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Análisis y propuesta de mejora en el proceso de producción de una empresa fabricante de productos cerámico sanitariosRojas Villanueva, Fiorella Nathaly 11 October 2022 (has links)
En la presente tesis se desarrolla una propuesta de mejora en una empresa manufacturera de sanitarios.
La empresa es netamente manufacturera, fabricante de productos desde el año 2002. Entre los años
2015 al 2021 ha logrado posicionarse fuertemente en el mercado. Su calidad de productos y compromiso
han logrado que esta empresa sea reconocida en el mercado nacional e incursionar en algunos países de
Latinoamérica. En la actualidad la empresa viene desarrollando nuevas tecnologías e innovando en la
mejora de sus procesos, así poder entregar productos con un mayor porcentaje de satisfacción en tiempo
y calidad a sus clientes. Ante ello el crecimiento de la empresa de manera rápida hizo que se genere
desorden y mal manejo del control en la calidad y flujo de producción.
La propuesta de mejora destaca en el apoyo de herramientas Lean para optimizar el procedimiento de
los procesos; tales como, TPM – mantenimiento autónomo, 5S y Kanban. Previo análisis y evaluación
en todo el flujo con las herramientas de diagnóstico para la identificación de las áreas más susceptibles.
La implementación enlazará dos de las principales áreas, donde en una de ellas está la máquina principal
de todo el proceso de producción. El desarrollo de la propuesta se da teniendo como herramienta
principal a Kanban y para lograr la estandarización se utiliza 5S y TPM autónomo.
La inversión para la ejecución de la propuesta es de aproximadamente S/. 44 860.74 y un ahorro anual
de S/. 97 352.14, con lo cual se invertiría en generar una mejor gestión de calidad e implementar con
máquinas modernas. El VAN asciende a S/. 89 544.88, cifra que muestra la viabilidad económica del
proyecto; y un TIR de 50.78% que refleja la alta rentabilidad de la propuesta.
En conclusión, la implementación de herramientas en las áreas de esmaltado y horneado hace mejor el
flujo de producción y estandariza la calidad de los productos para obtener mejores resultados.
Asimismo, se visualiza como una isla de cambios dentro de la empresa con el objetivo de replicarse tras
el éxito de la mejora.
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Análisis y propuesta de mejora de procesos utilizando herramientas de manufactura esbelta en una empresa mediana transformadora de plásticosRivera Quino, Max Robit 13 February 2017 (has links)
El presente trabajo surge de la necesidad de plantear mejoras en el sistema de
producción actual de una empresa dedicada a la fabricación de productos plásticos,
utilizando las herramientas de Manufactura Esbelta, con el fin de poder incrementar la
satisfacción del cliente, optimizar el uso de recursos y generar ahorro de costos.
A fin de conocer la situación actual de la empresa, se realizó la revisión de indicadores
históricos con respecto a la productividad, ventas y calidad. Dado a que la
implementación propuesta busca generar el mayor impacto para la empresa en
estudio, se seleccionó la línea de producción de inyección de lavatorios (producto
estrella). Luego, de realizó el mapa de flujo de valor (VSM, siglas en inglés) y un
análisis de criticidad de los problemas identificados, lo cual nos permitió elegir y
priorizar las herramientas de Manufactura Esbelta a aplicar.
En las áreas de preparación de material, inyección y acabado; se identificó falta de
orden y limpieza, ya que se incurría en 24 horas semanales en solo búsqueda de
herramientas y materiales, por lo que se planteó aplicar las 5S’s en primer lugar.
En el área de inyección (área crítica), se planteó la aplicación de SMED para reducir
las 3 horas incurridas en el montado y desmontado de los moldes metálicos;
mantenimiento autónomo, para reducir los tiempos de espera y reparación de las
máquinas inyectoras. Asimismo, la aplicación de trabajo estandarizado y PokaYoke,
para reducir la cantidad de defectos y el tiempo incurrido en el retiro de colada y
rebaba en los productos.
