The thesis developed in the field of study Electrical Manufacturing and Management is aimed at optimizing and streamlining of production plastics vacuum forming plastics technology rolled in a particular company. The theoretical part focused on the description of the principles of industrial engineering and survey methods that are fundamentals of lean manufacturing or the Toyota production system. The larger part is devoted to methods of 5S and SMED. The practical part of the optimization steps are designed to ensure increased production, balanced production and increase quality, which are based primarily on methods of 5S and SMED. To complement the work given the changes in production processes resulting from other methods of industrial engineering. Several proposals have been practically applied in the production are assessed and their benefits.

This thesis deals with the management of the production process, focusing on unproductive activities. It comprises analysis of the current situation in the company Teva Czech Industries s.r.o. (the TCI) and suggestions for improvement measures. The first chapter presents theoretical basis for processing work. PMT methods, namely MTM and MOST, lean production with a focus on 5S, TPM and Kaizen are described. The second chapter is focused on the company TCI, core business, organization structure and analyzes the current status. It’s focused primarily on the process of critical non-manufacturing operations and the changeover cleaning process. The third chapter, following the analytical part consists of the proposed recommendations. The fourth chapter deals with the final evaluation.

This diploma thesis is based upon a study of processes in a subdivision of fischer systems, a company in the automotive industry. These processes are studied with reference to lean manufacturing and Kaizen products. The first part of this thesis is a general introduction to the company. It is followed by a description of the subdivision in question, and a discussion of various theoretical approaches. An analysis of the current state of manufacturing and processes is also made. Finally, a proposal is made towards solving imperfections uncovered in the analysis stage, and getting the company closer to lean manufacturing.

Master thesis is focused on the study of effectiveness of selected machines in the company through indicators of Overall Equipment Effectiveness. The aim is to increase productivity of machinery by monitoring machine run. Analyses are performed on selected machines which are found out downtimes reducing machine run. Methods and tools of lean manufacturing are used for determine downtimes as a core part. Specifically, the implementation of the first phase of TPM – “Total Productive Maintenance” which is used in manufacturing, for determine current status of machines. Maintenance of machinery is also referred in the master thesis as important part of Overall Equipment Effectiveness. Individual factors of OEE are identified as a result of these analyses which are directly affected to productivity of machines. The output of these analyses is to design countermeasures against each downtime and system design of monitoring tools including technical and economical evaluation. Machine monitoring with automatic data collection based on calculated data is suitable option for the company.

La presente investigación busca analizar los elevados tiempos improductivos generados en el proceso de fabricación de estructuras metálicas. El proceso productivo abarca las actividades de soldadura, biselado y traslado a zona de armado, las cuales fueron identificadas como las más críticas, debido a que en dichas actividades se genera una mayor cantidad de tiempos improductivos. El problema mencionado es generado por diversos factores, dentro de los cuales destacan la falta de orden y limpieza en las diversas estaciones de trabajo, y la ausencia de mecanismos que permitan controlar la producción de la empresa. Frente a ello, se desarrolló una propuesta de mejora del proceso de fabricación de mallas secadoras de ladrillos empleando herramientas de Lean Manufacturing como Kanban y 5’S para reducir los tiempos improductivos e incrementar la rentabilidad de la empresa. Para ello, se llevó a cabo una constante investigación de la literatura existente respecto a la metodología empleada, con la finalidad de encontrar la mejor alternativa que permita brindar solución a la problemática identificada. Los resultados obtenidos evidencian una reducción del 62% del tiempo improductivo generado en el proceso actual. Finalmente, para determinar la viabilidad de la propuesta presentada, se calcularon los indicadores VAN y TIR. Asimismo, se realizó la simulación del nuevo sistema para validar los resultados obtenidos respecto a la reducción de los tiempos improductivos generados. / This research analyzes high unproductive times generated in the manufacturing process of metal structures. The production process includes welding, beveling and transfer activities to the assembly area, which were identified as the most critical, because these activities generate a greater number of unproductive times. This is generated by several factors, among which are the lack of order and cleanliness in the various workstations, and the absence of mechanisms to control the company's production. For this reason, a proposal was developed to improve the brick drying mesh manufacturing process using Lean Manufacturing tools such as Kanban and 5'S to reduce downtime and increase the company's profitability With this purpose, a constant investigation of the existing literature regarding the methodology used was carried out, in order to find the best alternative that allows to provide a solution to the identified problem. The results obtained shows a 62% reduction in the non-productive time generated in the current process. Finally, to determine the viability of the presented proposal, the NPV and IRR indicators were calculated. On the other hands, the simulation of the new system was carried out to validate the results obtained with respect to the reduction of the unproductive times generated. / Trabajo de Suficiencia Profesional

