<p>I denna rapport behandlas verktyget FMEA (Failure Mode Effect Analysis), dess användning och genomförande på identifierade komponenter som ingår i elmotorer tillverkade hos ABB LV Motors i Västerås. Målet med detta arbete har varit att ge lärdom om metoden FMEA på företaget för att möjliggöra användandet av verktyget bland medlemmarna på företaget och att vi implementerar verktyget på befintlig motor för att analysera de felsätt som kan uppstå. Eftersom ABB just nu har ett pågående projekt med en ny motor kan våra slutgiltiga felanalyser även ge dem information om vilka ändringar och åtgärder som kan vara till nytta vid utformningen av den nya motorn.</p><p>Efter två veckors praktik i verkstan och en grundlig genomgång av företagets reklamationer kunde vi avgränsa arbetet genom att identifiera de komponenter som analyserna skulle genomföras på. Efter en genomgång tillsammans med våra handledare på företaget kom vi fram till att utföra våra analyser på fem komponenter, två av dem framstod som mycket kritiska som upptäcktes redan vid genomgång av reklamationerna.</p><p>Komponenterna som vi har analyserat är:</p><p>1. Lager</p><p>2. Lindning</p><p>3. Tätning av uttagslåda och uttagslock</p><p>4. Fötter</p><p>5. Sköldar</p><p>Lager som är den näst största kritiska komponent som vi tittat på är en del i motorn som är väldigt känslig, det är viktigt att följa instruktioner för underhåll och smörjning för att undvika för tidiga lagerskador.</p><p>Lindningen är klart den mest kritiska komponenten i våra analyser, detta är för att det är så mycket som spelar in lindningens funktion, koppartrådar, isoleringar, impregnering samt under själva processen kan det uppstå felsätt som påverkar lindningen negativt både direkt men även i ett senare skede då motorn är i drift.</p><p>Tätning av uttagslåda och lock beskriver de felsätt som kan uppstå då tätningen inte är effektiv och tät, vad som kan hända då det kommer in smuts och fukt och hur det eventuellt kan påverka plint eller andra elektriska applikationer. Felanalysen på fötter och sköldar behandlar mycket designfel, toleransfel och hur det påverkar komponenterna.</p><p>I rapporten beskrivs utförligt komponenternas funktioner, processer, underhåll samt det är i princip vad vi har kommit fram till i våra felanalyser fast vi i rapporten beskriver det mer utförligt. Efter beskrivning av varje komponent följer ett FMEA för respektive komponent och de FMEA:n är våra resultat av arbetet, där visas åtskilliga felsätt som är möjliga att uppstå hos varje komponent och även vilka felsätt som är mest kritiska att ta itu med.</p> / <p>In this report we discuss the tool, FMEA (Failure Mode Effect Analysis), we look at its usage and realization on identified components that are included in electrical motors made at ABB LV Motors in Västerås. Our goals with this work have been to give knowledge about the method FMEA to the company so they can learn to use this tool and for us to implement the tool on an existing application to analyze the failures that can occur. Since ABB have a project ongoing with a new motor our analyses can also give them input on what changes and actions to take on the new motor.</p><p>After two weeks training in the workshop and a thorough survey of the companys warranty claims we could define our work by identifying which components we would survey our analyses on. After a run through with our instructors at the company we draw the conclusion to survey our work on five components, which there are two components that are very critical that we discovered during our information collection with the warranty claims.</p><p>The analyzed components are:</p><p>1. Bearing</p><p>2. Winding</p><p>3. Sealing of terminal box and terminal cap.</p><p>4. Motor feet’s</p><p>5. Shields</p><p>Bearing which is after the winding the most critical component, it is a sensitive part and it is very important to follow instructions for maintenance and lubrication to avoid early bearing damages.</p><p>Winding is the clearest most critical component in our analyzes, this is because there is many parts that plays role in the windings function, copper wires, isolations, impregnation and during the process you can have failures that affect the winding in a negative way immediately but also in a later phase when the motor is running.</p><p>Sealing of the terminal box and cap describes those failures that can occur when the sealing is not effective and compact, and what happens is that you get dirt and damp in to the box and how it possibly can affect the connection box and other electrical applications.</p><p>The failure analyze on feets and shields deals with design faults, tolerance faults and how it affects the components.</p><p>In the report we describe the functions of the components, processes, maintenance and that is in general what we have in our FMEA analyses, however in the report we describe it more thoroughly. After the description of every component we have the FMEA of respective component attached. The FMEA analyses are our results in this work, in the analyses we show many possible failures at each component and also which failures are most critical to deal with.</p>

