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Mejora y optimización de procesos mediante la aplicación de herramientas de manufactura esbelta en una línea de confección de una empresa textilCarranza Córdova, Diego Alonso 24 January 2024 (has links)
La presente tesis considera como su principal objetivo, mejorar la línea de
producción en la confección de ropaje, el cual se va aplicar al área de producción
en la que se va usar los instrumentos de la teoría de Lean Manufacturing, con
ello se va determinar el origen de los problemas.
El caso de estudio para esta investigación fue el área de costura de toda el área
de producción, esto fue elegido a través de los gerentes de la empresa, utilizando
el juicio de experto; siendo el estas áreas las más importantes de todo el flujo de
producción.
Empezamos describiendo el concepto de manufactura esbelta y sus
herramientas con lo cual nos va a permitir selección y destinar cual es la causa
raíz encontrado en el área de costura.
Posteriormente se informa sobre la empresa y sus operaciones, con ello se podrá
seleccionar el caso y el área a estudiar, la línea de productos y, de esta manera
encontrar oportunidades de mejora aplicando los instrumentos de Lean
Manufacturing (balance de líneas, 5´s, distribución de planta).
Finalmente se presenta el impacto económico donde se detalla los costos y
gastos de la implementación de los instrumentos mencionados en el área
seleccionada, aquí se analizar el VAR TIR que determina la mejora del proceso
de producción. / The main objective of the following investigation is to improve the production
process of garment manufacturing applied to the production area, where through
lean manufacturing tools it helps us to identify the root cause of the problems.
In this case, the sewing area of the entire production area was chosen, this was
chosen through the managers of the company, using expert judgment; This area
being the most important of the entire production flow.
We begin by describing the theoretical framework, as well as the lean
manufacturing tools, which will allow us to select and allocate the root cause
found in the sewing area.
Subsequently, the description of the company and its operations is
made, in order to define the study area, the product line and in this way find
opportunities for improvement by applying the lean manufacturing tools (line
balance, 5's, plant distribution).
Finally, the economic impact is presented where the costs and expenses
of the implementation of the Lean Manufacturing tools in the selected area are
detailed, here the VAR TIR that determines the improvement of the production
process is analyzed.
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Mejora del proceso de fabricación de portapapeles en una empresa del sector plásticos usando herramientas de Lean manufacturingMendoza Solorzano, Susan Marisol 29 March 2022 (has links)
La presente tesis se basa en la mejora del proceso de fabricación de portapapeles en una pequeña
empresa, perteneciente a la industria de confecciones de plástico. Asimismo, la finalidad de este trabajo
es implementar las herramientas de Lean Manufacturing para mejorar el proceso productivo de la
empresa e incrementar sus utilidades, como también analizar si el proyecto es viable económicamente.
En primer lugar, se definen las herramientas de análisis de procesos y de Lean Manufacturing; esto
permite tener una idea de lo que se está trabajando durante todo el desarrollo de la tesis. Luego, se
utilizan estrategias de ingeniería para determinar los problemas principales: el deficiente nivel de
producción y los productos defectuosos; además, se aplica la teoría de los 7+1 desperdicios, para
identificar las actividades que no son aprovechadas en su totalidad, debido a los desperdicios generados
en ellas. Por otro lado, para determinar las causas de este problema principal hallado, se realiza el
diagrama de Ishikawa, con ayuda del desarrollo de la técnica de “los 5 Porqués”. Esto permite identificar
las causas raíz en cada recurso, entre ellos, las máquinas, el material, el método, la medida y los
operarios. Además, se elabora el diagrama de Pareto para identificar las causas principales.
Después, se analizan las herramientas de Lean Manufacturing a utilizar: Andón y Jidoka, celdas de
manufactura y Poka Yoke; además, la estrategia ergonómica usada en algunas actividades, como
también otras contramedidas escogidas. Se platean soluciones para cada desperdicio hallado, con el
objetivo de minimizarlos o, en el mejor de los casos, eliminarlos. Se logra con la aplicación de todas
estas herramientas una producción extra anual de 5,550 cajas de portapapeles, lo que equivale a un
ingreso anual de S/. 60,672.
