Lean är ett arbetssätt som bygger på att identifiera och eliminera slöseri som inte skapar värde för kunden. Traditionellt har Lean använts i produktionsprocesser, men har på senare tid även spridits till andra typer av verksamheter och processer. En typ av process som det inte forskats så mycket om är administrativa processer. Administrativa processer består huvudsakligen av informationsflöden och är svårare att mäta än material i produktionsprocesser. Denna studies syfte är att undersöka möjligheterna med att använda Lean i administrativa processer genom att utgå från olika typer av slöseri och stödjande aspekter. Studien har använt sig av intervjuer och litteraturstudier som informationsinsamlingsmetoder. Anställda på fallföretaget OP Assistans kontor har intervjuats angående deras administrativa processer. Den insamlade informationen från intervjuerna kopplas ihop med teorin i en analys och diskussion varefter en slutsats presenteras. Slutsatsen visar att administrativa processer har behov av Lean, främst inom dessa typer av slöseri Sökande efter information och data, Överarbete, Omarbete, Väntetider, Onödiga transporter, Integration av IT-system samt Outnyttjad kreativitet. Lean kan användas till att standardisera, minska onödigt överarbete, skapa tydliga arbets- och rollbeskrivningar, eliminera ställtider och väntetider, integrera IT-systemen bättre och att skapa delaktighet bland anställda. Förutsättningarna för att lyckas med Lean i administrativa processer är något bristfälliga. Stödjande aspekter som Kompetens och utbildning och Ordning och reda är tillräckliga medan Samarbete och kommunikation, Ledarskap, Rutiner och Problemlösning behöver förbättras.

Organisationer ställs kontinuerligt inför allt större utmaningar som globalisering, ökad konkurrens och ökade kundförväntningar. En av de mest framgångsrika metoderna för att hantera dess utmaningar är att implementera lean i verksamheten. Trots att lean har fått stor spridning inom tillverkningsindustrier har spridningen till företag där produktionen karaktäriseras av hög variation och låg volym (HVLV-företag) varit begränsad. En del forskare hävdar att lean är möjligt att applicera på dessa typer av industrier medan andra forskare menar att lean har en begränsad tillämplighet inom HVLV-företag. Med denna bakgrund har syftet med examensarbetet varit att med hjälp av två fallstudier på gjuteriet på Valmet AB belysa möjligheten att applicera lean på HVLV-företag. Frågeställningarna som utretts är vilka problem som kan uppstå vid införandet av lean för HVLV-företag samt om värdeflödesanalys är ett lämpligt verktyg för att implementera lean i denna typ av företag. Dessutom undersöktes vilka förbättringar och ekonomiska fördelar en värdeflödesanalys kan leda till för ett HVLV-företag.  Efter examensarbetets genomförande kan följande resultat presenteras: Ju högre variation och lägre volym desto svårare är det att implementera lean. Problemet är att ju högre variationen är desto svårare är det att kartlägga processerna och på så sätt identifiera slöserier. Även om det inte alltid går att genomföra en komplett värdeflödesanalys är det en bra utgångspunkt för att implementera lean. Värdeflödesanalyser kan användas till att uppskatta ett nuvarande tillstånd vilket är nödvändigt för att sedan kunna presentera förbättringar utifrån ett leanperspektiv. Värdeflödesanalys kan således leda till ekonomiska fördelar till följd av att processerna blir effektivare. Exempelvis ökar produktiviteten och tillverkningsgraden då flaskhalsar elimineras. Dock leder HVLV-produktion till att förenklingar och antaganden måste göras. I takt med att variationen ökar och volymen minskar måste andelen förenklingar och antaganden öka. Trots de problem som uppstår när lean ska implementeras på HVLV-företag är lean ett bra verktyg för att effektivisera produktionen. Med hjälp av värdeflödesanalys kan icke-värdeskapande processer elimineras samt att de värdeskapande och nödvändiga men icke-värdeskapande processerna kan effektiviseras. Detta gör att produktionen blir mer effektiv och därför är lean ett bra verktyg att applicera på HVLV-företag.