I denna rapport behandlas verktyget FMEA (Failure Mode Effect Analysis), dess användning och genomförande på identifierade komponenter som ingår i elmotorer tillverkade hos ABB LV Motors i Västerås. Målet med detta arbete har varit att ge lärdom om metoden FMEA på företaget för att möjliggöra användandet av verktyget bland medlemmarna på företaget och att vi implementerar verktyget på befintlig motor för att analysera de felsätt som kan uppstå. Eftersom ABB just nu har ett pågående projekt med en ny motor kan våra slutgiltiga felanalyser även ge dem information om vilka ändringar och åtgärder som kan vara till nytta vid utformningen av den nya motorn. Efter två veckors praktik i verkstan och en grundlig genomgång av företagets reklamationer kunde vi avgränsa arbetet genom att identifiera de komponenter som analyserna skulle genomföras på. Efter en genomgång tillsammans med våra handledare på företaget kom vi fram till att utföra våra analyser på fem komponenter, två av dem framstod som mycket kritiska som upptäcktes redan vid genomgång av reklamationerna. Komponenterna som vi har analyserat är: 1. Lager 2. Lindning 3. Tätning av uttagslåda och uttagslock 4. Fötter 5. Sköldar Lager som är den näst största kritiska komponent som vi tittat på är en del i motorn som är väldigt känslig, det är viktigt att följa instruktioner för underhåll och smörjning för att undvika för tidiga lagerskador. Lindningen är klart den mest kritiska komponenten i våra analyser, detta är för att det är så mycket som spelar in lindningens funktion, koppartrådar, isoleringar, impregnering samt under själva processen kan det uppstå felsätt som påverkar lindningen negativt både direkt men även i ett senare skede då motorn är i drift. Tätning av uttagslåda och lock beskriver de felsätt som kan uppstå då tätningen inte är effektiv och tät, vad som kan hända då det kommer in smuts och fukt och hur det eventuellt kan påverka plint eller andra elektriska applikationer. Felanalysen på fötter och sköldar behandlar mycket designfel, toleransfel och hur det påverkar komponenterna. I rapporten beskrivs utförligt komponenternas funktioner, processer, underhåll samt det är i princip vad vi har kommit fram till i våra felanalyser fast vi i rapporten beskriver det mer utförligt. Efter beskrivning av varje komponent följer ett FMEA för respektive komponent och de FMEA:n är våra resultat av arbetet, där visas åtskilliga felsätt som är möjliga att uppstå hos varje komponent och även vilka felsätt som är mest kritiska att ta itu med. / In this report we discuss the tool, FMEA (Failure Mode Effect Analysis), we look at its usage and realization on identified components that are included in electrical motors made at ABB LV Motors in Västerås. Our goals with this work have been to give knowledge about the method FMEA to the company so they can learn to use this tool and for us to implement the tool on an existing application to analyze the failures that can occur. Since ABB have a project ongoing with a new motor our analyses can also give them input on what changes and actions to take on the new motor. After two weeks training in the workshop and a thorough survey of the companys warranty claims we could define our work by identifying which components we would survey our analyses on. After a run through with our instructors at the company we draw the conclusion to survey our work on five components, which there are two components that are very critical that we discovered during our information collection with the warranty claims. The analyzed components are: 1. Bearing 2. Winding 3. Sealing of terminal box and terminal cap. 4. Motor feet’s 5. Shields Bearing which is after the winding the most critical component, it is a sensitive part and it is very important to follow instructions for maintenance and lubrication to avoid early bearing damages. Winding is the clearest most critical component in our analyzes, this is because there is many parts that plays role in the windings function, copper wires, isolations, impregnation and during the process you can have failures that affect the winding in a negative way immediately but also in a later phase when the motor is running. Sealing of the terminal box and cap describes those failures that can occur when the sealing is not effective and compact, and what happens is that you get dirt and damp in to the box and how it possibly can affect the connection box and other electrical applications. The failure analyze on feets and shields deals with design faults, tolerance faults and how it affects the components. In the report we describe the functions of the components, processes, maintenance and that is in general what we have in our FMEA analyses, however in the report we describe it more thoroughly. After the description of every component we have the FMEA of respective component attached. The FMEA analyses are our results in this work, in the analyses we show many possible failures at each component and also which failures are most critical to deal with.