Se evalúa el impacto positivo en los siguientes indicadores: Utilización de la planta y OEE. Se logra la
propuesta de aumentar la Utilización en al menos 90%, ya que después de aplicar las propuestas de
mejora con las herramientas Lean, este indicador se incrementa al 97%. Asimismo, el indicador OEE
alcanza un valor del 91%, mayor al valor aceptable de por lo menos 85%.
Finalmente, se evalúa el impacto económico de la propuesta de mejora, es decir, se calcula la inversión
que se debe realizar para implantar las herramientas analizadas y su viabilidad económica. Se concluye
que esta propuesta sí es viable en un horizonte de dos (02) años, ya que la inversión inicial realizada de
S/. 116,287 genera un valor presente neto (VPN) de S/. 11,208, mayor a 0; una tasa interna de retorno
(TIR) de 22%, mayor a la tasa de descuento (COK) brindado por el gerente general de 15%; y un
indicador de beneficio/costo (B/C) de 1.08, lo que significa que por cada sol invertido en el proyecto se
va a recibir una ganancia de 0.08 soles.
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Diagnóstico, análisis y propuesta de mejora en la fabricación de semirremolques volquete en una empresa metalmecánicaVelasquez Paredes, Ruben Alvaro 27 October 2020 (has links)
El presente trabajo de tesis tiene como objetivo principal realizar un diagnóstico, un análisis y brindar
propuestas de mejora para el proceso de fabricación de semirremolques volquetes en la Empresa
metalmecánica en estudio. La tesis comprende la descripción de las herramientas de análisis y mejora
a desarrollar, una descripción general de la Empresa, el diagnóstico y análisis del problema más
relevante de la Empresa y sus causas potenciales, la implementación de las herramientas de mejora
propuestas y finalmente la factibilidad económica de la implementación de las propuestas de mejora.
A partir del diagnóstico de la Empresa, se identificó que el problema más relevante que afecta a la
Empresa es el frecuente retraso en la entrega de las ordenes de pedido a los clientes. En función a ello,
se buscó las causas posibles del problema mediante una lluvia de ideas proporcionada por el personal
que trabaja directamente en la fabricación, se analizaron las posibles causas del problema mediante el
diagrama de Ishikawa y diagrama de Pareto, concluyendo que las causas principales son las siguientes:
una ausencia de orden y limpieza en las áreas de trabajo; falta de organización de herramientas, planos
y artículos en las mesas de trabajo; demora en el subproceso de habilitado de material, subproceso
crítico de la planta; Falta de comunicación entre las áreas de ingeniería; y una ineficaz coordinación
entre el Área de ventas y producción para establecer la fecha de entrega de las ordenes de pedido.
Por lo tanto se plantea la primer propuesta de mejora, metodología 5S, para tener áreas de trabajo más
ordenadas y limpias que permitan un flujo productivo continuo mediante la mejora en la utilización de
del subproceso crítico, subproceso de habilitado, de 88.43% a 89.57% reduciendo la cadencia de 152.67
a 150.73 minutos por unidad y aumentando la capacidad de planta de 75 a 76 unidades mensuales.
Como segunda propuesta se plantea un programa de comunicación y coordinación interna empleando
Gestión de la Calidad Total (TQM) para mejorar la comunicación entre las Áreas de Producción,
Ingeniería y Ventas, ya sea al momento de establecer la fecha de entrega de un pedido con el Área de
Ventas o cuando se haya realizado una modificación en los planos de la unidad con el Área de Ingeniería
y así minimizar la cantidad de unidades defectuosas anuales. Y como última propuesta se aplica la teoría
de restricciones (TOC) la cual tiene como objetivo determinar el subproceso crítico, que en el caso de
la Empresa es el subproceso de habilitado, para luego explotar este subproceso y mejorar su tiempo de
ciclo o cadencia de 150.73 a 145.83 minutos por unidad y por consecuencia mejorar la capacidad de
producción de 76 a 78 unidades mensuales igualando la demanda promedio mensual del año 2017.
