The diploma work deals with measurement of Production Overall Equipment Effectiveness in manufacturing company Alfa. Firstly, is processed the theoretical part concerning general production, TPM, lean manufacturing and OEE. After than is described the company, monitored device and technology used by the device. In the final section is evaluated the OEE for January, February and March; analyze downtimes, mistakes and losses and their solutions are proposed. The last chapter is devoted to the economic evaluation of the proposal.

The aim of this diploma thesis is the practical implementation of lean manufactur-ing elements according to the lean methodology in an engineering company engaged in job production in order to reduce waste and increase production efficiency. At the beginning of the thesis is a presentation of a company that manufactures steam turbines. The following is a short chapter on the background of lean manufactur-ing, focusing on the Kaizen philosophy. The main focus of this thesis is on 3 projects of a practical demonstration of the application of lean manufacturing. The aims are to re-duce waste, streamline production and other individual goals. Each project contains an introduction to the problem, setting its goals, performing a root cause analysis with pro-posing measures to meet the project objectives. The evaluation of the project contains both the achieved benefits as well as the limitations of the provided solution. At the end of this work is an overall evaluation of the financial benefits and costs of individual projects.

Este proyecto de tesis fue aplicado en la empresa Industrias Corcor S.R.L., dedicada a la producción exclusiva de escaleras metálicas, la cual fue objeto de análisis y diagnóstico, y así hacer posible la implementación de la propuesta de mejora en sus procesos de producción. En el último año se han identificado costos elevados producidos por diversos problemas en los procesos de producción que no permiten alcanzar las cantidades que, como empresa, se ha proyectado para cubrir con la demanda anual. La aparición de distintos tipos de defectos durante los procesos de elaboración de escaleras generó la baja eficiencia y un impacto económico de 15.71% en la utilidad anual. Por ello, para solucionar o mitigar este problema se optó por diseñar y desarrollar un proyecto de mejora continua para las MYPE, el cual se orienta en la manufactura esbelta y el estudio de trabajo. El presente proyecto inicia con la descripción de los antecedentes, marco teórico y estado del arte, en donde se señalan las diferentes herramientas a utilizar, como el estudio de método de trabajo, el mantenimiento autónomo, entre otros. Luego, se realizará un análisis y diagnóstico de la situación inicial en general de la empresa. Posteriormente, se analizarán los factores causantes de la baja eficiencia y su impacto en la empresa, para que finalmente, se puedan plantear propuestas de mejora y así, aplicarlas correctamente. / This thesis project was applied in the company Industrias Corcor S.R.L., dedicated to the exclusive production of metal stairs, which was the object of analysis and diagnosis, and thus make possible the implementation of the improvement proposal in its production processes. In the last year, high costs have been identified due to various problems in the production processes that do not allow reaching the quantities that, as a company, has been projected to cover with the annual demand. The appearance of different types of defects during the stair manufacturing processes generated low efficiency and an economic impact of 15.71% in the annual profit. Therefore, to solve or mitigate this problem, it was decided to design and develop a continuous improvement project for MSEs, which is oriented towards lean manufacturing and the work study. This project begins with the description of the background, theoretical framework and state of the art, where the different tools to be used are indicated, such as the study of work method, autonomous maintenance, among others. Then, an analysis and diagnosis of the initial situation in general of the company will be carried out. Subsequently, the factors causing low efficiency and their impact on the company will be analyzed, so that finally, proposals for improvement can be proposed and thus, applied correctly. / Trabajo de investigación

El sector de calzado es uno de principales grupos manufactureros que genera mayores ganancias a la economía mundial. Dentro de esta actividad, las Pymes representan el 88% del total de empresas y son aquellos entes que están presentando actualmente dificultades con respecto al cumplimiento de los pedidos a tiempo. La metodología Lean manufacturing ofrece una gama de herramientas que permiten la eliminación desperdicios, la cual es causante de los retrasos en el sector de calzado. Es por ello que este trabajo de investigación plantea un modelo PDCA de aplicación de las herramientas lean Manufacturing. Esto a través de una gestión de cambio, aplicación del 5S, Kaizen y control visual e implementación del TPM. Los resultados finales muestran como la propuesta reduce el takt time en un 75.5%, disminuye el índice de defectos y reprocesos en 63.44%, permitiendo aumentar asi el nivel OTIF a un 93.62%. Con lo cual se demuestra que el modelo soluciona el problema de incumplimiento en la entrega del pedido. / The footwear sector is one of the main manufacturing groups that generates the highest profits for the world economy. Within this activity, SMEs represent 88% of all companies and are those entities that are currently experiencing difficulties with respect to fulfilling orders on time. The Lean manufacturing methodology offers a range of tools that allow the elimination of waste, which is the cause of delays in the footwear sector. That is why this research work proposes a PDCA model for the application of lean Manufacturing tools. This through change management, application of 5S, Kaizen and visual control and implementation of the TPM. The final results show how the proposal reduces the takt time by 75.5%, decreases the defect and rework index by 63.44%, thus allowing the OTIF level to be increased to 93.62%. With which it is shown that the model solves the problem of non-compliance in the delivery of the order. / Trabajo de investigación