De igual manera, en el área de acabado, se aplicará Poka Yoke para reducir la
cantidad de errores en el despacho de productos defectuosos y mejorar la
diferenciación de paquetes con diferentes destinos de entrega, lo cual generaba una
pérdida promedio mensual de S/. 4,616.00 en pedidos insatisfechos.
Con la implementación se espera un incremento de la disponibilidad, rendimiento y
calidad en alrededor de 16%, 17% y 3% respectivamente. Asimismo, en términos
monetarios, la implementación conllevará una inversión de S/. 91,532.50 y se espera
que se genere un ahorro de S/. 96,026.54 trimestrales.
Por lo descrito anteriormente, se recomienda extender la aplicación de la manufactura
esbelta a lo largo de las demás líneas de producción, de forma que se cree una cultura
de mejora continua.
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Aplicación de las herramientas de Lean Manufacturing en el proceso de conversión de bobinas de papel tisú en una empresa manufactureraCabello Huamán, Fátima Mercedes, Cairampoma Granados, Cindy Pamela 02 March 2017 (has links)
El presente trabajo de tesis se desarrolla a partir de la situación actual en una empresa del
rubro de manufactura de productos higiénicos a base de papel tisú. Este caso de estudio
abarca el proceso de elaboración de papel higiénico y papel toalla, dividido a su vez en dos
sub-procesos principales: manufactura de bobinas de papel y conversión en el producto
final. La investigación se divide en análisis y diagnóstico de la empresa, propuestas de
mejora y evaluación económica.
En la etapa de análisis y diagnóstico, primero se define el área productiva a mejorar. Luego,
considerando la cantidad de dinero perdida por tiempo de parada máquina, se selecciona
la línea de producción más crítica. A partir de ello, se identifican las principales pérdidas y
se definen los principales problemas en la línea seleccionada. Después, se determinan
cuáles eran sus causas raíz y se diagnostica el sistema productivo del papel higiénico y
papel toalla.
En la etapa de propuestas de mejora, luego de haber identificado los principales problemas
y determinado sus causas raíz, se plantea la aplicación de las siguientes herramientas de
lean manufacturing: SMED y TPM, soportadas en 5S’s, gestión visual y estandarización,
cada una con la metodología de implementación orientada a disminuir y/o eliminar un tipo
de pérdida definido y adaptada a las necesidades y objetivos de la empresa en estudio.
Finalmente, en la evaluación económica, se determina que, a partir de las mejoras
propuestas, el tiempo de parada de máquina ocasionado por el cambio de producto se
reduce en un 35%; lo que, en términos monetarios, se traduce en ahorro que asciende a
S/. 96 448,09 anual en promedio. Por otro lado, implementando el pilar de mejora enfocada
se logró una ganancia de 66 horas de producción. Esto representa para la empresa un
ahorro de S/. 78 850,17 anual. Asimismo, se obtiene un VAN económico de S/. 29 140,81
y un TIR de 52.75%, lo que significa que la aplicación de las mejoras resulta rentable para
la empresa.
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Diagnóstico y propuesta de mejora en una línea de producción de galletas de una empresa de consumo masivo empleando herramientas de la filosofía Lean ManufacturingYancunta Valdivia, Fiorella Johana 03 June 2021 (has links)
El presente trabajo de investigación tiene como objetivo la mejora de procesos de la línea de
producción de galletas, Línea 5, de una empresa de consumo masivo con la finalidad de generar
mayor valor agregado al proceso productivo e incrementar la rentabilidad de la empresa por medio
de la eliminación de desperdicios.
El éxito de la implementación de la mejora comprende en realizar un diagnóstico de los
principales procesos, el cual consiste en seleccionar la línea que genera mayor impacto en los
objetivos pertenecientes a las tres estrategias claves de la empresa en estudio, siendo esta la Línea
5. Además, se determina que la aplicación de herramientas de la filosofía Lean Manufacturing es
la contramedida óptima para la eliminación o reducción de los principales problemas que afectan
directamente a los indicadores de la línea.