Luego el ritmo de producción de los subprocesos de fabricación irá al ritmo del subproceso critico
mediante el uso del sistema tambor-amortiguador-cuerda. Finalmente, en el caso que el promedio de
unidades demandadas aumente, ya que la Empresa trabaja con un sistema de producción PULL, se
procederá a elevar la restricción con la implementación de un segundo turno para el Área de habilitado.
Finalmente, se considera un horizonte de proyecto de cinco años con una inversión total de S/. 202,960,
con lo cual se obtiene un beneficio total de S/. 1, 897,231 y un ratio Beneficio-costo de 9.348. Estos indicadores reflejan que el proyecto es viable económicamente, ya que los beneficios son mayores a la
inversión y el ratio beneficio-costo es mayor a uno.
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Análisis, diagnóstico y propuesta de metodologías para la producción de puntas de bolígrafos empleando herramientas de Lean Manufacturing y Six SigmaSánchez Chuquizuta, Aníbal Heiz 03 March 2020 (has links)
La creciente demanda a nivel internacional de los instrumentos de escritura a pesar de la creciente
revolución digital, hace que las exigencias de los clientes en término de precio y calidad aumenten. De
acuerdo a Research Nester Pvt Ltd., el mercado mundial de instrumentos de escritura alcanzará los U$
22.0000 millones para fines del 2019, con una tasa de crecimiento anual de 5.3%. En este sentido,
incrementar los indicadores de disponibilidad, eficiencia y calidad, ahorrar costos y elevar el bienestar
del personal operativo a través de la implementación de herramientas de Lean Manufacturing y Six
Sigma.
La compañía en estudio se dedica a la fabricación y comercialización de instrumentos de escritura; sin
embargo el análisis de estudio se realizará en el área de manufactura de puntas de bolígrafos
específicamente en el bolígrafo 032 dado que representa el 33% del volumen de producción anual, cabe
mencionar que el proceso de fabricación de puntas no es el cuello de botella en ninguna de las líneas de
bolígrafos, dado que el ratio de producción es mayor respecto que el área que consume de estas; sin
embargo, se considera un área crítica, ya que la elaboración de la punta representa el 35% del costo del
bolígrafo. A fin de conocer la situación actual de esta, se realizó el mapeo del flujo de valor (VSM) y la
identificación de desperdicios. Para luego realizar un análisis de causa-efecto a los principales problemas
identificados y de esta manera determinar que herramientas Lean podrían mitigar el efecto negativo de
estos.
Con el análisis y diagnóstico realizado se concluyó que es necesaria la incorporación de herramienta
Lean tales como TPM, Heijunka, Kanban y Gestión visual, gráficos de control, rediseño de tamaño de
muestra y frecuencia, SMED, Poka yoke y la implementación de la lógica de reorden.
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Diseño de un sistema automático para el proceso de embalaje de palletsTorres Chung, Christian Renatto 22 June 2021 (has links)
La mayoría de empresas nacionales ligadas al sector industrial y, por consiguiente, en
todos los temas relacionados al mismo, elaboran diversos productos a raíz del requerimiento
de sus clientes. Las empresas manufactureras, realizan amplios controles exhaustivos en la
calidad de sus productos finales a través operaciones manuales o, por el contrario, a través de
máquinas automatizadas. Sin embargo, existe un número de organizaciones las cuales no
siempre cuentan con la capacidad de realizar grandes inversiones para la adquisición de
modernas tecnologías, con el fin de optimizar sus procesos. Tal es el caso del proceso de
embalaje de productos, mediante el uso de un tipo de plástico conocido como “Stretch-film”,
a partir del cual se garantiza un adecuado proceso de despacho y comercialización de
productos. Estos a su vez, están destinados a ser distribuidos en el mercado local o también a
la exportación. Por esta razón, los procesos de empacado tienen una alta importancia en las
industrias, pues de ello dependerá la satisfacción de sus clientes. Muchas veces, este proceso
de embalaje se realiza de forma manual, debido a que las máquinas automáticas capaces de
realizar este proceso presentan un alto costo. Sin embargo, al realizarse de este modo, se
generan diversos inconvenientes, entre ellos: mayor uso del material de embalaje, mayor
tiempo en la realización del proceso, la sustancial reducción de la tasa de empacado y diversos
problemas de salud en los operarios debido a los movimientos inadecuados que realizan. Al
tener implementado estos sistemas automáticos en las industrias, permitirá mitigar los
problemas mencionados, además de garantizar una mayor calidad del proceso.
