La implementación de la metodología y la filosofía Lean Manufacturing en la industria de la confección funciona como un método para mejorar la eficiencia y la productividad. Este estudio demuestra la aplicación de herramientas de ingeniería industrial en una MIPYME de fabricación de ropa en combinación con los principios de Lean Manufacturing para resolver problemas en el área de confección. Las herramientas de la ingeniería industrial, como el estudio de métodos, el rediseño de layout y el balance de línea, nos brindan los medios para visualizar los problemas relacionados con la producción de una prenda, como exceso de inventario en proceso, distribución incorrecta de la planta que provocó movimientos innecesarios y retrasos en el cumplimiento de la producción debido a métodos de trabajo ineficientes. Después de evaluar una MIPYME de confección en Perú, los resultados mostraron que todos estos problemas estaban presentes. Finalmente, se propone y simula un modelo de solución utilizando las herramientas mencionadas anteriormente con el fin de optimizar el proceso productivo. Los resultados muestran una mejora del 7,38% en eficiencia. / The implementation of Lean Manufacturing methodology and philosophy in the garment industry works as a method to improve efficiency and productivity. This study demonstrates the application of industrial engineering tools in a clothing manufacturing SME in combination with Lean Manufacturing principles to solve problems in the sewing section. The industrial engineering tools, such as method study, the rearrangement of layout and the line balance, gives us the means to visualize the problems related to the production of a garment, such as excess inventory in the storage and production process, incorrect plant distribution that caused unnecessary movements and delays in production compliance due to inefficient work methods. After evaluating a garment SME in Peru, the results showed that all these problems were present. Finally, a solution model is proposed and simulated using the previously mentioned tools in order to optimize the production process. The results show an improvement of 7.38% in efficiency / Trabajo de investigación

En el Perú, la industria del plástico abarca un 4 % del PBI nacional y produce más de 52 000 empleos. En la actulidad, la productividad de una empresa es un referente de su competitividad en el sector. El sector de plásticos, el cúal esta siendo golpeado por regulaciones gubernamentales, necesita cambios rápidos en materia prima y procesos productivos, en donde la productividad y calidad del producto puede ser un diferenciador trascendente para su adaptación al nuevo mercado eco amigable. Ante la problemática de productividad en la mayoría de los sectores económicos, se ha trabajado en desarrollar metodologías y herramientas que permitan solucionar este problema. La importancia radica en que las empresas deben trabajar eficientemente en sus procesos así como, análogamente, aumentar su disponibilidad y mejorar el desempeño del trabajo para aumentar la productividad de la empresa. Por lo tanto, se propone establecer un modelo para la administración de la producción en base a la metodología de Manufactura Esbelta hacienda uso de sus diversas herramientas, como SMED y 5’s. Para validar la efectividad de nuestro modelo propuesto, se realizará la simulación en el programa Arena Simulation e Input Analyzer, lo cual representa una oportunidad de mejora factible en la actualidad. Esto nos permitirá aumentar la productividad a un 61% y la calidad de los productos, obteniendo un aumento en la utilidad neta de 25 mil soles. Por lo cual, sirve como una guía inicial para las empresas que buscan aumentar la productividad de sus procesos. / In Peru, the plastics industry accounts for 4% of the national GDP and produces more than 52,000 jobs. Currently, the productivity of a company is a benchmark of its competitiveness in the sector. The plastics sector, which is being hit by government regulations, needs rapid changes in raw materials and production processes, where productivity and product quality can be a transcendent differentiator for its adaptation to the new eco-friendly market. Faced with the productivity problem in most economic sectors, work has been done to develop methodologies and tools to solve this problem. The importance lies in the fact that companies must work efficiently in their processes as well as, similarly, increase their availability and improve work performance to increase the productivity of the company. Therefore, it is proposed to establish a model for production management based on the Lean Manufacturing methodology using its various tools, such as SMED and 5's. To validate the effectiveness of our proposed model, the simulation will be carried out using the Arena Simulation and Input Analyzer program, which represents an opportunity for improvement that is currently feasible. This will allow us to increase productivity to 61% and the quality of the products, obtaining an increase in net income of 25 thousand soles. Therefore, it serves as an initial guide for companies seeking to increase the productivity of their processes. / Trabajo de investigación