En la aplicación de las herramientas Lean Manufacturing se establece el Value Stream
Mapping actual de la familia de productos que posee mayor relevancia en la línea y se identifican
los desperdicios generados en esta. A partir de ello, se define que las herramientas que abarcan la
eliminación y reducción de la mayor cantidad de desperdicios identificados son la herramienta 5S,
herramienta SMED y herramienta Kaizen. De esta forma, se lleva a cabo la planificación,
implementación y evaluación de resultados esperados de las herramientas Lean para la
disminución de producto defectuoso, tiempo de cambio de producto y paros de máquina menores
a diez minutos, originando mejoras en las métricas del mapa de flujo de valor e indicadores de la
línea.
En la evaluación técnica se confirma los beneficios que permitirá generar la propuesta de
mejora, tales como el incremento de productividad y tiempo de valor añadido en 4.2%, y un
aumento de 1.5% y 1.6% en los indicadores de rendimiento y tiempo Takt. Además, se espera reducir la afectación en horas de producto defectuoso, cambio de producto y paros de máquina
menor a diez minutos en la eficiencia general de equipos en 65.0%, 42.5% y 37.7%
respectivamente.
Finalmente, en la evaluación económica se verifica la viabilidad del proyecto por medio de
un flujo de caja económico, en el cual se obtiene un Valor Actual Neto (VAN) de S/. 1,467,060.83
y una Tasa Interna de Retorno (TIR) de 118.46% en un periodo de cinco años.
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Análisis y mejora de procesos productivos en la fabricación de embarcacionesEspejo Venero, Pamela Herminia, Caycho Hipólito, Josselyn Alejandra 15 February 2017 (has links)
El presente trabajo nace de la necesidad de implementar mejoras en el
sistema productivo actual de una empresa dedicada a la fabricación de
embarcaciones mediante la aplicación de herramientas de Manufactura
Esbelta y de ergonomía con la finalidad de optimizar los procesos
productivos, el uso de equipos y de recursos humano para así asegurar la
competitividad de la empresa en el mercado.
El trabajo inicia con el desarrollo de fundamentos iniciales como la definición
de herramientas de Manufactura Esbelta, que serán usadas en el diagnóstico
y desarrollo de la propuesta de mejora. Asimismo, se realiza la descripción de
la empresa en estudio y los principales procesos en la fabricación de
embarcaciones, recurso humano empleado y especialización de los puestos
de trabajo.
Se explicará a detalle el diagnóstico del sistema productivo actual, con la
aplicación de las herramientas de Manufactura Esbelta, la identificación de
desperdicios y los principios de ergonomía. En base a ello, se procede al
análisis y aplicación de las herramientas necesarias para la propuesta de
mejora como son:
El VSM, El Sistema SMED, control visual, Filosofía 5s, El Análisis Modal de
Fallos y Efectos (AMFE) y Principios Ergonómicos. Mediante el diagnóstico
del caso en estudio se identificó tiempos improductivos generados por la
espera de inventario y de movimientos innecesarios. Por otro lado, se
determinó puntos de mejora para el orden y limpieza de áreas y equipos de
trabajo, con el objetivo de incrementar la productividad.
Adicionalmente, se realiza un análisis del impacto económico de la propuesta,
mediante la identificación de costos, ahorros e incremento de la
productividad; dando como resultado un TIR de 49.57%, lo cual indica la
viabilidad del proyecto.
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Plan de mejora en el área de producción de una empresa textil de calcetinesLópez Neyra, Fernando 27 November 2017 (has links)
El presente proyecto profesional abarca la implementación de un Plan de Mejora para el
área de producción de una empresa textil peruana de calcetines con presencia a nivel nacional.
Este le permitirá ser más competitiva en el mercado nacional, implementar maquinaria textil de
última generación, incrementar su productividad, mejorar los procesos productivos y la calidad
de los productos.