En ese sentido, se presenta el diseño de un sistema que automatice el proceso de
embalaje de pallets de productos; es decir, se desarrolla un equipo que sea capaz de detectar la
altura del pallet que se desea embalar, se adecúe correctamente a la estructura del pallet y
realice el trabajo, de modo que, las ventajas de la utilización de este tipo de máquinas sean
aprovechadas.
Uno de los objetivos, es reducir los costos por concepto de mano de obra externa, el
cual varía según las tarifas establecidas por cada proveedor y oscila aproximadamente en el
rango entre S/. 50 y S/. 100 por la jornada de cada persona encargada de realizar la tarea de
embalaje. Además, este equipo disminuiría el tiempo de embalaje por pallet, cuyo valor
deseable es de 2 minutos y, por otro lado, aumentaría el número de pallets embalados por hora,
cuyo valor deseable es de 30 pallets/hora. Por lo tanto, existirán distintas mejoras en el proceso,
ya que las velocidades de producción que presenten los distintos procesos industriales serán
mayores y, por otro lado, es posible reducir los costos y tiempos de fabricación por estación de
trabajo.
El presente trabajo está distribuido en 5 capítulos e incluye la introducción presentada
a lo largo del Capítulo I. En el Capítulo II, se abarcarán los antecedentes y requerimientos de
este tipo de sistemas. En la primera sección, se presentan los antecedentes en base a la
problemática analizada junto con la revisión de investigaciones académicas, prototipos y materias primas del estado del arte. Luego de ello se presentan una lista de requerimientos con
la que debe contar el sistema.
En el Capítulo III, será desarrollado el diseño conceptual, el cual será planteado en base
a los requerimientos del sistema. En principio, se presentará el esquema de la estructura de
funciones con el detalle de los bloques componentes del sistema y, además, se presentará la
matriz morfológica, con la finalidad de obtener el concepto óptimo de solución para el sistema,
mediante una evaluación técnico-económica.
El Capítulo IV detallará el desarrollo del sistema mecatrónico. Se realizará el diseño
mecánico donde se incluirán detalles relevantes del cálculo y selección de piezas, vistas de los
planos y los correspondientes resultados de las simulaciones. Luego de ello se presentarán los
diagramas electrónicos, y también los diagramas de flujo de la lógica seguida por el sistema.
Finalmente, se seleccionarán los componentes correspondientes a todos los dominios,
orientado a la futura fabricación y montaje del sistema.
En el Capítulo V, se detallará el análisis del costo total del sistema, que en total ha sido
estimado en aproximadamente $ 50,000.00 y finalmente, se presentarán algunas conclusiones
y recomendaciones acerca de trabajos futuros que se pueden implementar, luego de haber
desarrollado este trabajo.
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La innovación en las mipymes manufactureras : estudio comparativo entre el Ecuador y la ArgentinaAstudillo Durán, Silvana 07 February 2018 (has links)
En las últimas décadas las economías latinoamericanas han avanzado hacia la innovación, a la dedicación de esfuerzos para lograr aumentar sus indicadores de investigación y desarrollo y a incrementar sus objetivos en la búsqueda de beneficios por la actividad innovadora dentro de un escenario mundial de cambios tecnológicos, de competitividad y de cambios en el mercado.