La industria de plásticos se encuentra en un crecimiento progresivo a comparación de otros sectores, ya que la gran mayoría de las empresas tienen procesos automatizados. Es por esto que las empresas del sector se vuelven más competitivas cada día. Esta investigación se realiza en una empresa peruana en la que se detecta como problema principal la alta tasa de productos defectuosos, que impacta a su vez negativamente en un 4.37% del costo fabricación. Por ello y en base a diversos estudios sobre la implementación de herramientas y metodologías de solución y mejora, se propone la implementación de un modelo basado en la filosofía Lean Manufacturing con el método Taguchi para la reducción de estos, obteniendo como resultado un decremento del 60.41% en la tasa de defectos. Si bien el objetivo del proyecto es posicionar la empresa dentro del porcentaje estándar, se logra estar por debajo de este. / The plastics industry is in progressive growth compared to other sectors since the vast majority of companies have automated processes. This is why the companies in the sector become more competitive every day. This investigation is carried out in a Peruvian company in which the high rate of defective products is detected as the main problem, which in turn negatively impacts 4.37% of the manufacturing cost. For this reason and based on various studies on the implementation of tools and methodologies for solution and improvement, the implementation of a model based on the Lean Manufacturing philosophy with the Taguchi method is proposed to reduce these, resulting in a decrease of 60.41 % in defect rate. Although the objective of the project is to position the company within the standard percentage, it is possible to be below this. / Trabajo de investigación

El propósito de la investigación se centra en mejorar la eficiencia en el proceso de producción de una empresa MYPE del sector metalmecánico que trabaja bajo la estrategia Make to Order. Se realizó un análisis de los problemas que ocurrían en la empresa, donde se detectó una baja eficiencia en el proceso de producción que corresponde a un 69.56% que generaba un impacto en la facturación de la empresa de 14.6%. Mediante el diseño de un modelo que contempla el uso de herramientas Lean Manufacturing cómo Clasificar y Ordenar Enfocado en 5’s, Tablero de Control Visual y Estandarización de Trabajo. El modelo planteado permite obtener resultados positivos a la investigación, se mejoró la eficiencia del proceso de producción en 6.4%, reducción de reprocesos en 12.63% y disminución del tiempo de búsqueda de 24 min, con lo que se percibe un ahorro monetario del 5.83% de la facturación de la empresa. / The purpose of the research is focused on improving the efficiency in the production process of a MYPE company in the metalworking sector that works under the Make to Order strategy. An analysis of the problems that occurred in the company was carried out, where a low efficiency was detected in the production process that corresponds to 69.56% that generated an impact on the company's turnover of 14.6%. Through the design of a model that contemplates the use of Lean Manufacturing tools how to Classify and Order Focused on 5, Visual Control Board and Work Standardization. The proposed model allows to obtain positive results to the investigation, the efficiency of the production process was improved by 6.4%, reprocessing reduction by 12.63% and a reduction of the search time of 24 min, with which a monetary saving of 5.83% is perceived of the company's turnover. / Trabajo de investigación