Las herramientas Lean Manufacturing son empleadas en diferentes rubros de negocio para eliminar, combinar, replantear y/o simplificar actividades que no agregan valor a la empresa, esto debido a los resultados positivos obtenidos tras su implementación. En el presente trabajo de investigación se desarrollan diversas herramientas Lean que son implementadas en una MYPE del sector metalmecánico dedicada a la elaboración de equipos de cocina en el Perú. Como punto inicial se realiza un análisis macro de la empresa para conocer a detalle todos los procesos involucrados y los desperdicios generados en cada una de ellas. Para ello, es necesario conocer la materia prima, maquinaria, mano de obra y los costos involucrados para una óptima toma de decisiones. Tras la visión del panorama general de la empresa se definen las herramientas a usar para alcanzar los objetivos principales que son estandarizar el trabajo, reducir el porcentaje de mudas en el proceso productivo, reducir las fallas por maquinaria y organizar las áreas de trabajo para agilizar el flujo en la línea de producción. Para lograr ello, se implementa como base la herramienta 5S para así continuar con el trabajo estandarizado, el cual permitirá homogeneizar los procedimientos de cada proceso, reducir el tiempo de producción y variabilidad en los métodos de trabajo; y el mantenimiento preventivo, el cual reducirá las fallas por maquinaria con un plan de mantenimiento estructurado. Tras la implementación de las herramientas Lean se logran obtener ahorros del 13% en costos operativos de la empresa. / Lean Manufacturing tools are used at any type of company to eliminate non-added activities, this because them give positive results after its implementation. In the present research work, different Lean tools that are implemented in a metalworking SME dedicated to the manufacture of kitchen equipment are developed. As a starting point, a macro analysis of the company is carried out to find out in detail all the processes involved and the waste generated in each of them. For this, it is necessary to know raw material, machinery, labor and all the costs involved for an optimal decision making. Following the vision of the general panorama of the company, the tools to be used to achieve the main objectives are defined, which are to standardize work, reduce the percentage of wastes in the production process, reduce machinery failures and organize work areas to speed up the flow on the production line. To achieve this, the 5S tool is implemented as a basis to continue with the standard work, which will make it possible to standardize the procedures of each process, reduce production time and variability in work methods; and preventive maintenance, which will reduce machinery failures with a structured maintenance plan. After the implementation of Lean tools, results have shown savings of 13% in the company's operating costs is achieved. / Trabajo de Suficiencia Profesional