Esta investigación está orientada a comparar las actividades de innovación del sector manufacturero en el Ecuador, temática aún no investigada en profundidad en este país, con otro país de la región con perfil relativamente más avanzado en ciencia, tecnología e innovación como es la Argentina, en donde los estudios en innovación son extensos y están acompañados de un continuo análisis por universidades y expertos en el tema.
En este sentido, esta tesis constituye un aporte a la evidencia empírica en temas de comparabilidad de la innovación entre los países de la Argentina y el Ecuador, con base en las encuestas empresariales de los años 2006 y 2010 que elabora el Banco Mundial. Se realizó un análisis empírico de la información de las determinantes de la innovación (inputs), la comparación de la introducción de las actividades de innovación (outputs) y los efectos de la innovación (firm performance) que realizan las empresas manufactureras de ambos países.
Los resultados del estudio comparativo de la innovación entre la Argentina y el Ecuador en las micro, pequeñas y medianas empresas manufactureras (MIPYMES) constituye un aporte a este segmento de empresas que representa alrededor del 80% en América Latina y manifiesta a la I+D como una actividad determinante en ambos países con una introducción mayor de actividades de innovación en la Argentina, y con objetivos perseguidos por los empresarios del sector manufacturero en el proceso de innovación como la reducción de costos, la obtención de certificaciones, entre otros efectos. Finalmente, los resultados de la investigación señalan la necesidad de que la Argentina y el Ecuador fomenten la creación de políticas públicas de la innovación, la inversión en I+D, el fortalecimiento de centros de investigación, el apoyo a la innovación y a las actividades de cooperación mutua entre países de la región. / In recent decades, Latin American economies made progress towards innovation, which is reflected by an improvement of the country’s research and development indicators. In line with the global change scenario of technology, increased competitiveness and changes in market shares, the region strives more than ever before consciously in the different sectors of the economy for the benefits of innovation.
Given this evolution, the research presented herein aimed at comparing the innovative activities of the manufacturing sector in Ecuador and Argentina. Whereas the manufacturing sector in Argentina is ahead because of a more advanced profile in science, technology and innovation, little is known about the effect of science and research on this sector in Ecuador. Based on business surveys conducted in 2006 and 2010 by the World Bank, the thesis provides an empirical comparative analysis of the national systems of innovation of Argentina and Ecuador.
The related analysis was based on the determinants of innovation (inputs), the introduction of innovative activities (outputs), and the effects of innovation (firm performance) carried out by the manufacturing sector. In both countries, R&D has a decisive impact on the innovation activities of the micro, small and medium enterprises (SME`s), which constitutes around 80% of the manufacturing sector. Although the effect is greater in Argentina, the entrepreneurs in both nations pursue via innovative measures similar objectives, such as cost reduction, obtaining certifications, among other effects.
The research also reveals for both nations the need to develop in support of innovation public policies, increasing the level of investment in R&D, strengthening the nations research capacity, and the promotion and diversification of trade and cooperation between the countries in the region.
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Propuesta de mejora de una empresa de producción de sanitarios y accesorios de baño en Lima MetropolitanaTitto Porras, Luis Felipe 27 March 2018 (has links)
El presente trabajo tiene como objetivo elaborar una propuesta de mejora utilizando herramientas de
Lean Manufacturing en los procesos de producción de una empresa manufacturera de sanitarios y
accesorios de baño de Lima Metropolitana para mitigar los principales problemas en planta y
condicionar el área de producción en pro de que pueda planificar mejoras continuas. Se seleccionó
el sector sanitario debido al crecimiento económico esperado del país para el 2016, estimado en un
4.1% por el FMI (Gestión, 2016), además, la proyección de crecimiento del sector construcción en un
1.96% eleva las expectativas de crecimiento del sector sanitario ya que genera un incremento de las
ventas y crea la necesidad de contar con una óptima gestión de operaciones manteniendo los
problemas recurrentes bajos control (América Economía, 2016).
