El caso de estudio presenta aquellos problemas que es posible encontrar en una empresa del sector gráfico, dedicada a la producción de etiquetas autoadhesivas, así como aquellas propuestas de mejora planteadas utilizando herramientas de la filosofía Lean Manufacturing. En el primer capítulo del presente trabajo se explican aquellos conceptos acerca de las herramientas Lean Manufacturing, necesarios para poder entender el desarrollo del caso. A continuación, utilizando la herramienta del Value Stream Mapping (VSM) se identifica que el proceso de acabados es aquel que no llega a cumplir con la meta establecida, por lo cual se analiza con mayor detalle. El profundizar en el proceso de acabados se identificó que este presentaba un elevado tiempo de Setup para la actividad de semi troquel plano, dicha actividad representa aproximadamente el 50% del tiempo total de actividades que se realizan durante el proceso de acabados. Por lo expuesto anteriormente, se propone implementar la metodología SMED, la cual nos permite mediante un desarrollo paso a paso lograr una importante reducción en el tiempo de Setup de un proceso. Al término de la implementación de la metodología SMED se pudo lograr una reducción de aproximadamente 44% del tiempo invertido, de 47 minutos en promedio a 26 minutos, en realizar el Setup de semi troquel plano. Esta reducción de tiempo nos permitió incrementar la capacidad productiva diaria en 9.5% lo que resulta en disponer de una mayor cantidad de horas productivas, por lo que los ingresos del área se incrementaron. En paralelo a la implementación de la metodología SMED, se crearon los grupos Kaizen, conformado por un equipo multidisciplinario de personal de gestión y operativo para poder eliminar aquellas causas que generaban un nivel elevado de salidas no conformes (SNC – productos de baja calidad) Finalmente, al evaluar económicamente el proyecto en conjunto se tuvo como resultado un VAN de $ 2028.55 y una TIR mayor al 24% (valor base para la empresa), por lo que se concluye que la implementación del proyecto es económicamente viable.

El país ha vivido durante los últimos años un aumento en el PBI que lo ha colocado como unos de los principales países de la región. Este crecimiento se debe al aumento sostenido de la producción en diversos sectores. Por cifras del Ministerio de Economía y Finanzas (MEF), el sector de construcción, a cargo del Ministerio de Vivienda y Construcción representa uno de los principales contribuyentes al PBI interno (MEF), con un aporte del 5% al indicador. Además, se proyecta un crecimiento de 7% sostenido en los próximos años, por encima del promedio nacional. Esto ayudará a impulsar los sectores primarios y secundarios relacionados. Así que se vuelve prioritaria la elaboración de soluciones que aumenten la eficiencia en el consumo de recursos a todo nivel. En particular, este proyecto plantea abordar la producción de las barras de acero para hormigón a nivel industrial. La actividad productiva por la cual el acero fundido es convertido en barras de acero grandes, que serán a su vez cortadas en longitud para conseguir barras más pequeñas, que son usadas en la manufactura y la construcción de edificios. Estas son las conocidas como barras de acero para hormigón. El proceso consta de dos partes principalmente: ● La elaboración de barras largas estándar por el proceso de colada y ● Una segunda fase de corte para obtener los productos finales, barras de acero para hormigón, según el tamaño solicitado por los clientes. Aunque la producción de la barra grande (primaria) se realiza en una línea de ensamblaje a partir de acero fundido, lo que la vuelve virtualmente infinita y modificable en tamaño, las barras pequeñas se elaboran a partir de un tamaño estándar que cada fábrica utiliza para la manufactura. Para elaborar la producción de barras estándar, se toman en cuenta las negociaciones entre los ejecutivos de ventas y los clientes potenciales, obteniéndose requerimientos de producción. Dichos requerimientos son luego incluidos en la programación del periodo tomando en cuenta la disponibilidad de material (acero fundido). Debido a esto, aunque la primera etapa de corte es limpia por la