This report covers a bachelor’s degree in mechanical engineering program at School of Engineering at Jönköping University. The work in the report is carried out by Diako Ahmadi and Rickard Surtevall where the assignment is originally performed by Mattr Collective AB. Mattr has been commissioned by the Swedish Motorsport Federation (Svemo) to follow through with this project. The background to this project is to develop an add-on kit which makes it possible to electrify the 2023 model Yamaha R3 motorcycle. The final goal for the client (Svemo) is to start a cost and climate-effective racing class for electrified motorcycles 2024. Through-out the report, calculations and simulations are presented to evaluate the stiffness of the motorcycle and the technical solution. The mission taker, Mattr, have developed a prototype built on a smaller motorcycle, a Yamaha R125. The outcome of the prototype had some issues such as deficit in its performance and carrying capacity. Thus, this project has covered those points that Mattr had problems with on their prototype. At first, a study has been performed on the motorcycle’s frame where a representative model has been recreated. The recreated frame together with different test methods will act as a benchmark for comparison between the add-on kit and the original frame. This because the manufacturer doesn’t hand out files and technical specifications. During the course of the work, the product development method Double Diamond have been used to make several iterations through FEA (Finite Element Analysis), this to obtain a result by evaluating and simulating. The result of this work is an add-on kit which is compatible with a Yamaha R3, this without affecting the motorcycle’s appearance and stiffness. Through the simulations, the add-on kit performs better together with the electrical components than with the combustion engine in some of the studies. Through the simulations, conclusions can be made that the different electrical components aren’t affected negatively on their performance through high displacements. The world is currently trying to transition to a more fossil-free society, this where electrical solutions are a major contributing factor. Several industries are trying to electrify their products to contribute to a less climate impact, hence the reason for this project.

This thesis focuses on the topic of preventive maintenance for electric aircraft and aims to examine its significance and implementation within the aviation industry. Electric aircraft have become increasingly popular as a sustainable alternative to conventional aircraft, making it crucial to develop effective maintenance strategies to ensure their reliability and performance. To achieve this objective, a comprehensive literature review of existing research and practices in the field of preventive maintenance for electric aircraft is conducted. The study identifies the key components and systems in an electric aircraft that require regular monitoring and maintenance, such as electric motors, batteries, power converters, and control systems. By analyzing the benefits of preventive maintenance, such as reduced downtime, increased component lifespan, and decreased maintenance costs, various methods, and techniques for implementing preventive maintenance for electric aircraft are presented. This includes the use of condition monitoring systems, sensors, and data-driven analysis to monitor and predict the health of components and anticipate any faults or deviations in advance. To explore the challenges of preventive maintenance for electric aircraft, aspects such as data management, cooling, and electromagnetic compatibility are also discussed. Furthermore, the need for training and skill development for maintenance personnel to effectively carry out preventive maintenance activities for electric aircraft is explored. By compiling and analyzing the available information, this thesis provides a comprehensive overview of preventive maintenance for electric aircraft and its significance in ensuring reliability, performance, and sustainability within the aviation industry. The findings can be valuable to airlines, maintenance organizations, and researchers interested in implementing effective maintenance strategies for electric aircraft and contributing to the continued development of sustainable aviation. The literature review showed that the use of preventive maintenance strategy for electric aircraft is well-founded and supported by research and experiences from various industries. The implementation of IoT and fault diagnostic techniques can enhance the maintenance process and increase the reliability of electric aircraft by identifying and addressing potential faults at an early stage. These findings provide valuable insights and guidelines for the aviation industry in developing and optimizing their maintenance strategies for electric aircraft.