La tesis inicia con el desarrollo del marco teórico, en donde se plasman las herramientas de
análisis y de Lean Manufacturing para el diagnóstico de la empresa y el desarrollo de la propuesta
de mejora respectivamente, luego se desarrolla la descripción de la empresa y del proceso, en donde
se profundiza la organización de la empresa, la actividad económica del sector sanitario, la amplia
cartera de productos que se comercializa y el proceso de producción sofisticado que se recurre para
atender la demanda del mercado. En base a esto, se procede al diagnóstico de la situación actual de
la empresa para emplear las herramientas de análisis e identificar los principales problemas, los
cuales se identifican dos: los impactos que generan las roturas de stock entre los procesos y el
alto porcentaje de roturas de stock por cada proceso.
Del diagnóstico de la situación de la empresa, se continúa con el listado de las propuestas de
mejoras aplicando herramientas de Lean Manufacturing, que en el presente trabajo consta de
Poka-yoke, Kanban y TPM (sólo Mantenimiento Preventivo), en seguida se detalla la aplicación de
cada herramienta que en conjunto realizan sinergia para permitir un mejor aprovechamiento de los
recursos de la empresa.
Finalmente, se realiza el análisis e impacto económico de la propuesta de mejora mediante la
evaluación costo-beneficio que involucra la identificación de costos de la implementación y los
ahorros de la propuesta. De esto, se observa que la propuesta de mejora genera ahorros anuales de
S/. 96,925 soles y, al elaborar el flujo de caja, se concluye la viabilidad del trabajo,
justificado por los indicadores VAN = S/. 900,540 y TIR = 96%, que son positivos y mayores a
la inversión que podría realizar la empresa.
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Análisis y mejora de procesos de una curtiembre ubicada en la ciudad de TrujilloCampos Cuenca, Víctor Junior Jhair 31 October 2013 (has links)
En el presente estudio se muestra una serie de propuestas que buscan mejorar los
procesos de fabricación de una curtiembre. La cual se encuentra ubicada en la ciudad de
Trujillo y se dedica a la producción de planchas de cuero.
Los principales problemas que se pudieron observar dentro de la empresa, son los
relacionados a las condiciones de trabajo, la falta de aprovechamiento de sus efluentes y la
pérdida de tiempo que se genera al trasladar las mantas de cuero de una zona hacía otra.
Por tal motivo, es que en las propuestas planteadas se busca mejorar las condiciones de
trabajo del operario, es decir brindarle una mayor seguridad y satisfacción. Para lo cual se
recurrió a herramientas ergonómicas para que nos ayuden a realizar un mejor análisis
(métodos OWAS y REBA). Seguidamente, se buscó que los efluentes de los procesos de
ribera que solo eran utilizados una vez y luego arrojados al alcantarillado, ahora pueden ser
reutilizados hasta en cuatro oportunidades. Finalmente, se descubrió que se perdía
demasiado tiempo en la carga y descarga de mantas, debido a que el medio de transporte
que se utilizaba no era acorde con las funciones que se requerían.
Como se podrá verificar en los siguientes párrafos, las propuestas planteadas resultan muy
rentables para la empresa (VPN=S/. 134 064 nuevos soles y TIR=65%). Además de que la
inversión que se necesita está dentro de los rangos permitidos para la empresa (S/. 54 270
nuevos soles.). Por tales motivos, se recomienda la aplicación de todas las propuestas
descritas.
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Diseño y aplicación de un sistema de calidad para el proceso de fabricación de válvulas de paso termoplásticasTay Tay, Carlos Enrique 10 November 2011 (has links)
En la presente tesis se han descrito las actividades a considerar para el diseño, desarrollo e
implementación de un Sistema de Calidad en una empresa manufacturera, en la que se han
considerado tanto aspectos teóricos recibidos como parte de la formación académica, como
también criterios técnicos obtenidos como parte de la experiencia en la organización en la
que se realizó el estudio y que han permitido desarrollar mi formación profesional.