El presente Proyecto de Investigación Aplicada consiste en la aplicación de dos pilares del Mantenimiento Productivo Total (TPM) y otras herramientas Lean Manufacturing en una MYPE que fabrica prendas de vestir como blusas y polos, lo cual permitirá poder encontrar soluciones que permitan el crecimiento de la empresa. La metodología aplicada se encuentra basada en el uso de técnicas Kaizen y Mantenimiento Productivo Total (TPM), se propone una integración sostenida en la Gestión del Cambio que permitirá el incremento de la eficiencia en el área de producción y la técnica Kaizen que permitirá eliminar los desperdicios de los procesos. De acuerdo con el diagnóstico, el problema principal de la empresa se encuentra en el área de producción causando un alto nivel de incumplimientos de pedidos. La propuesta de solución está basada en la herramienta TPM que permitirá eliminar pérdidas asociadas con paros, calidad y costos en los procesos de producción industrial. El aporte de esta investigación es obtener un ambiente ordenado y estandarizado, una disminución en el incumplimiento y una eficiencia en producción. Finalmente, se evalúa la inversión económica que representará el Proyecto, con el fin de determinar si generará resultados beneficiosos para la Empresa. / This Applied Research Project consists of the application of two pillars of Total Productive Maintenance (TPM) and other Lean Manufacturing tools in a MYPE that manufactures clothing such as blouses and t-shirts, which will allow us to find solutions that allow the growth of the business. The methodology applied is based on the use of Kaizen techniques and Total Productive Maintenance (TPM), a sustained integration in Change Management is proposed that will allow the increase of efficiency in the production area and the Kaizen technique that will allow eliminating the process waste. According to the diagnosis, the main problem of the company is in the production area, causing a high level of non- fulfillment of orders. The solution proposal is based on the TPM tool that will allow eliminating losses associated with stoppages, quality and costs in the industrial production processes. The contribution of this research is to obtain an orderly and standardized environment, a decrease in non-compliance and an efficiency in production. Finally, the economic investment that the Project will represent is evaluated, in order to determine if it will generate beneficial results for the Company. / Trabajo de Suficiencia Profesional

Hoy en día las industrias manufactureras competitivas a nivel mundial presentan una Efectividad Total de Equipos (OEE) mayor al 75%. Sin embargo, muchas Pymes no aplican nuevas técnicas o herramientas de producción que les permita incrementar la OEE por diversos factores organizacionales. Ante ello, se analizó un caso de estudio de una pyme del sector calzado, que presentaba una baja eficiencia en la fabricación de suelas de zapato y tenía un impacto económico negativo del 40% de la utilidad bruta. Por ello, el presente artículo propone un modelo de mejora de los procesos basado en herramientas y técnicas de Lean Manufacturing como 5s, SMED, TPM y estandarización de trabajo, que permita mejorar la eficiencia de las organizaciones que presenten una baja eficiencia en sus procesos. La validación fue realizada mediante el simulador del software Arena, teniendo como resultados el aumento de la OEE a un 78.77%, las reducción del lead time en un 19%, del tiempo de ciclo en un 16%, los costos de mantenimiento en un 36%, los reprocesos en un 4.15% y la disminución de productos defectuosos en 6.20%, generando un incremento en su eficiencia que le permitió aumentar la calidad, disponibilidad y rendimiento de los procesos productivos de fabricación de suelas de zapato. / Nowadays, globally competitive manufacturing industries have a Overall equipment effectiveness (OEE) greater than 75%. However, many SMEs do not apply new production techniques or tools that allow them to increase their OEE due to various organizational factors. Given this, a case study of an SME in the footwear sector was analyzed, this cases presented low efficiency in the manufacture of shoe soles which had a negative economic impact of 40% of the gross profit. For this reason, the present article proposes a process improvement model based on Lean Manufacturing tools and techniques such as 5s, SMED, TPM and work standardization, which allows improving the efficiency of organizations that present low efficiency in their processes. The validation was performed using the Arena software simulator, resulting in an increase of the OEE to 78.77%, lead time reduction by 19%, cycle time by 16%, maintenance costs by 36%. % reprocesses by 4.15% and the reduction of defective products by 6.20%, generating an increase in its efficiency that allowed it to increase quality, availability and performance of the production processes for the manufacture of shoe soles. / Trabajo de investigación