<p>The purpose of this project is to get a fully functional, automatic steering system and a variable breaking system with an emergency breaking function to an off road vehicle. This off road vehicle is supposed to work as an aid in military situations. A team of two, Sebastian Attervall and Nichlas Gustafsson, got an order from Jonas Nyårds and the PreeRunners Project to construct a steering system that could manoeuvre an off road vehicle without any human involvement. To make this possible the vehicle would be guided by onboard sensors, cameras and computers. The team where also assigned to construct an automatic breaking system, there also no human would be involved. The breaking system should as well contain an emergency stop function to prevent any accidents. The team has solved the problems assigned by using theories by David G. Ullman. The system that was eventually chosen was a steering system containing a 48V, 250W DC motor. A planetary gear where chosen to increase the torque from the engine. To translate the torque from the planetary gear to the steering bar a chain with chainwheel where chosen, this because the chain and chainwheel could withstand the immense forces acting on the chain. Between the planetary gear and the chainwheel a skid clutch is placed to prevent destruction on the planetary gear due to overload. The whole steering system is monitored by two rotary encoders, one placed on the engine and one placed on the steering bar. The breaking system eventually chosen where a system build on the existing drum brakes, placed in the front. To make the system independent from any human interference a system containing a linear motor, an electromagnet and a spring where chosen. The system works by letting the spring act on the wire from the existing drum breaks. The spring is always compressed so a force will always act on the wire when the system is at rest. By compressing the spring further the force acting on the wire will decrease and by compressing it enough the breaks will be released. The force compressing the spring will come from the linear motor. And to make the system failsafe in case of an emergency an electromagnet will be placed between the linear motor and the spring. When the power is cut to the electromagnet the compressed spring will be released and the drum breaks will break. The breaking system as well will be supervised by encoders and in this case linear encoders.</p> / <p>Syftet med detta projekt är att få ett fungerande automatiskt styrsystem och en variabel broms med nödbromsfunktion till en fyrhjuling som ska bli ett hjälpmedel i militära situationer. En projektgrupp bestående av Sebastian Attervall och Nichlas Gustafsson fick i uppgift av beställare Jonas Nygårds att ta fram ett system som ska kunna manövrera en fyrhjuling utan att en människa är inblandad. På detta vis ska den fungera helt automatiskt med hjälp av sensorer, kameror och datorer. Projektgruppen fick även i uppgift att ta fram en broms som ska kunna fungera utan inblandning av en människa. Den ska även kunna fungera som en nödbroms om systemet skulle strejka. Projektgruppen har löst de uppgifter som de har blivit tilldelade med hjälp av David G. Ullmans konstruktionsmetodik. Det system som tillslut valdes åt styrenheten blev ett system där momentet som vrider styrstången skapas med hjälp av en DC motor på 48 V och 250 W. Efter motorn sätts en planetväxel för att öka momentet. Som överföring av momentet från planetväxeln till styrstången används kedjedrift, detta på grund av att kedjan klarar av att ta upp de krafter som uppstår. En slirkoppling finns även med mellan planetväxeln och kedjedriften för att inte motorn och planetväxeln ska ta stryk vid överbelastning. Hela detta system övervakas med rotationsgivare vid motorn och styrstången så att inget fel uppstår. Konstruktionen för bromsen blev tillslut en lösning där de befintliga trumbromsarna på framhjulen används. För att bromsen ska kunna fungera utan inblandning av en människa har projektgruppen valt ett system bestående av ett linjärt ställdon, en elektromagnet och en fjäder. Systemet fungerar på så sätt att fjädern trycks ihop och en kraft uppstår. Denna kraft kommer att spänna bromsvajern så trumbromsen låser sig. Men för att inte trumbromsen ska ligga i hela tiden valde projektgruppen att använda sig av ett ställdon för att trycka ihop fjädern ytterligare så att vajern slaknar och bromskraften försvinner. För att nödbromsfunktionen ska fungera sattes en elektromagnet mellan ställdonet och fjädern. Om fyrhjulingen skulle bli strömlös släpper elektromagneten och fjädern drar åt bromsvajern. Även detta system kommer att övervakas av givare och i detta fall av en linjärgivare.</p>