Se han definido los principales conceptos relacionados a la calidad, aspectos
organizacionales y terminologías empleados en los procesos evaluados. Con la finalidad de
determinar la situación de la empresa antes de la implementación del sistema de calidad se
presenta un diagnóstico de la situación inicial de la empresa en la que se han identificado los
problemas existentes y se ha determinado la brecha con la situación que se desea alcanzar.
La implementación del Sistema de Calidad cuenta con una serie de etapas que se han
desarrollado a través de una metodología basados en algunos modelos de Gestión de
Calidad, Sistemas de Calidad propios de empresas y de las normas de los productos que se
han considerado en el presente estudio, todo esto adaptado a las exigencias de la industria
nacional. El modelo también considerará las actividades operativas que se deben llevar a
cabo para garantizar que los productos cumplan con las especificaciones requeridas.
Para evaluar el funcionamiento del Sistema de Calidad se han definido una serie de
indicadores que van a permitir monitorear el comportamiento de los procesos y productos, de
manera que se pueda comparar los resultados obtenidos con los objetivos establecidos y
efectuar los ajustes o correcciones que sean necesarios.
Como resultado del presente estudio se ha podido demostrar que se puede implementar
exitosamente un sistema de calidad si se logra el compromiso de la Alta Dirección, se cuenta
con el personal adecuado y comprometido en las actividades planificadas para el desarrollo
del sistema, así como si se dispone de los recursos necesarios, tanto económicos como
tecnológicos, los cuales son importantes para cumplir los objetivos propuestos. Los procesos
deben ser monitoreados y evaluados permanentemente con lo cual también pueden ser
mejorados continuamente, como parte de ese análisis se ha propuesto una serie de
recomendaciones que permitirán optimizar los procesos existentes.
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Análisis y propuesta de mejora de procesos para una empresa metalmecánica de sistemas de izaje para centros minerosBenites Aliaga, Vanessa Sofía 02 October 2017 (has links)
El presente trabajo tiene como principal objetivo eliminar o reducir las actividades que
no añaden valor al producto; y que, en caso contrario, generan retrasos durante la
ejecución de las operaciones. Esto se busca conseguir a partir de la implementación
de las 5 s. Mantenimiento Autónomo, chequeos de autocontrol y redistribución de
planta. Así garantizar la sostenibilidad de la empresa dentro de un mercado exigente;
así mismo, las propuestas de mejora a implementar, aseguran crear una cultura de
autonomía sobre los procesos y mayor compromiso del personal.
El alcance de las propuestas de mejora se enfocará, como prueba piloto, en la
fabricación de uno de los productos más representativos de la empresa. No obstante,
los beneficios inpactarán en toda la planta y en el resto de los productos a fabricar,
ya que existe mucha simi itud en la secuencia de operaciones entre un producto y
otro. Así mismo, se destinará el plazo de un aro, para la inplementación de las
herramientas de Lean Manufacturing y la propuesta de distribución de planta.
Lo primero que se realizará es el análisis de la situación actual de la empresa, el cual
partirá de un VSM actual, seguido por diagrama causa-efecto a nivel macro y lo
siguiente será enfocarse en aquellas causas seleccionadas como las más críticas. A
continuación, se elaborará un diagrama de red con el que se identificarán las
actividades críticas que en la actualidad surgen y deben ser eliminadas o corregidas.
Así mismo, se emplea la teoría de estudio de métodos para poder diagramar las
operaciones de dichas actividades. Rnalmente, identificado las principales pérdidas
del proceso, se procede a identificar las oportunidades de mejora en la que se
emplearán las herramientas seleccionadas.
Como consecuencia de las mejoras implementadas, se espera obtener un 80% de
OEE, 90% de Rendimiento, 100% de calidad y 91 % de Disponibilidad; así mismo,
reducir a 2 y cero horas perdidas por máquina inoperativa y accidentes
respectiVamente. Todo esto acompañado de un TIR > COK y un indicador
Beneficio/Costo mayor a 1.
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