En el presente trabajo se especifican los resultados alcanzados al implementar un sistema de gestión de mantenimiento basado en Lean Manufacturing para una empresa de papel y cartón en el área de mantenimiento y dentro del proceso de fotocopia, el cual tiene como objetivo general, elevar el nivel del servicio al cliente interno y brindar una ventaja competitiva a la organización; y como objetivos específicos, elevar el nivel de disponibilidad operativa, reducir los costos de mantenimiento e incrementar la producción en la línea fotocopia. En primer lugar, se realizó un análisis y diagnóstico de la situación actual de la empresa, se identificó diversos problemas que demostraron que la gestión de mantenimiento es llevada de manera deficiente, la cual es percibida mediante la subutilización de los recursos humanos, económicos, materiales y de maquinaria. En segundo lugar, se optó por utilizar la metodología Lean Manufacturing, la cual previamente fue analizada a través de la matriz PHP dando como resultado un 77% de priorización frente a la metodología Lean Six Sigma, a fin de lograr la eficiente gestión de mantenimiento. Finalmente, con la implementación de la metodología Lean Manufacturing se logró elevar el nivel de disponibilidad operativa de 87.9% a 96.9%, reducir los costos de mantenimiento correctivo en un 84%, e incrementar la productividad en un 96%. En conclusión, la implementación de la metodología Lean Manufacturing en el área de mantenimiento en el proceso de Fotocopia resulta ser viable y eficiente para la mejora de procesos dentro de la organización. / This document specifies the results achieved by implementing a maintenance management system based on Lean Manufacturing for a paper and cardboard company in the maintenance area and within the photocopying process, which has the general objective of raising the level of internal customer service and providing a competitive advantage to the organization; and the specific objectives of raising the level of operational availability, reducing maintenance costs and increasing production on the photocopying line. Firstly, a diagnosis and analysis of the current situation of the company was carried out, identifying various problems that showed that maintenance management is deficiently carried out, which is perceived through the underutilization of human, economic, material and machinery resources. Secondly, it was decided to use the Lean Manufacturing methodology, which was previously analyzed through the PHP matrix, resulting in a 77% prioritization against the Lean Six Sigma methodology, to achieve efficient maintenance management. Finally, with the implementation of the Lean Manufacturing methodology, it was possible to increase the level of operational availability from 87.9% to 96.9%, reduce corrective maintenance costs by 84%, and increase productivity by 96%. In conclusion, the implementation of the Lean Manufacturing methodology in the maintenance area in the photocopying process is viable and efficient for the improvement of processes within the organization. / Trabajo de Suficiencia Profesional