The purpose of this project is to get a fully functional, automatic steering system and a variable breaking system with an emergency breaking function to an off road vehicle. This off road vehicle is supposed to work as an aid in military situations. A team of two, Sebastian Attervall and Nichlas Gustafsson, got an order from Jonas Nyårds and the PreeRunners Project to construct a steering system that could manoeuvre an off road vehicle without any human involvement. To make this possible the vehicle would be guided by onboard sensors, cameras and computers. The team where also assigned to construct an automatic breaking system, there also no human would be involved. The breaking system should as well contain an emergency stop function to prevent any accidents. The team has solved the problems assigned by using theories by David G. Ullman. The system that was eventually chosen was a steering system containing a 48V, 250W DC motor. A planetary gear where chosen to increase the torque from the engine. To translate the torque from the planetary gear to the steering bar a chain with chainwheel where chosen, this because the chain and chainwheel could withstand the immense forces acting on the chain. Between the planetary gear and the chainwheel a skid clutch is placed to prevent destruction on the planetary gear due to overload. The whole steering system is monitored by two rotary encoders, one placed on the engine and one placed on the steering bar. The breaking system eventually chosen where a system build on the existing drum brakes, placed in the front. To make the system independent from any human interference a system containing a linear motor, an electromagnet and a spring where chosen. The system works by letting the spring act on the wire from the existing drum breaks. The spring is always compressed so a force will always act on the wire when the system is at rest. By compressing the spring further the force acting on the wire will decrease and by compressing it enough the breaks will be released. The force compressing the spring will come from the linear motor. And to make the system failsafe in case of an emergency an electromagnet will be placed between the linear motor and the spring. When the power is cut to the electromagnet the compressed spring will be released and the drum breaks will break. The breaking system as well will be supervised by encoders and in this case linear encoders. / Syftet med detta projekt är att få ett fungerande automatiskt styrsystem och en variabel broms med nödbromsfunktion till en fyrhjuling som ska bli ett hjälpmedel i militära situationer. En projektgrupp bestående av Sebastian Attervall och Nichlas Gustafsson fick i uppgift av beställare Jonas Nygårds att ta fram ett system som ska kunna manövrera en fyrhjuling utan att en människa är inblandad. På detta vis ska den fungera helt automatiskt med hjälp av sensorer, kameror och datorer. Projektgruppen fick även i uppgift att ta fram en broms som ska kunna fungera utan inblandning av en människa. Den ska även kunna fungera som en nödbroms om systemet skulle strejka. Projektgruppen har löst de uppgifter som de har blivit tilldelade med hjälp av David G. Ullmans konstruktionsmetodik. Det system som tillslut valdes åt styrenheten blev ett system där momentet som vrider styrstången skapas med hjälp av en DC motor på 48 V och 250 W. Efter motorn sätts en planetväxel för att öka momentet. Som överföring av momentet från planetväxeln till styrstången används kedjedrift, detta på grund av att kedjan klarar av att ta upp de krafter som uppstår. En slirkoppling finns även med mellan planetväxeln och kedjedriften för att inte motorn och planetväxeln ska ta stryk vid överbelastning. Hela detta system övervakas med rotationsgivare vid motorn och styrstången så att inget fel uppstår. Konstruktionen för bromsen blev tillslut en lösning där de befintliga trumbromsarna på framhjulen används. För att bromsen ska kunna fungera utan inblandning av en människa har projektgruppen valt ett system bestående av ett linjärt ställdon, en elektromagnet och en fjäder. Systemet fungerar på så sätt att fjädern trycks ihop och en kraft uppstår. Denna kraft kommer att spänna bromsvajern så trumbromsen låser sig. Men för att inte trumbromsen ska ligga i hela tiden valde projektgruppen att använda sig av ett ställdon för att trycka ihop fjädern ytterligare så att vajern slaknar och bromskraften försvinner. För att nödbromsfunktionen ska fungera sattes en elektromagnet mellan ställdonet och fjädern. Om fyrhjulingen skulle bli strömlös släpper elektromagneten och fjädern drar åt bromsvajern. Även detta system kommer att övervakas av givare och i detta fall av en linjärgivare.

An optimization of a servo system for a satellite antenna system wasperformed. A brushless DC motor with an angle encoder was used, whoseangular velocity had to be controlled with great precision. Specializedhardware was used to implement field oriented control to directlycontrol the torque and magnetic flux of the motor. Multiple velocitycontrollers were tested for the closed servo system, which controlledthe amplitude of the motor current to achieve the given reference valuefor the angular velocity. A PI regulator was tested and evaluated aslacking in terms of precision, which was caused by low resolution of theerror signal for the angular velocity of the motor. This in turn wascaused by low resolution of the angular velocity measurement. Theanguluar velocity error signal was filtered to combat this, and a feedforward method was implemented where the reference value for the angularvelocity was integrated over time to generate a reference value for theangular position. Since the angular position could be measured withbetter precision, a better error signal based on the angular positioncould be generated which was then used as input to another regulatorwhose output signal was added to the original regulator to increase theaccuracy of the system significantly. The two regulator output signalswere then weighted based on the reference value for the angularvelocity. This was done because the two regulators performed well fordifferent velocity bands, which this method took into consideration. Thefinal servosystem fullfilled the set requirements by a good margin.