Kongsberg Automotive (KA) är ett företag som verkar i den hårt konkurrensutsatta fordonsbranschen. Vid en av företagets anläggningar som är placerad i Mullsjö sker montering av växelföringssystem. KA ser ett behov av att öka kapaciteten i avsnittet genom att öka produktiviteten. En stor förbättringspotential har identifierats vid omställning mellan olika produktvarianter i monteringsavsnittet. Genom ställtidsreducering förväntas kapaciteten att öka i monteringsavsnittet, vilket även bidrar till ökad flexibiliteten för att på ett konkurrenskraftigt sätt kunna möta kundernas varierade behov. För att fastställa utgångsläget vid förbättringsarbetet måste en nulägesanalys genomföras, varefter förbättringsförslag för att reducera ställtiden kan arbetas fram. Implementering av ett förbättringsförslag kan därefter genomföras. För att dokumentera nuläget samt för att påvisa förbättringar av ställtidsreduceringen upprättas en simuleringsmodell. Simuleringsmodellen påvisar ett exempel på användningsområde för verktyget produktionssimulering. För att genomföra ställtidsreducering användes SMED-metoden (Single-Minute Exchange of Die) som ursprungligen är framtagen för att reducera ställtiden vid pressmaskiner. Metoden syftar på att reducera ställtiden till under 10 minuter, ”single-minute”. Genom videodokumentering, deltagande observationer samt ytterligare datainsamlingsmetoder kunde nuläget fastställas. Detta skapade en bra bild över de moment som genomfördes och vilken tidsåtgång det motsvarade. För att verifiera data till nuläget genomfördes tidtagning av arbetesmoment enligt snapback metoden. Simuleringsmodellen är uppbyggd efter Banks tolvstegs-metod med de data som samlats in under projektets gång. Modellen är sedan verifierad mot det fastsällda nuläget. När förbättringsförslagen var framtagna sattes värden in i modellen som motsvarade den beräknade tidsförbättringen av förslagen. Förbättringsförslagen togs fram av projektgruppen genom en workshop tillsammans med personal på KA med fokus på fem stycken tidigare identifierade problemområden. Förbättringsförslagen värderades på workshopen genom en pick chart. Fem genomarbetade förbättringar som kräver liten insats men ger en stor effekt kunde presenterats för KA. För att verifiera teroetiska beräkningar genomfördes en pilotomställning med fyra av de fem förbättringarna tillfälligt implementerade. Resultatet påvisade en reducering av ställtiden från 38 minuter till 3,7 minuter vilket motsvarar en förbättring på 90.3%. Analyser visar på att förbättringsförslagen också ökar kapaciteten vid normal montering. Totalt kommer förbättringarna i detta projekt öka TAK-värdet i monteringsavsnittet med 4.2%. Trots detta kommer inte ett av det uppställda målet i projektet att uppnås eftersom tiden för omställningsaktiviteterna utgör en för liten del av den tillgängliga tiden i monteringsavsnittet. / Kongsberg Automotive (KA) is a company operating in the highly competitive automotive industry. At one of its plants located in Mullsjö, assembling of gear transmission systems is taking place. KA sees a need to increase capacity in the section by increasing productivity. A large potential for improvement are identified during the changeover between different product variants in the assembly section. The setup time reduction is expected to increase the productivity in the assembly section, which also contributes to increased flexibility in order to competitively meet customer’s flexible needs. In order to determine the starting position at the improvement work, a situation analysis and suggestions for improvement to reduce setup time can be worked out. Implementation of improvement suggestions can then be adopted. In order to document the current situation and to demonstrate improvements in the setup time reduction a simulation model was establishes. The simulation model will demonstrate an example of when to use production simulation tool. To implement the setup time reduction SMED (Single -Minute Exchange of Die) is used, originally developed to reduce the setup time for the press machines. The method aims at reducing setup time to under 10 minutes, the "single- minute'. Through video documentation, participant observation, and further data collection methods the present situation could be determined. This created a good picture of the operations carried out and the time consumption it corresponded to. To verify the data of the current situation timing of work elements according to snapback method was conducted. The simulation model is constructed after Banks twelve-step method with the data gathered during the project. The model is then verified against the situation analysis. When improvement proposals were formulated the values were added ​​into the model, which corresponded to the calculated time improvement proposals. The improvement proposals for the setup time are partly produced by the project, but also through a workshop with staff at KA and focusing on the five previously identified problem areas. The improvement proposals were evaluated on the workshop through a pick chart. Five elaborate improvements that require little effort but gives a great effect was presented to KA. To verify theoretical calculations, a pilot with four of the five improvements temporarily implemented. The results showed a reduction of setup time from 38 minutes to 3.7 minutes, which corresponds to an improvement of 90.3%.  The analysis also shows that the improvement creates a reduction in the production rate in normal assembly. In total, the improvements in this project increase OEE value in assembly section with 4.2%. Even so, one of the stated objectives of the project will not be achieved since the setup time activities are too small part of the available time in the assembly section.