El siguiente trabajo de investigación se realizó en una empresa de la industria plástica que se dedica a la inyección y soplado de productos plásticos. Durante el análisis del área de Producción se observa que la empresa tiene una demanda insatisfecha de 206.84Tn mensuales en promedio de material plástico procesado, para determinar el problema se evalúa el OEE de la producción y se encuentra en 50.9%, el mismo está por debajo de una empresa de clase mundial que tiene 68.5% (Ames et al., 2019), al revisar los componentes del OEE (disponibilidad, rendimiento y calidad) se encuentra que la disponibilidad es la más baja con 65.5%. De esta manera, se determina que el problema es la baja disponibilidad de las máquinas inyectoras de plástico. Para determinar las causas se evalúa las horas de trabajo de las máquinas, en ella se encuentra un exceso de horas parada con 189,498.16 horas. Esto debido a tres áreas: Mantenimiento, Matricería y Planta Inyección que representan el 75% con 64,150.00h, 45,184.00h y 32,846.16h respectivamente. Las principales causas son: Fallas eléctricas, hidráulicas y electrónicas, fallas en los moldes del sistema de refrigeración, calefacción, expulsión, demoras en la regulación y cambio de molde. El impacto económico de estas causas es de $4, 518,583.63 anuales que representa el 24.25% del margen anual. Nuestra propuesta es implementar la metodología Lean Manufacturing y sus herramientas de ingeniería tales como: 5S como pilar de todas las herramientas, TPM con mantenimiento preventivo, autónomo y predictivo para las máquinas y moldes, el SMED para reducir los tiempos de cambio de molde y estandarización de procesos. / This research work was carried out in a plastic company engaged in the injection and blow molding of plastic products. During the analysis of the Production area, it is noted that the company has an unsatisfied demand of 206.84 Tn per month on average of processed plastic material. In order to determine the problem, the OEE of the production is evaluated and it is found to be at 50.9 %, which is below a world class company that has 68.5 % (Ames et al., 2019). When reviewing the components of the OEE (availability, performance and quality), it is found that the availability is the lowest with 65.5 %. Along these lines, it is determined that the problem is the low availability of plastic injection molding machines. In order to determine the causes, the working hours of the machines are evaluated, in which there is an excess of 189,498.16 hours downtime. This is due to three areas: Maintenance, Tool and Die Making and Injection Plant, which represent 75 % with 64,150.00 h, 45,184.00 h and 32,846.16 h, respectively. The main causes are: Electrical, hydraulic and electronic faults, defects in the molds of the cooling, heating and ejection systems, delays in the regulation and mold change. The economic impact of these causes is $4,518,583.63 per year, which represents 24.25 % of the annual margin. Our proposal is to implement the Lean Manufacturing methodology and its engineering tools such as: 5S as a pillar of all tools, TPM with preventive, autonomous and predictive maintenance for machines and molds, SMED to reduce mold changeover times and standardization of processes. / Trabajo de Suficiencia Profesional

El presente proyecto de investigación presenta como factor limitante en PYMES, la baja eficiencia de producción de cimbras con un valor del 68.48%, este valor se encuentra debajo del estándar mundial del sector industrial 75 %. Este déficit es ocasionado por la inadecuada programación de mantenimiento y ejecución de máquinas, ausencia de procedimiento en el cambio de línea, deficiente orden y clasificación de materia prima y merma en el proceso de cortado y soldadura, falta de estandarización de proceso de soldadura y responsabilidad no asignada en el control de calidad de soldadura. El impacto de la problemática se refleja en costos asociados a horas extras, costo de reprocesamiento y penalidades por demora en entregas de pedidos. El principal aporte de la investigación es el diseño del modelo mediante la adaptación de las herramientas de la filosofía de Lean Manufacturing enfocadas en una PYME como TPM, SMED, 5S, estandarización de procesos y Jidoka. El diseño propuesto presenta dos niveles, estratégico y táctico. En el nivel estratégico, mediante gestión de KPI’s y la identificación de desperdicios a través del mapa de flujo de valor (VSM) y poder eliminarlos mediante las herramientas de Lean Manufacturing. El modelo está basado en la aplicación de herramientas relacionando el nivel táctico con todos los actores de los procesos mediante el diseño de los procesos de fabricación, el diseño de métodos de trabajo y el diseño del producto. Finalmente, los procesos son evaluados para la evolución de los indicadores de cada uno de los procesos. La implementación de las técnicas mejoró la eficiencia de producción a 75%. Los indicadores fueron validados a través de la simulación del modelo, en el proceso de rolado el OEE se incrementó de 65.03% a 78.23% y el tiempo de preparación interna disminuyó en 61.53%. En el proceso de cortado se mejoró el puntaje de auditoría de 1.58 a 4.25, en escala de 5 puntos. En el proceso de soldadura el OEE se aumentó de 62.20% a 76.14%, el tiempo promedio de soldadura se aminoró en 25%, el número de cimbras reprocesadas disminuyó en 58.33% y la cantidad de cimbras aprobadas ascendió de 87% a 90%. Finalmente, los resultados de la aplicación de la propuesta resaltaron la viabilidad del proyecto desde el aspecto técnico y económico. / The present research project presents as a limiting factor in SMEs, the low production efficiency of falsework with a value of 68.48%, this value is below the world standard of the industrial sector 75%. This deficit caused by the inadequate programming of maintenance and execution of machines, absence of procedure in the change of line, deficient order and classification of raw material and reduction in the cutting and welding process, lack of standardization of the welding process and responsibility not assigned in welding quality control. The impact of the problem is reflected in costs associated with overtime, a reprocessing cost and penalties for late delivery of orders. The main contribution of the research is the design of the model by adapting the tools of the Lean Manufacturing philosophy focused on an SME such as TPM, SMED, 5S, process standardization and Jidoka. The proposed design has two levels, strategic and tactical. At the strategic level, by managing KPIs and identifying waste through the value stream map (VSM) and being able to eliminate them using Lean Manufacturing tools. The model is based on the application of tools relating the tactical level with all the actors of the processes through the design of the manufacturing processes, the design of working methods and the design of the product. Finally, the processes are evaluated for the evolution of the indicators of each of the processes. The implementation of the techniques improved production efficiency to 75%. The indicators were validated through the simulation of the model, in the rolling process the OEE increased from 65.03% to 78.23% and the internal preparation time decreased by 61.53%. In the cutting process, the audit score was improved from 1.58 to 4.25, on a 5-point scale. In the welding process, the OEE increased from 62.20% to 76.14%, the average welding time decreased by 25%, the number of reprocessed forms decreased by 58.33% and the number of approved forms rose from 87% to 90%. Finally, the results of the application of the proposal highlighted the viability of the project from the technical and economic aspect. / Trabajo de Suficiencia Profesional