Testning är en viktig del i tillverkningskedjan för att säkerställa kvalitet och funktion hos elektronikprodukter, och utförs ofta på flera nivåer innan den färdiga produkten lämnar fabriken. Produktionstester är rutinmässiga tester som tillämpas under masstillverkning och vid utformning av dessa måste tidseffektivitet prioriteras för att minimera negativ inverkan på produktionstakten. I detta projekt överfördes ett produktionstest för färdigmonterade borstlösa DC-motorer med drivelektronik till en ny testutrustning hos företaget Allied Motion. Testet skulle moderniseras och införas i företagets mjukvaruplattform uppbyggd i programspråket LabView. Testsekvensen kunde effektiviseras främst genom att kombinera dess delmoment och låta körningar av motorn användas för att testa flera egenskaper istället för att upprepas. Resultatet blev ett test som täckte in samma mätningar som i det äldre systemet med undantag för enstaka moment, samt mätte hastighet och momentkarakteristik med högre precision. Det omarbetade testet bestod av fyra deltester jämfört med tidigare tolv steg, och implementerades i fyra LabView-baserade testfall som kunde användas för att skapa en komplett testsekvens i plattformen. Uppgiften visade sig dock kräva mer tid och arbete än vad som uppskattats inledningsvis, och därför återstod flera av de arbetsuppgifter som planerats inom projektet att slutföra innan det nya testet skulle kunna tas i bruk i produktionen. / Testing is an important part of the manufacturing process to ensure the functional quality of electronics products, and is often performed in multiple stages during product assembly before the final product leaves the factory. Production tests are applied as a routine on all units in a production line, therefore time efficiency must be prioritized in the design of such tests in order to minimize the negative effect imposed on production rate. In this project an existing production test for fully assembled brushless DC motors was re-implemented for a new test equipment at Allied Motion. The purpose was to modernize the test and implement it in the company’s own LabView-based software platform. The test sequence was streamlined by combining and thereby reducing the number of steps, using the same motor runs to test multiple functions rather than repeating run sessions to collect data for similar test steps. The project resulted in a new test that, with a minor exception, covered the same measurements as in the old system and measured speed and torque performance with higher precision. The new test consisted of four partial tests instead of the earlier version’s twelve test steps, which were implemented in LabView-code as four separate test cases that could be used in creating complete test sequences in the software platform. The project task though turned out to require more time and effort than was initially estimated, and several parts that had been planned to be completed within the project time still remained before the test could be taken into use in the production line.

This thesis was carried out at Atlas Copco Industrial Technique in Nacka, Sweden. Atlas Copco is a world leading manufacturer of industrial tools for a wide range of industries. One application is semi-automatic drilling machines for the aerospace industry. The latest trend for such tools is moving in a direction of increased control and traceability. The purpose of this thesis was to investigate the possibility of replacing the pneumatic motor in an industrial semi-automatic drilling machine, PFD1100, with an electric motor and explore the possibilities such design would enable. The two main priorities for the thesis have been:  Investigate the capacity of an electric motor developed by Atlas Copco and find out if it’s suitable for use in drilling applications.  Develop concepts for a new driveline, solving the two core functions of the drill - spindle rotation and spindle feed. The thesis has been limited to use the electric motor from an existing nutrunner and carry over the design for the spindle mechanism from the PFD1100 drilling machine. A background study was conducted of the aerospace industry in general and drilling applications in particular. The authors made a study visit to Airbus production facilities in Hamburg to get a better insight of where and how the tools are used. The background study supported the need for an electric drilling machine, targeted at smaller hole sizes and stack drilling applications. A hybrid prototype machine was designed and manufactured consisting of the driveline from the PFD1100 drilling machine and the motor and electrics from an electric nutrunner. The purpose of the prototype was to verify analytical calculations of the mechanical drilling power through physical testing, and investigate how the machines would behave with an electric motor. The prototype showed