Parte de la motivación inicial de esta idea nace de la presencia de mermas y cuellos de
botella en el área de acabado dentro del proceso de producción. Esta genera una pérdida de
tiempo y la opción de tercerización para lograr cumplir con la entrega en el tiempo estimado.
Para ello se realiza una serie de trabajos de campo dentro de la empresa así como la revisión de
los datos de producción de la misma. De esta manera se propone generar un diagnóstico de la
situación actual de la empresa, previo análisis, para poder plantear la mejora en el proceso.
El desarrollo del estudio a la empresa en cuestión se realizó mediante la “Metodología
de los 7 Pasos”. Esta herramienta fue de gran utilidad para el desarrollo del proyecto ya que
brinda la posibilidad de establecer los límites y medidas del proceso que se analizará a fin de
poder brindar una reestructuración o una mejora del mismo. Para ello se hizo un análisis de cada
una de las partes del proceso; posteriormente se realizó una medición de los tiempos para poder
identificar cuáles son los procesos que generan una demora o cuellos de botella a fin de
identificar las áreas de mejora.
Finalmente, como parte del resultado de la metodología aplicada se obtiene una mejora
en los procesos enfocada al aumento de producción y eficiencia de los mismos a través de dos
propuestas de solución. Estas propuestas constan en la compra de maquinaria avanzada que
pueda realizar tres actividades en una sola y en la reparación las maquinas productivas para el
aumento de la capacidad. Asimismo, estas medidas le permiten redistribuir su personal a fin de
menguar la baja utilización y las pérdidas producidas por los cuellos de botella en algunas partes
del proceso.
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Propuesta para la creación de una nueva línea de producción y comercialización de tejidos de poliéster en una mediana empresa de acabados textilesBocangel Marin, Guillermo Augusto, Bugosen Tannous, Elias Karam 09 September 2019 (has links)
El presente trabajo tiene por finalidad realizar la evaluación de una empresa de acabados textiles para así determinar el estado de sus instalaciones y equipos y en base a estos estudios proponer planes de mejora enfocados en aumentar su capacidad y productividad. De esta forma, podrá mantener su competitividad actual en el mercado y se desarrollará un plan de comercialización el cual le permitirá no solo procesar productos de terceros, sino también desarrollar y vender productos propios que serán introducidos en el mercado nacional. Los estudios a realizarse abarcarán los procesos claves de toda la planta y se centrarán especialmente en el desarrollo de mejoras para el teñido y el laboratorio textil. La importancia del proceso de teñido radica en los tiempos, procedimientos e insumos que se emplean para matizar el color deseado por el cliente, realizar el teñido y evitar los reprocesos tanto parciales como totales que afectan la rentabilidad del proceso, degradan la relación de confianza establecida con los clientes y generan demoras en el programa de producción que se realiza de manera diaria en base a la tela almacenada y los pedidos de carácter urgente. En el análisis de los procesos se tendrá como principio la utilización de herramientas industriales tales como: Mapa de cadena de valor, Kaizen, 5 ’s, Cadena de suministros, FODA y la Cadena de valor de Porter. La aplicación de estos principios se realizará según un cronograma establecido e involucrando a las partes correspondientes para garantizar un desarrollo adecuado. Asimismo, este análisis irá de la mano con un plan estratégico de comercialización para que la empresa aproveche su capacidad y en base al reordenamiento y mejoras realizadas, pueda desarrollar su propia línea de producción, colocar un puesto de venta en el emporio textil de Gamarra y aliarse con empresas del rubro textil sin descuidar a sus clientes actuales. Las mejoras, desarrollos y cambios efectuados seguirán un plan de control y mejoramiento continuo para que la empresa siga creciendo y pueda mantener el prestigio que ha conseguido a lo largo de estos años. Este prestigio se basa en su buena atención, productos de calidad y rápida solución de problemas y reclamos que puedan surgir por parte del cliente.