El presente trabajo de investigación aplica la metodología Lean Manufacturing para mejorar la eficiencia productiva de una planta metal mecánica dedicada a la elaboración de estructuras metálicas como columnas, vigas y otros. El principal problema de la planta es su baja eficiencia, lo que le resta competitividad en el rubro metal mecánico debido a los bajos resultados obtenidos que se encuentran fuera de los estándares de fabricación, obteniendo como resultado la pérdida de oportunidades de negocio y sobrecostos de fabricación. El objeto de la presente investigación se basa en la aplicación de lo que establece la metodología esbelta a través de la reducción de desperdicios como tiempos innecesarios de traslados, tiempos de espera y desorden en la planta. El plan de mejora está basado en tres etapas. En primer lugar, se inicia con la implementación de las 5S para el ordenamiento de la planta; en segundo lugar, se usa la metodología SLP para reducir los traslados innecesarios y finalmente la implementación del Kanban que servirá para disminuir los tiempos de espera. La implementación de estas herramientas nos da como resultado elevar la eficiencia productiva a un valor por encima del 80% el cual se encuentra dentro de los estándares de fabricación, contribuyendo a captar mayores oportunidades de negocios y disminuir los sobrecostos de fabricación dentro de la empresa. / This research work applies the Lean Manufacturing methodology to improve the productive efficiency of a mechanical metal plant dedicated to the elaboration of metallic structures such as columns, beams and others. The main problem of the plant is its low efficiency, which makes it less competitive in the mechanical metal sector due to the low results obtained that are outside the manufacturing standards, resulting in the loss of business opportunities and manufacturing cost overruns. The object of the present investigation is based on the application of what the lean methodology establishes through the reduction of waste such as unnecessary transfer times, waiting times and disorder in the plant. The improvement plan is based on three stages. First, it begins with the implementation of the 5S for the ordering of the plant; secondly, the SLP methodology is used to reduce unnecessary transfers and finally the implementation of the Kanban that will serve to reduce waiting times. The implementation of these tools results in raising production efficiency to a value above 80% which is within manufacturing standards, helping to capture greater business opportunities and decrease manufacturing cost overruns within the company. / Trabajo de Suficiencia Profesional