promising results with respect to drilling performance and basic adaptive drilling. The electric motor from the nutrunner was tested in a power test rig and the results were used to adapt an existing MATLAB script for estimating motor and inverter losses. With the adapted script provided by Atlas Copco, the gear ratio for the drilling machine could be optimized to minimize losses in the motor and electrical systems. Finally, concepts for a transmission between the electric motor and the spindle mechanism was generated and evaluated with a weighted Pugh’s evaluation matrix. Concepts focused on achieving a tool with minimum size and weight as well as expanding the tool functionality. The most promising concepts according to the evaluation were those that offered a compact and robust solution. To minimize resources and time to market, these concepts could offer a good starting point for continued develpoment. / Detta examensarbete utfördes vid Atlas Copco Industrial Technique i Nacka, Sverige. Atlas Copco är världsledande leverantör av industriella verktyg till olika typer av industrier, bland annat flygindustrin. Semi-automatiska borrmaskiner har använts inom flygindustrin i flera år och trenden för sådana verktyg rör sig i riktning mot ökad kontroll och spårbarhet. Syftet med arbetet var att undersöka möjligheten att ersätta den pneumatiska motorn i en industriell semi-automatisk borrmaskin, PFD1100, med en elektrisk motor samt utforska de fördelar som en sådan konstruktion kan medföra. De två huvudprioriteringarna var följande:  Undersöka kapaciteten hos en elmotor utvecklad av Atlas Copco och hur den lämpar sig för en borrmaskin.  Utveckla koncept för en ny drivlina som löser de två huvudfunktionerna rotation och matning av borrspindeln. Examensarbetet avgränsades till att använda motorn från en befintlig mutterdragare och grundprincipen från PFD1100 borrmaskinens mekanism för spindeldrivning. I en bakgrundsstudie undersöktes flygindustrin i allmänhet och borrningsapplikationer i synnerhet. Författarna gjorde ett studiebesök hos Airbus produktionsanläggning i Hamburg för att se hur verktygen används och vilka behov som finns. Från bakgrundsstudien drogs slutsatsen att en elektrisk maskin bör rikta in sig mot mindre hålstorlekar och tillämpningar av stackborrning. En prototyp konstruerades bestående av drivlina och spindeldrivning från PFD1100 och motorpaket och styrning från en elektrisk mutterdragare. Syftet med prototypen var att verifiera teoretiska beräkningar av den mekaniska borreffekten och få en ökad förståelse för maskinens beteende med en elmotor. Prototypen visade lovande resultat med avseende på borrning och kunde även utföra adaptiv borrning i viss utsträckning. Den elektriska motorn testades i en effektprovrigg och resultatet användes för att anpassa ett befintligt MATLAB-skript för beräkning av motorförluster. Skriptet, som tillhandahölls av Atlas Copco, användes för att optimera utväxlingen för verktyget i syfte att minimera effektförluster i motor och elektronik. Flertalet koncept genererades för rotation och matning där några av koncepten skulle ge ett så kompakt verktyg som möjligt med låg komplexitet, medan andra koncept fokuserade på utökad funktionalitet. Koncepten utvärderades med en viktad Pughs utvärderingsmatris. De mest lovande koncepten enligt konceptutvärderingen var de som erbjöd en kompakt och robust lösning som tillämpar kända tekniska principer. Om resurskrav och tid till marknad ska minimeras så kan dessa koncept utgöra en bas för fortsatt utveckling.

Den här rapporten berättar om mitt examensarbete inom förebyggande underhåll på Pappersmaskin 12 hos Holmen Paper i Hallstavik. Förebyggande underhåll är en väldigt viktig del av underhållsarbetet för att öka anläggningens tillgänglighet. Ett stopp kostar upp mot 100tkr per timme så även en liten ökning i tillgänglighet kan spara stora pengar. De frågeställningar som rapporten ämnade att svara var: - Hur ser ett optimalt förebyggande underhåll ut? - Varför går motorer sönder, finns det något samband mellan motorhaverier? - Finns det vissa problempositioner i processen, och hur ska FU utformas där? - Hur ser det förebyggande motorunderhållet ut på Hallstaviks pappersbruk idag? - finns det likheter/skillnader mellan det arbetet och leverantörernas rekommendationer? För att visa på detta så genomfördes intervjuer med personal, genomgång av data från historiska arbetsordrar samt studiebesök vid ABB service center.  I rapporten beskriver jag olika rekommenderade underhållsåtgärder och jämför dessa med hur man arbetar i Hallstavik. Utöver detta så presenterar jag resultat på vilka positioner det är mest problem med och vilka symptom och orsaker som visats i samband med att en arbetsorder har skrivits. Det framgick att den position som var hårdast drabbad var motorn för formervalsen och att den vanligaste orsaken var vibrationer.