naturaleza de la fabricación, en la segunda se pueden producir desperdicios y pérdidas, pues las barras grandes no siempre se utilizan al cien por ciento en la creación de barras de acero para hormigón. El problema entonces es de corte de materiales, el cual consiste en conseguir un número de piezas de diferentes largos que deben ser cortadas de una fuente, de tal forma que se cumpla con la demanda de largos y se produzcan optimizando una función objetivo. Por lo mencionado este trabajo de fin de carrera, plantea implementar un algoritmo memético para resolver el problema de corte de materiales aplicado a la producción de barras de acero para hormigón. Objetivo General Implementar un algoritmo memético para resolver el problema de corte de materiales aplicado a la producción de barras de acero para hormigón. Objetivos Específicos O1. Definir la función objetivo a evaluar para los algoritmos genético y memético O2. Diseñar un algoritmo memético como alternativa de solución para el problema de corte de materiales unidimensional de barras de acero para hormigón O3. Adaptar un algoritmo genético obtenido de la revisión de la literatura como alternativa de solución para el problema de corte de materiales de barras de acero para hormigón O4. Implementar los algoritmos propuestos en un módulo de ejecución de algoritmos O5. Realizar experimentación mediante pruebas numéricas para comparar el desempeño entre ambas alternativas de solución.

Realiza la cuantificación de fructooligosacáridos (FOS) y la obtención de azúcares totales cristalizado del aguamiel de Agave americana L. (maguey); para ambas etapas del estudio las muestras se recolectaron de la provincia de Vilcashuamán, departamento de Ayacucho (Perú). Para la cuantificación de fructooligosacáridos (FOS) se utilizó el método de Montañez (2011) con algunas modificaciones, la glucosa se determinó por método enzimático de glucosa 6-oxidasa y la fructosa por diferencia. Para la obtención de azúcares totales cristalizado se adaptó el método utilizado para la obtención de azúcar cristalizado de la caña; durante el proceso se estandarizaron las variables de cada etapa y en el producto obtenido se evaluaron las características organolépticas, sensoriales, fisicoquímicas y microbiológicas. El contenido de FOS en el aguamiel fue 10,89 ± 0,08%; glucosa 0,30 g%; fructosa 0,93%; azúcares reductores directos (ARD) 1,23 ± 0,06 g% y azúcares reductores totales (ART) 12,10 ± 0,10%. Del aguamiel de Agave americana L. (maguey) se obtuvo azúcares totales cristalizados con un rendimiento de 12,45 ± 0,21%; con buenas características organolépticas y la cantidad de FOS fue el 56,07 ± 0,09% de peso del azúcar cristalizado. Los azúcares totales cristalizado obtenido tuvieron formas cúbicas y amorfas; 701,67 ± 8,89 μm de tamaños; 0,09 g% de humedad; 0,38 ± 0,01 g% de sólidos insolubles; 0,42 g% de cenizas; 43,42 ± 0,02 g% de ARD; 99,30 ± 0,42 g% de ART. Los atributos sensoriales tuvieron una calificación de muy bueno a excelente y no presentó crecimiento microbiano en el control microbiológico. / Tesis

La industria farmacéutica ha pasado de ser un sector artesanal a una actividad empresarial industrializada, lo que ha implicado un cambio en la filosofía de la producción. Sin embargo, todavía existen algunas carencias que podrían solventarse en buena medida con la aplicación de los estándares de calidad. Durante los últimos años, el trabajo en Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), además de contribuir a mejorar la calidad de los productos farmacéuticos disponibles en el mercado, ha permitido realizar un avance importante en la interpretación conceptual y en la aplicación práctica del verdadero significado del aseguramiento de la calidad en la industria farmacéutica. Los nuevos enfoques de gestión sobre los que se centran los intereses empresariales( tales como la mejora continua de productos, procesos y otros), están al servicio de los intereses empresariales. Existen actualmente varios modelos de gestión que las empresas están adoptando como referencias para que sus organizaciones se encaminen hacia lo que se denomina la excelencia, una de ellas son las BPM. Como bien lo establece el informe 