El artículo detalla la evaluación de una empresa peruana del rubro textil, la cual busca mejorar el nivel de servicio y de entrega de sus productos; dado a que presenta retrasos en entrega de pedido. Con este antecedente, y como alternativa de solución se tiene como objetivo principal, elaborar un modelo que reduzca los desperdicios del proceso productivo y el de compras a través de la aplicación herramientas de Lean Manufacturing; tales como: VSM, 5s, Estandarización y TPM, de este modo se eliminaran las actividades o mudas que actualmente están presentes en los procesos mencionados y que generan pérdidas para la organización. Los resultados que se obtuvieron fueron una reducción en los reprocesos de producción en un 5%, aumento en un 25% de la capacidad de producción mensual y una disminución del TSistema en producción de un 74.13 a 66.426 min; en cuanto al proceso de compras se tiene una reducción del 70% aproximadamente con respecto a todos las mudas, las cuales fueron los reprocesos en la orden de compra – retrasos en emisión de la orden de compra – retraso en la atención de los requerimientos, finalmente obtuvo una reducción del Lead Time de 17 a 12.5 días aproximadamente en este proceso. / The article details the evaluation of a Peruvian textile companys, which seeks to improve the level of service and delivery of its products; given that it presents delays in order delivery. With this background, and as an alternative solution, the main objective is to develop a model that reduces waste in the production and purchasing processes through the application of Lean Manufacturing tools; such as: VSM, 5s, Standardization and TPM, in this way the activities or changes that are currently present in the mentioned processes and that generate losses for the organization will be eliminated. The results obtained were a 5% reduction in production reprocesses, a 25% increase in monthly production capacity and a decrease in the Tsystem in production from 74.13 to 66.426 min; Regarding the purchasing process, there is a reduction of approximately 70% with respect to all changes, which were the reprocesses in the purchase order - delays in issuing the purchase order - delay in meeting the requirements, finally obtained a Lead Time reduction from 17 to 12.5 days approximately in this process. / Trabajo de investigación

La presente tesis tiene como objetivo elaborar un modelo basado en lean manufacturing para que las empresas textiles a nivel nacional logren reducir sus desperdicios y por ende incrementen sus ganancias. El modelo presentado establece un sistema que permite que puedan realizarse los procesos de producción de forma más óptima y eficiente. El propósito es que otras empresas de este rubro puedan trabajar en base a lo planteado para conseguir productos de mayor calidad que satisfagan a los clientes. Este trabajo se enfoca en 4 capítulos, el primero realiza una revisión de la literatura relacionada a las herramientas utilizadas en el estudio, así como también del sector textil, sobre el cual se realiza la investigación. El segundo capítulo trata del análisis de los procesos y de los problemas existentes en la empresa bajo análisis. El tercer capítulo plantea el modelo de solución alineado con un enfoque en lean manufacturing. Para terminar, en el cuarto capítulo se presenta la implementación de las herramientas estudiadas, junto con una simulación, que determinarán las mejoras obtenidas en la validación de la propuesta. Los resultados obtenidos por medio del diagrama de causa-efecto demuestran que los principales problemas de la empresa son el goteo de aceite, el procedimiento de limpieza, la eficiencia del trabajador, las condiciones de la estación y, finalmente, la falta de revisión de materia prima. Adicionalmente, el 20% de las prendas procesadas en el 2018 fueron reprocesadas, ya que no cuenten con los métodos adecuados para evitar que sucedan estos imprevistos en la empresa. / This work has the goal to create a model for the national clothing companies based on lean manufacturing, reducing their wastes and increase profit. The presented model establishes a system that allows the processes to perform on the most optimal and efficient way. The purpose is that other companies in this area can work based on what has been proposed to achieve higher quality products that satisfy customers. This work has 4 chapters, the first one does a literature review on tools related to the study, also the clothing industry. The second chapter is about the process analysis and the problem identification. The third one, proposed a model based on lean manufacturing that could solve the problem. Finally, the fourth chapter, presents the implementation of the tools and a simulation of the system, to determine the improvements. The results identify with the cause-effect diagram shows that the main problem on the company is the oil leaking, the cleaning process, the workforce efficiency, the workstation condition and, finally, the lack of raw material revision process. Also, 20% of the cloth process on 2018 had to be reprocess because of inadequate methods to prevent unforeseen problems. / Trabajo de investigación