Hoy en día, las empresas metalmecánicas están obteniendo mayor relevancia debido al aumento de las actividades mineras, los cuales exigen una mejor calidad y un costo adecuado de estos productos dirigidos principalmente a sus maquinarias. Por lo cual factores como la falta de estandarización de procesos y los tiempos improductivos en las empresas manufactureras originan deficiencias en los procesos de producción, esto a su vez causa retrasos en la entrega de los productos terminados. Ante la problemática se propone el uso del Lean-QRM como modelo de solución para reducir los tiempos de entrega de los pedidos en pymes, ambas metodologías se complementan mutuamente y están orientadas en mejorar la eficiencia en empresas con sistemas de producción bajo pedido. Por tal motivo, la investigación realizada busca implementar un modelo centrándose en el aumento de la eficiencia en el área de producción de la empresa en estudio con el objetivo de mejorar el rendimiento de las entregas a tiempo (OTD). Este proyecto fue validado mediante una empresa pyme metalmecánica ubicada en Perú, en donde fue posible obtener una mejora del 10% en la eficiencia del área de producción, reduciendo en 19.71% el tiempo de ciclo de producción y aumentando la cantidad de pedidos entregados a tiempo mensualmente, asimismo obteniendo un ahorro en penalidades en un tiempo de recuperación de 4 años. / Nowadays, metalworking companies are gaining more relevance due to the increase in mining activities, which demand a better quality and an adequate cost of these products aimed mainly at their machinery. Therefore, factors such as the lack of standardization of processes and unproductive times in manufacturing companies cause deficiencies in production processes, this in turn causes delays in the delivery of finished products. Given the problem, the use of Lean-QRM is proposed as a solution model to reduce the delivery times of orders in SMEs, both methodologies complement each other and are aimed at improving efficiency in companies with production-to-order systems. For this reason, the research carried out seeks to implement a model focusing on increasing efficiency in the production area of ​​the company under study in order to improve the performance of on-time deliveries (OTD). This project was validated by a metalworking SME company located in Peru, where it was possible to obtain a 10% improvement in the efficiency of the production area, reducing the production cycle time by 19.71% and increasing the number of orders delivered on time. monthly, also obtaining a savings in penalties in a recovery time of 4 years. / Trabajo de investigación

La presente investigación fue llevada a cabo en una empresa metalmecánica, donde se evidenció que el problema principal es el retraso en la entrega de los pedidos, ya que un 46.67% de los pedidos presentan demoras, los cuales generan pérdidas económicas para la organización. Del análisis realizado, se halló que existen tiempos excesivos empleados en la configuración de la maquinaria en el proceso de fresado; además de la existencia de objetos esparcidos en el área de trabajo que dificultan el desplazamiento de los operarios. Como parte de la situación actual, se encontró que el tiempo de configuración de la fresadora es de 46,60 minutos por lote, el tiempo de desplazamientos es de 22.77 minutos por lote y que existe un 8.9% de productos defectuosos, del total producido. Respecto a ello, se utilizó la metodología Lean Manufacturing para dar solución a la problemática encontrada, mediante las herramientas VSM, SMED y 5S, con las que se formularon propuestas de mejora mediante el desarrollo de la metodología que cada una de ellas posee. Finalmente, se utilizó el software Arena para validar los datos obtenidos de la situación de mejora y verificar la efectividad de las propuestas realizadas como parte de la solución al problema principal, donde se obtuvo que, el tiempo de configuración se redujo en un 58.3%, el tiempo de desplazamiento en un 47% y la cantidad de lotes con demoras obtuvo una reducción de un 50%. Además, el porcentaje de productos defectuosos se redujo a 4.91%. / This research has been made in a metal-mechanic company where it was evident that the main problem is the delay in the order delivery since 46.67% have delay that generate economic losses to the organization. From the analysis it was found that there are excessive times in the configuration of the milling area machinery as well as scattered objects in the working area which makes difficult the movement of operators. As part of the current situation, it was found that the configuration time is 46.60 minutes per batch, the movement time is 22.77 minutes per batch and that there is 8.9% of defective products of the total produced. In this regard the Lean Manufacturing was used in order to solve the problem found by using the VSM, SMED and 5S tools with which the improvement proposals were formulated by developing the methodology that each of them have. Finally, the software Arena was used in order to validate the data obtained from the improvement and verify the effectiveness of the proposals made as part of the solution to the main problem where it was obtained that the configuration time was reduced by 58.3%, the movement time by 47% and the amount of batches with delay was reduced by 50%. Besides, the percentage of defective products was reduced by 4.91%. / Trabajo de investigación