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Análisis y propuesta de mejora del proceso de producción en la planta de acería de una empresa manufacturera mediante el uso de herramientas de calidadCabezas Zacarías, Jarryns Anthony 09 August 2017 (has links)
El presente trabajo analiza el proceso de producción de la planta de acería de una
empresa manufacturera con el objetivo de proponer mejoras mediante el uso de
herramientas de calidad. La empresa se dedica a la producción y comercialización de
productos de acero, los cuales tienen como principales las barras de construcción,
perfiles, tubos, planchas, mallas y herramientas.
A partir de un análisis cualitativo y cuantitativo en el área de producción se realizó la
selección de la planta de acería, debido a la necesidad de minimizar costos y aumentar
la productividad, para luego analizar mediante los diagramas de Pareto que
subprocesos presentaban mayor incidencias y costos a la planta. Mediante las
herramientas de calidad como la matriz de priorización de procesos, Diagrama de
Ishikawa, 5 Por qué? y diagrama de correlación, se logró tener las causas raíces de los
principales problemas por cada subproceso seleccionado los cuales son: horno
eléctrico, horno cuchara y colada continua. Luego se realizó las propuestas de mejoras
con ayuda de las herramientas de lean manufacturing y calidad como Poka Yoke, 5s,
capacitación al personal y mejoras de procesos para lograr minimizar los tiempos y la
frecuencias de las paradas en el proceso.
Cabe mencionar que la realización de la propuesta de mejora en el subproceso de
honor eléctrico tiene el objetivo de minimizar las paradas, por malas formas de trabajo
y problemas en los equipos de trabajo, mediante un rediseño de proceso, poka yoke y
un programa de capacitaciones. Mientras que la propuesta de mejora en el subproceso
de horno cuchara tiene como objetivo el minimizar las paradas, por mala utilización de
los materiales, falta de limpieza y desorden, mediante la utilización del costo beneficio
de un mejor material y de la implementación de 5s. Finalmente la propuesta de mejora
respecto al subproceso colada continua tiene como objetivo minimizar las paradas, por
proceso no optimo y materiales de baja calidad utilizados en la línea de producción,
mediante rediseño de procesos y costo - beneficios de materiales de mayor duración.
Respecto a los indicadores económicos en el escenario moderado cuenta con una TIR
del 44% mayor que la COK, una VPN de $ 685,991.74, una relación B/C del 3.07
mayor que la unidad y una recuperación de la inversión al segundo año con lo cual se
puede inferir que el proyecto es viable.
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Desarrollo de métodos de fabricación de bioplásticos a partir de algas verdesMiranda Berrocal, Luis Eduardo 28 February 2024 (has links)
En la actualidad, existe interés en el desarrollo de bioplásticos a partir de fuentes naturales para
reemplazar los plásticos convencionales obtenidos a base de petróleo debido a la
contaminación que genera tanto la producción de estos, como su largo proceso de
descomposición. El presente proyecto de tesis se centra en las algas verdes de la especie Ulva
como fuente de desarrollo de láminas de bioplástico a partir del Ulvan, su componente
principal. Las variedades tomadas durante el desarrollo de este proyecto fueron las algas Ulva
Nematoidea. Se evaluaron distintos métodos para poder extraer el polisacárido Ulvan de cada
muestra de algas, explorando extracción por medio ácido, medio neutro y medio básico. De los
cuales, el primer grupo no pudo ser tomado en cuenta para los ensayos de caracterización,
FTIR, tracción, DSC y TGA, debido a que su consistencia viscosa no permitía su manipulación.
Se produjeron delgadas de 50g de Ulvan y se agregó el 10% en peso de glicerol. Se compararon
los resultados obtenidos entre cada grupo de muestras, divididos por método de extracción y
por contenido de plastificante. Se pudo ver que el porcentaje de plastificante agregado al Ulvan
no degradó la estructura molecular del mismo, dando como resultados valores muy cercanos
para muestras con 0% y 10% de glicerol. El proceso determinante para diferenciar el
rendimiento de las muestras fue el método de extracción, del cual se obtuvo que las muestras
de medio básico alcanzan una mayor deformación y una mayor estabilidad térmica.
