electrolux Laundry Systems plåtberedningsmaskiner samt ge förslag på hur dugligheten kan förbättras och övervakas. De studerade maskinerna består av tre stansar och fem bockningsmaskiner. Dugligheten mäts i duglighetsindexet Cpk. Mätdatan plottas även i diagram måttvis. Resultatet från studien visar att samtliga plåtberedningmaskiners duglighet beräknades till under 1,0. Ett godkänt värde bör ligga mellan 1,33 och 1,66. Det betyder att plåtberedningsprocessen inte är duglig.

Arbetet kring mätfrekvenser, alltså hur ofta en producerad detalj ska mätas, inom produktionen på Volvo Cars följer i dagsläget inget standardiserat arbetssätt. Arbetet kring det bygger i stort på tidigare erfarenheter och vad liknande utrustningar har för mätfrekvens. Volvo Cars efterfrågar mer kunskap inom området för att få en mer kostnadseffektiv kvalitetssäkring. Arbetets huvudsyfte har innefattats av identifiering gällande vilka variabler som påverkar mätfrekvensen, samt uppbyggnad av en enklare modell där variablerna applicerats. Intervjuer har även genomförts på ett flertal företag, där några av de viktigaste slutsatserna är: Mätfrekvenser arbetas med retroaktivt, snarare än proaktivt. Duglighet är i dagsläget vanligast att använda vid arbete med mätfrekvenser. Arbete med mätfrekvenser sker inte standardiserat. Förbättring av mätfrekvenser jobbas med i låg grad och när det väl görs är det ofta triggat av en mantidsanalys. Arbetet har resulterat i identifiering av två huvudvariabler; duglighet och kvalitetskostnader. Även om verkligheten är mer komplicerad, kan dessa två variabler ses som huvudkategorier. Under duglighet och kvalitetskostnader finns sedan underkategorier. För duglighet finns verktygsrelaterade egenskaper såsom förslitning och dess material. Även detaljens material och dess termodynamiska egenskaper har inverkan på dugligheten. Slutligen återfinns felintensitet, vibrationer som uppstår och processens stabilitet. Gällande kvalitetsbristkostnader finns felkostnader som uppstår inom företagets väggar, interna felkostnader, och de felkostnader som uppstår när produkt levererats till kund, externa felkostnader. Utöver de två finns även kontrollkostnader och förebyggande kostnader. Arbetet har dessutom mynnat ut i en enklare modell där erfarenhet från intervjuer och data från Volvo Cars tagits i beaktande. Flera av de data som återfinns i modellen har tagits fram genom analysering av tre veckors produktionsdata från Volvo Cars. Data som används i modellen berörande kvalitet är duglighet och den procentuella fördelningen av den aktuella varianten. De data som har inverkan på kvalitetskostnaderna är hur många operationer flödet har och aktuell operations placering i relation till totala antalet. Även råämnets kostnad, allvarlighetsgraden för kvalitetsbristen hos aktuell egenskap och skrotkostnaden används. Modellen har sedan applicerat på en maskinerna som omfattats av arbetet för att kontrollera utfallet. Med data införd baserad på produktionsdata från Volvo Cars har en stickprovsfrekvens på 62 genererats. / Work on measuring frequencies, which is how often a produced detail is to be measured, within Volvo Cars’ production currently does not follow a standardized approach. The work around it basically builds on past experiences and what similar equipment has for measurement frequency. Volvo Cars requests more knowledge in the area to get more cost-effective quality assurance. The main objective of the work has contained identification of the variables that affect the measurement frequency, as well as construction of a simpler model where the variables are applied. Interviews have also been conducted on a number of companies, where some of the key conclusions are: Measuring frequencies are worked retrospectively, rather than proactively. Capability is currently the most common for work with measurement frequencies. Working with measurement frequencies does not occur standardized. Improving measurement frequencies occur to a low extent, and when done, it is often triggered by a man-time analysis. The work has resulted in the identification of two main variables; capability and quality costs. Although the reality is more complicated, these two variables can be seen as main categories. Under capability and quality costs, there are subcategories. For capability, tool-related properties such as wear and its material are available. The material of the detail and its thermodynamic properties also affect the capability. Finally, error intensity, vibrations and stability of the process are found. Regarding quality deficiency there are error costs arising within the company's walls, internal error costs, and the error costs that occur when the product is delivered to the customer, external error costs. In addition to the two, there are also control costs and prevention costs. In addition, the work has resulted in a simpler model, taking into account experience from interviews and data from Volvo Cars. Several of the data contained in the model have been developed by analyzing three-week production data from Volvo Cars. Data used in the model related to quality is the capability and the percentage distribution of the current variant. The data that impact on quality costs is how many operations the flow has and the current operation location in relation to the total number. The cost of the raw material, the severity of the quality lack of the current property and the scrap cost is also used. The model has then been applied to one of the machines covered by the work to check the outcome. With data imported based on production data from Volvo Cars, a sampling rate of 62 has been generated.

Under detta arbete studeras en av Europas mest moderna cementfabriker med kapacitet att producera runt 2,6 miljoner ton cement per år. Syftet med examensarbetet är att beskriva variationen i utfallen av råmjöl och identifiera vilka orsaker till variation som är möjliga att minska. Oavsiktliga variationer av kvalitet i råmjölet kan resultera i bristande klinkerkvalitet, som i sin tur kan medföra en betydande intäktsförlust. Arbetet utgår från teorier om offensiv kvalitetsutveckling, Six sigma, processledning och cementproduktion. En metodkombination av kvantitativa och kvalitativa metoder har tillämpats för datainsamling och dataanalys, där den kvantitativa datainsamlingen baserats på historiska data från referensorganisationen. De slutsatser som redogörs för, är att processen som studeras har möjlighet till att prestera i världsklass. Huvudsakliga bidragande orsaken är metoden för styrning där systemet saknar styrgränser som leder till överstyrning. Även materialvariation vid byten av råmaterialslimpor är en betydande orsak till variansen i råmjölet. Förutsatt att styrsystemet kopplas på för tidigt efter ett genomfört limpbyte kan effekten av ett limpbyte förvärras. Vidare tyder resultaten på att 80% av den totala variationen i råmjölets kalkmättnad skapas av limpbyten. / During this work, one of Europe's most modern cement factories is studied, with the capacity to produce around 2.6 million tons of cement per year. The purpose of the thesis is to describe the variation in the outcome of raw meal and identify which causes of variation are possible to reduce. Involuntary variations in the quality of the input raw meal can result in a lack of clinker quality, which in turn can result in a significant loss of revenue. The work is based on theories relating to Total Quality Management, process management and cement production. A method combination of quantitative and qualitative methods has been applied for data collection and data analysis, where the quantitative data collection is based on historical data gathered from the reference organization. The conclusions outlined are that the process being studied has the opportunity to perform world-class. The main contributing factor is the method for control where the system lacks control limits that lead to over compensation. Also, material variation in the case of changes of raw material piles is a significant cause of the variance in the raw meal. Provided that the control system is switched on prematurely after a raw material pile change has been carried out, the effect of the change can be worsened. Furthermore, the results indicate that 80% of the total variation in the raw meal’s lime saturation is created by raw material pile changes.