Hoy en día las Pymes presentan muchos desafíos como la competencia con los mercados locales, la ineficiencia en la productividad, calidad y servicios representando un desequilibrio financiero. En Perú, estos desafíos de las Pymes se agudizan por la carencia de Innovación tecnológica, escasez de conocimiento del mercado, falta de producción planificada y una deficiente distribución del trabajo. Estos problemas que enfrentan todas las Pymes generan que los empresarios busquen distintas maneras de sobrellevar los problemas mencionados aplicando distintas soluciones para generar mayor productividad y sostenibilidad en las empresas. Este artículo presenta un caso de estudio en una pequeña empresa tapicera que presenta problemas de eficiencia en la producción donde se propone un modelo de gestión de producción con base en Lean Manufacturing y SLP con el fin de mejorar la capacidad, aumentar la productividad eliminando los desperdicios, minimizando los costos y actividades dentro de la producción y aumentar el flujo de rotación de materiales logrando atender a tiempo los pedidos de los clientes tanto en la industria manufacturera como la de servicio. / Today SMEs present many challenges such as competition with local markets, inefficiency in productivity, quality and services representing a financial imbalance. In Peru, these challenges for SMEs are exacerbated by the lack of technological innovation, lack of market knowledge, lack of planned production and poor distribution of work. These problems faced by all SMEs cause entrepreneurs to seek different ways to overcome the aforementioned problems by applying different solutions to generate greater productivity and sustainability in companies. This article presents a case study in a small upholstery company that presents production efficiency problems where a production management model based on Lean Manufacturing and SLP is proposed to improve capacity, increase productivity by eliminating waste, minimizing costs and activities within production, and increasing the flow of material rotation, managing to meet customer orders on time both in the manufacturing and service industries. / Trabajo de investigación

El sector textil de la confección es la actividad manufacturera más importante del país con el 16.5% de las empresas dedicadas a la confección de vestimenta. Sin embargo, la fuerte demanda de prendas de vestir ha generado problemas dentro del flujo productivo los cuales afectan la productividad. Por tal motivo, la presente investigación analiza el problema de la baja productividad en el área de costura, la cual, en el presente caso, ocasiona incumplimientos y sobrecostos operativos. Las causas principales que generan el problema central están relacionadas con el planeamiento de materiales, la gestión de calidad y las inadecuadas condiciones ergonómicas. En base a ello, se desarrolló un modelo de mejora basado en la aplicación de herramientas Lean y la ejecución de plan de abastecimiento (MRP), el cual tiene un enfoque de mejora continua desarrollado bajo la metodología Kaizen. Dicho modelo propone la mejora del flujo productivo mediante la eliminación de actividades que no generan valor a la cadena productiva; asimismo, ejecuta la mejora de las condiciones laborales basándose la redistribución de áreas de trabajo y políticas de orden y limpieza, lo cual logra reducir el esfuerzo operacional e incrementar la eficiencia; por último, el modelo restablece y mejora la cadena de abastecimiento de materia prima mediante el desarrollo de MRP, logrando reducir la cantidad de paradas de producción por desabastecimiento. Con la mejora de dichos factores que afectan directamente al problema principal, se logra incrementar la productividad en un 20%, lo cual puede ir mejorando a medida que la curva de aprendizaje de los trabajadores llegue a su máximo nivel. Esta nueva solución industrial permitirá a las empresas del sector textil ser más competitivas en el mercado y adaptarlas a sus necesidades. / The main purpose of using Lean Manufacturing tools are to increase productivity, improve product quality, reduce inventory, reduce lead time, and eliminate manufacturing waste or non-value-added activities. Garment manufacturing companies follow a conventional production system and face problems related to long production times, poor line balance, long material movement and transport, and ergonomic problems. The main objective of this research is to improve productivity by minimizing and eliminating waste within the production line in such a way as to increase market competition through the execution of a supply plan and the application of different Lean Manufacturing tools such as: 5'S, SLP, standardization of work through the study of time and line balancing; all based on the Kaizen methodology which works under a continuous improvement approach. Within the investigation, it has been possible to identify a high level of defective product, a poor balance of the production line, excessive transfer times and a low operational efficiency caused by inadequate ergonomic conditions. Based on the critical factors identified, which severely affect productivity, a model was developed based on the application of Lean tools and the preparation of an MRP supply plan, where the observed results involve, the reduction of the product index defective in 10.61%, the decrease to 9.95% of orders of stock-out production and the increase of the operating efficiency in 10.20%. The implementation of these new manufacturing practices contributed to a 20% increase in productivity, which can lead to constant improvement in product quality and contribute to business economic sustainability. / Trabajo de investigación