Los resultados obtenidos demuestran que las algas verdes estudiadas de la especie Ulva pueden
ser tomadas en consideración para la producción de bioplástico, ya que representan una fuente
abundante en el medio ambiente, el método de producción de las láminas no genera residuos
tóxicos y muestran un bajo porcentaje de materia inerte o inorgánica. / To this date, there is interest in the development of bioplastics made out of natural sources to
replace petroleum-based conventional plastics, due to the pollution generated by their
production, as well as their long periods of decomposition. The present thesis project focuses
on green algae of the Ulva species as a source for developing thin bioplastic films made out
of Ulvan, their main component. The varieties used during the present project were Ulva
Nematoidea. Different extraction methods of Ulvan polysaccharide were evaluated for each
algae sample, exploring acid, neutral and basic extraction. From which, the first group was
discarded from characterization tests, FTIR, traction, DSC and TGA, because their viscous
consistency did not allow their manipulation.
Thin films of 50g of Ulvan were produced and 10% in weight of glycerol plasticizer was
added for each sample. Results were compared for each sample group, divided by extraction
method and plasticizer content. The added plasticizer content did not show damage to
Ulvan’s molecular structure, giving results close to each other for 0% and 10% glycerol
content. The main process for sample yield difference was the extraction method, from which
it was obtained that basic medium samples reached a higher elongation and thermal stability.
The obtained results show that the studied green algae from the Ulva species can be
considered for bioplastic production, because they are abundant in the environment, the
production process does not generate toxic residues and they show a low percentage of inert
or inorganic content.
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Análisis, diagnóstico y mejora en el proceso de producción de menudencias blancas de una empresa importadora de productos cárnicos, aplicando herramientas Lean y distribución de plantaVargas Guevara, Patrick 28 February 2024 (has links)
El trabajo de investigación que se está presentando tiene como objetivo desarrollar una
mejora en el proceso productivo de menudencias blancas de una empresa importadora de carnes
a base de herramientas proporcionadas por Lean Manufacturing y distribución de planta. El
propósito del trabajo surge de la necesidad de implementar mejoras en el sistema de control de
calidad y producción de menudencia blanca, debido a la alta competitividad reciente en el
mercado de carnes peruano, la creciente demanda anual y la necesidad de cumplir con
estándares y normas impuestas e imprescindibles en el ámbito de su desarrollo. El
establecimiento busca tener un mejor control en la calidad de sus productos, disminuir las
mermas y desperdicios, así como los recursos mal utilizados, con la finalidad de mejorar los
indicadores productivos y competitivos de la empresa. Debido a esto, el objetivo general del
presente trabajo es mejorar el proceso productivo de menudencias blancas y las condiciones
para su desarrollo, con la fuerte intervención de herramientas pertenecientes al Lean
Management y Distribución de planta, para asegurar las condiciones sanitarias adecuadas y el
desarrollo pleno de sus actividades. La teoría o supuestos utilizados se basan en el estudio de
métodos, el sistema de gestión de calidad (SGC) y la filosofía Lean, a partir de ello se explican
las definiciones y herramientas que proporcionan el diagnóstico de la empresa y su situación
actual como también el desarrollo de las propuestas de mejora. Finalmente se verifica la
viabilidad del proyecto mediante indicadores económicos-financieros como el VAN =
s/1461.98 o TIR = 25% que resultaron ser positivos en la supuesta ejecución de las propuestas
de mejora en dicha empresa. En conclusión, el proyecto de mejora planteado ha demostrado
ser una estrategia efectiva para optimizar los procesos y aumentar la eficiencia operativa. La
implementación de nuevas tecnologías, la reorganización de la distribución de planta y la
mejora de los sistemas de gestión se han logrado reducir los tiempos de producción, disminuir
los costos operativos y mejorar la calidad de los productos.
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