Storsjöhus AB:s husfabrik ligger i Pilgrimstad, cirka 30 kilometer söder om Östersund. De tillverkar trähuskomponenter för byggnadssektorn, till kunder över hela Sverige. I dagsläget tillverkas väggelement längs med två tillverkningslinjer. Genom att bygga ut befintlig fabrik kan tillverkningen utökas med ytterligare en tillverkningslinje.   Studien vars resultat presenteras i denna rapport har två syften. Det ena är att se om det finns några icke värdeskapande moment inom prefabricering av väggelement, i trähus hos Storsjöhus AB:s husfabrik, och hur dessa kan undvikas? Det andra syftet är att utifrån ett leanperspektiv ge ett förslag på utformning av utbyggnaden av fabriken. För att minska på icke värdeskapande moment i produktionen.   Genom observationer kunde vissa icke värdeskapande moment identifieras i produktionen. Utifrån resultatet samt litteraturstudier har ett förslag på utbyggnaden tagits fram, samt förbättringsförslag vilket presenteras i denna rapport. Vissa av förbättringsförslagen medför investeringskostnader medan andra enklare förslag knappat medför några kostnader. Målet med de framtagna förbättringsförslagen är att minska på onödigt slöseri och underlätta arbetet för personalen. Ett av förbättringsförslagen som tagits fram är att på ett tydligare sätt märka upp virkesdelar innan de går vidare i produktionen. Genom att gör vissa förändringar på planerad utbyggnad kan denne planeras mer utifrån ett leanperspektiv och olika slöseri i produktionen minska. Avgränsningar som gjorts i studien är att endast se på produktionen av väggelement samt utomhusmiljön på fabriken. I studien tas ingen hänsyn till kostnader för ändringar och utbyggnad. / Storsjöhus AB’s house factory is located in Pilgrimstad, approximately 30 km south of Östersund. They manufacture house- and building components made out of wood, to customers all over Sweden. Today the factory uses two production lines where they produce mainly wall elements. By remodeling- and extending the factory, the production can be increased with another production line. The results of this study that are presented in this thesis have two purposes. One is to find out if there are any non-value creating moments within prefabrication of wall elements and how these can be prevented in buildings made out of wood at Storsjöhus AB. The other purpose is, from a Lean perspective, to give an example of how to configure the new extended factory and at the same time minimize non-value creating moments in the production.   Some of the non-value creating moments could be identified through observations. From the result and literature studies a proposition of a new extension to the factory have been developed, including suggestions for improvement, which are presented in this thesis. Some of the suggested improvements are combined with investments, some suggestions have a small or no impact on the finances. The goal with the proposed improvements is to reduce non-necessary waste and facilitate the work for the staff. One of the suggested improvements that have been proposed is to label the elements in a more efficient way before they are sent further on in the production. With some small modifications to the planned extension, it can be planned from a Lean perspective, and different kind of waste in the production can be reduced. This thesis only brings up the production of wall elements and the outdoor environmental of the factory. No consideration have been taken to costs for changes and extension of the building.

Dissertação (Mestrado em Engenharia Mecânica) - Centro Universitário da FEI, São Bernardo do Campo, 2015

Estágio realizado na Bosch Termotecnologia S.A. e orientado pelo Eng.ª Cristina Jorge / Tese de mestrado integrado. Engenharia Electrotécnica e de Computadores (Major Automação). Faculdade de Engenharia. Universidade do Porto. 2009

Tese de mestrado integrado. Engenharia Mecânica. Universidade do Porto. Faculdade de Engenharia. 2010

Trabalho realizado na Sonae Center Serviços II, SA, orient. Margarida Côrte-Real

Estágio realizado na ADIRA, S.A. e orientado pelo Eng.ª Rita Dias / Tese de mestrado integrado. Engenharia Mecânica. Faculdade de Engenharia. Universidade do Porto. 2010

Estágio realizado na GE Power Controls e orientado pelo Eng.º Fernando Braga / Tese de mestrado integrado. Engenharia Industrial e Gestão. Faculdade de Engenharia. Universidade do Porto. 2010