32 de la Organización Mundial de la Salud (OMS): “las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), son una parte de la función de garantía de calidad de una empresa dedicada a la elaboración de productos farmacéuticos, que asegura que dichos productos se fabriquen de manera uniforme y controlada, de acuerdo con las normas adecuadas al uso que se les pretende dar y conforme a las condiciones exigidas para su comercialización”. El presente trabajo, analiza las recomendaciones de las BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA FARMACEUTICA y LAS BUENAS PRACTICAS DE INGENIERIA, y da una aplicación de cómo se debe realizar las INSTALACIONES DE LOS EQUIPOS DE PRODUCCION EN UNA INDUSTRIA FARMACEUTICA. / Tesis

La presente investigación busca evaluar el efecto de la innovación tecnológica sobre la productividad laboral en el sector manufacturero peruano, para esto, se recogen los datos proporcionados por la Enterprise Survey en los años 2010 y 2017 a fin de compararlos a partir de un análisis del proceso de innovación, desde sus determinantes hasta sus implicancias sobre el desempeño de las empresas. Los hallazgos encontrados muestran que: la inversión en innovación en el año 2010 se explica fundamentalmente por el tamaño de la empresa, la participación de mercado, actividad exportadora, diversificación y número de trabajadores; mientras que en el 2017 se explica básicamente por el tamaño de empresa y la actividad exportadora. Además, esta inversión influye positivamente sobre la innovación tecnológica en sí misma vía productos y procesos teniendo un mayor impacto sobre la primera en el caso del 2010 y sobre la segunda en el 2017. Finalmente, los resultados sugieren la existencia de un efecto positivo y significativo del gasto en I+D sobre la productividad laboral en el año 2010 mientras que en el año 2017 esta variable es positiva pero no significativa. Asimismo, el efecto de la innovación tecnológica producto de la inversión en I+D no es significativa sobre la productividad laboral en ninguno de los dos años estudiados debido a que Perú al encontrarse en América latina, las empresas se encuentran lejos de la frontera del conocimiento y muchas de sus “innovaciones” son imitaciones de tecnología desarrollada previamente por otros países desarrollados. / This research seeks to evaluate the effect of technological innovation on labor productivity in the Peruvian manufacturing sector, for this, the data provided by the Enterprise Survey in 2010 and 2017 are collected in order to compare them based on a process analysis of innovation, from its determinants to its implications on the performance of companies. The findings show that: investment in innovation in 2010 is mainly explained by the size of the company, market share, export activity, diversification and number of workers; while in 2017 it is basically explained by the size of the company and the export activity. In addition, this investment positively influences technological innovation in itself via products and processes having a greater impact on the first in the case of 2010 and the second in 2017. Finally, the results suggest the existence of a positive and significant effect of R&D spending on labor productivity in 2010 while in 2017 this variable is positive but not significant. Likewise, the effect of technological innovation as a result of investment in R&D is not significant on labor productivity in any of the two years studied due to Peru being in Latin America, companies are far from the frontier of knowledge and many of its “innovations” are imitations of technology previously developed by other developed countries. / Tesis