La manufactura peruana ha evidenciado una demanda creciente, especialmente para el rubro metalmecánico, debido a los proyectos de inversión anunciados en los próximos años. Cabe resaltar que, el sector metalmecánico es uno de los sectores productivos más importantes ya que impulsa y dinamiza la economía del país. Por esa razón, se hizo un análisis de la situación actual del sector y se identificó que las empresas metalmecánicas presentan problemas de eficiencia en sus procesos productivos y una baja disponibilidad de sus máquinas. Bajo ese contexto, se hizo una búsqueda en la literatura para identificar diferentes herramientas que puedan eliminar el problema en casos de estudio similares. Luego, se seleccionó un caso de estudio que refleje el problema que aqueja el sector para garantizar un impacto en el mercado. Se analizaron las causas raíz del problema y las pérdidas monetarias que le generaban a la empresa para luego proponer un modelo que permita mejorar la eficiencia de la compañía. Se implementó el modelo propuesto y se verificaron las mejoras respectivas. Finalmente, se realizó una evaluación económica para verificar la vialidad del proyecto, así como sus impactos tanto internos como externos de la empresa. En ese sentido, el propósito de la investigación es proporcionar un modelo de producción basado en herramientas Lean Manufacturing para eliminar el problema identificado en el sector aplicado en un caso de estudio. En la revisión de la literatura, se ha encontrado pocos artículos de investigación sobre empresas de este sector que se hayan desarrollado en Latinoamérica, especialmente en Perú. Por esa razón, el presente estudio contribuirá a la comunidad científica latina con un nuevo sistema de producción para las empresas metalmecánicas peruanas. / The current context of peruvian manufacturing has evidenced an increasing demand, especially for the metal-mechanical sector, due to the investment projects announced for this year and next. It should be noted that the metalworking sector is one of the most important productive sectors since it drives and energizes the country's economy. For this reason, an analysis was made of the current situation in the sector and it was identified that companies in this area have efficiency problems in their production processes and a low availability of their equipment on production lines. This would bring as a consequence an unsatisfied and unsatisfactory demand which leads to a lesser amount of monetary income for Peru. In this context, an exhaustive search was made in the literature to identify different tools that can eliminate the problem in similar study cases. Then, a case study was selected that reflects the problem faced by the sector to guarantee a relevant impact on the market. The root causes of the problem and the impact it had on the company were analyzed to then propose a model that would improve the company's efficiency. The proposed model was implemented, and the respective improvements were verified. Finally, an economic evaluation was carried out to verify the viability of the project, as well as its internal and external impacts on the company. In this sense, the purpose of the research is to provide a production model based on Lean Manufacturing tools to eliminate the problem identified in the sector applied in a case study. In the literature review, few research articles have been found on companies in this sector that have developed in Latin America, especially in Peru. For this reason, our research will contribute to the Latin scientific community with a new production system for peruvian metalworking companies. / Trabajo de Suficiencia Profesional

En los últimos años el sector de la madera a nivel mundial, respecto a los principales productos madereros, está presentando una tasa de crecimiento de tres a seis por ciento anualmente debido al desarrollo económico mundial y a la mayor demanda de energías renovables. No obstante, países como el Perú, el cual es el noveno país con mayor superficie forestal del planeta y donde el sector representa la tercera actividad agroexportadora que genera más empleo, no ha presentado esta tendencia, ya que en los últimos 3 años ha tenido drásticas caídas en sus exportaciones. Esto se debe principalmente a la baja competitividad de las empresas nacionales por los altos costos de producción y de transporte. Frente a esta necesidad de mejorar la competitividad, en el presente proyecto se diseñó y se implementaron propuestas enfocadas a mejorar los procesos y reducir costos de producción de una empresa maderera nacional basadas en el uso de técnicas de la metodología Lean Manufacturing. En este sentido, se propuso mediante el uso de las técnicas SMED, 5s y Mantenimiento Preventivo. Como resultado de la investigación se logró la reducción del tiempo de preparación y limpieza de la línea de barniz en un 49%, se logró la reducción del tiempo de cambio y calibración rodillo de barnizadoras en un 61% y se logró reducir el promedio de fallas de máquinas mensuales a un 8%. Esto derivó en una reducción en costos para la empresa de S/157,248, con un TIR de 206%. Estos resultados demuestran ser determinantes en el rendimiento de la propuesta de mejora y sirven como base para satisfacer las necesidades internas de las empresas madereras del país. El presente proyecto de investigación se justifica en la necesidad de incrementar la productividad y reducir costos de producción en una empresa maderera exportadora nacional, con el objetivo de contribuir en el crecimiento de la rentabilidad para esta. / In the last years, the wood sector worldwide, respect to the main wood products, is presenting a growth rate of three to six percent annually due to global economic development and the increased demand for renewable energy. However, countries such as Peru, which is the ninth country with the largest forest area on the planet and where the sector represents the third agro-export activity that generates the most employment, has not presented this trend, since in the last 3 years it has had drastic falls in its exports. This is mainly due to the low competitiveness of national companies due to high production and transportation costs. Faced with this need to improve competitiveness, in the present project proposals focused on improving the processes and reducing production costs of a national logging company were designed and implemented based on the use of Lean Manufacturing methodology techniques. In this sense, it was proposed through the use of SMED, 5s and Preventive Maintenance techniques. As a result of the investigation, the cleaning time of the varnish line was reduced by 49%, the change and calibration time of the varnishing machines was reduced by 61%, and the average monthly machine failure rate was reduced to 8%. This led to a reduction in costs for the company of S/157,248, with an IRR of 206%. These results prove to be decisive in the performance of the improvement proposal and serve as the basis for satisfying the internal needs of the country's timber companies. This research project is justified by the need to increase productivity and reduce production costs in a national exporting timber company, with the aim of contributing to the growth of profitability for it. / Trabajo de Suficiencia Profesional