El problema para tratar en esta investigación es la mejora de la baja productividad en una empresa metalmecánica. Esto significa que producen a un nivel menor de lo que pueden con la capacidad y recursos que poseen, originando altas pérdidas para la empresa por lo que es un indicador de gran importancia. Por ello, este estudio propone la mejora del proceso productivo a través de un modelo que implementa técnicas Lean Manufacturing en la línea de elaboración cerraduras en una metalmecánica, ubicada en Lima. El estudio se realizó mediante el uso de herramientas de ingeniería que diagnosticaron la situación actual y las causas del problema. En consecuencia, las técnicas a implementar son 5´s, TPM, Six Sigma y Poka Yoke con el fin de reducir los productos defectuosos, tiempos improductivos y los tiempos de paradas de máquina para poder mejorar el nivel de productividad. Los resultados permitieron la mejora en la productividad en 9.6%. / The problem to address in this research is the improvement of low productivity in a metalworking company. This means that they produce at a lower level than they can with the capacity and resources they possess, causing high losses for the company, which is why it is an indicator of great importance. For this reason, this study proposes the improvement of the production process through a model that implements Lean Manufacturing techniques in the line of manufacturing locks in a metal mechanic, located in Lima. The study was conducted using engineering tools that diagnosed the current situation and the causes of the problem. Consequently, the techniques to implement are 5's, TPM, Six Sigma and Poka Yoke in order to reduce defective products, unproductive times and machine downtime in order to improve the level of productivity. The results allowed an improvement in productivity by 9.6%. / Trabajo de investigación

Uno de los principales retos de las empresas de hoy en día para optimizar su competitividad en el mercado es el incorporar la filosofía Lean en sus procesos productivos y logísticos para minimizar los sobrecostos en los que se incurren por la generación de desperdicios tales como mermas, inventario inmovilizado, tiempos improductivos, reprocesos, entre otros. El presente caso de estudio busca demostrar cómo la aplicación de tres herramientas de Lean Manufacturing (Poka-yoke, SMED y Mejora de Métodos) en los procesos de transporte y descarga de hidrocarburos líquidos en una red de estaciones de servicio permite reducir las pérdidas de producto en ruta e incrementar la eficiencia global de la flota vehicular. El caso de estudio se ha realizado en una empresa peruana comercializadora de hidrocarburos para la cual se ha diseñado un sistema Poka-yoke para la medición de las pérdidas de producto en el transporte de combustible y un método SMED para la reducción del tiempo de descarga de combustible en las estaciones de servicio. Como resultado se obtuvo que el sistema Poka-yoke logró medir de manera confiable y precisa las pérdidas de producto en ruta, con lo que se pudieron disuadir las sustracciones ilegales de combustible y reducir la merma global en el transporte en un 86%; asimismo, el nuevo método SMED externalizó la mayoría de actividades de preparación del proceso de descarga y redujo el tiempo promedio del mismo en un 58%, lo que a su vez incrementó la eficiencia de la flota vehicular en un 42%. / One of the main challenges for nowadays companies to optimize their market competitiveness is to incorporate the Lean philosophy in their productive and logistic processes to minimize the cost overruns incurred as a result of the generation of wastes such as product losses, immobilized inventory, unproductive times, reprocesses, among others. This case study aims to demonstrate how the application of three Lean Manufacturing tools (Poka-yoke, SMED and Methods Improvement) in the processes of transportation and unloading of liquid hydrocarbons in a service stations network allows reducing product losses in transit and increasing the overall efficiency of the vehicle fleet. The case study has been carried out in a peruvian hydrocarbon trading company for which a Poka-yoke system has been designed to measure product losses in fuel transportation and a SMED method to reduce the unloading time of fuel at service stations. As a result, the Poka-yoke system was able to accurately measure product losses in transit, which detered illegal fuel thefts and reduced the overall transportation losses by 86%. Likewise, the new SMED method externalized most of the unloading process setup activities and reduced the average time of the unloading process by 58%, which in turn increased the efficiency of the vehicle fleet by 42%. / Trabajo de Suficiencia Profesional