El presente trabajo surge ya que la empresa en análisis, dedicada a la fabricación de productos plásticos, desea cubrir la demanda insatisfecha y reducir los problemas de seguridad e higiene en el trabajo encontrados. Por tal motivo es que haciendo uso del Diagrama de Ishikawa o de Causa-Efecto, así como de ponderación de factores se identificaron las causas principales. Los procesos productivos no están estandarizados, no existe una óptima distribución de la planta, así como una ausencia de orden en las zonas de trabajo. Además, hay demoras en las operaciones de secado e inyección, accidentes e incidentes de trabajo y falta de capacitación de los operarios. Por lo tanto, se plantea primero la puesta en marcha de la metodología 5S junto al estudio de métodos y tiempos para tener áreas de trabajo más ordenadas y un flujo productivo continuo. Como segunda propuesta se plantea la creación de un sistema de seguridad y salud en el trabajo con el que se evitaría el pago de sanciones por incumplimiento, además de conseguir buenas condiciones laborales para los operarios. Y como tercera y última propuesta, se plantea realizar una redistribución de planta para obtener un mínimo recorrido y óptimo flujo. Sobre este diseño de planta se propone, de manera adicional, la aplicación de un sistema integrado de automatización industrial para reducir la carga laboral e incrementar la capacidad productiva de la planta. Después de determinar las propuestas de mejora, se realiza la evaluación económica, para ello se tomó en consideración diversos factores como el ahorro generado por: Implementar las metodologías, evitar sanciones y/o multas por incumplimiento, disminución del número de incidentes o accidentes, reducción del tiempo en encontrar herramientas, realizar limpieza correspondiente a las zonas, y eliminar traslados repetitivos. Para el cálculo de las salidas de dinero, los egresos, se consideró el capital requerido para hacer la inversión por la compra de nueva maquinaria y equipos, así como los gastos que hizo la empresa en materiales para realizar el orden y limpieza de la planta, instalación y mantenimiento, capacitaciones al personal y otros gastos diversos. Finalmente, al realizar la evaluación económica, se obtiene como resultado que, con la primera propuesta (implementación de la metodología 5S junto al estudio de métodos y tiempos), se obtuvo un VAN de S/. 29,562.96 y un TIR del 40%. Con la segunda propuesta (creación de un sistema de seguridad y salud en el trabajo), se obtuvo un VAN de S/. 8,607.81 y un TIR del 44%. Y de la tercera y última propuesta, se obtuvo para la redistribución de planta un VAN de S/. 377,493.06 y un TIR del 438%; con el adicionamiento del sistema integrado de automatización industrial un VAN de S/. 721,202.59 y un TIR del 210%. Cada una de estas propuestas son viables y factibles, dado que, las cifras del VAN son mayores a cero y las TIR son mayores al rendimiento esperado por la empresa (COK).

La continua competencia entre las empresas del sector fabricación de cerámicos y sanitarios ha hecho que estas busquen mejorar su calidad y su eficiencia, en el proceso productivo, para aumentar sus ganancias y reducir pérdidas. Una de las formas en que esto se ha manifestado es mediante el uso de soluciones informáticas. Sin embargo, aunque estas se enfocan en varios aspectos como la gestión de personal, almacenes, registros de ventas, entre otros, dejan un vacío en la optimización de las etapas del proceso de fabricación en sí. Tal es el caso de la fase de cocción, que tiene una larga duración y carece de una estrategia para la selección óptima de piezas que serán cargadas en el horno, ocasionando un cuello de botella en el proceso. La variedad de modelos a elaborar, la cantidad de piezas que los componen, los colores, así como la demanda, las restricciones de peso y volumen (de las vagonetas y hornos), dificultan la selección de piezas. Este problema no solo se presenta en el sector fabricación de sanitarios, sino también en otros, donde se manufacturan y ensamblan productos compuestos por varias partes, razón por la cual se han realizado varias investigaciones para desarrollar soluciones basadas en algoritmos que generen buenos resultados en tiempos razonables. La clase de algoritmos más usados en estos casos son los metaheurísticos y, dentro de esta categoría, el algoritmo genético debido a su simplicidad. Sin embargo, en investigaciones recientes se ha visto que los algoritmos meméticos generan buenas soluciones en un número menor de evaluaciones y con mejor calidad. Tomando en cuenta lo mencionado anteriormente, este proyecto de fin de carrera tuvo como objetivo: diseñar e implementar un algoritmo memético que genere una selección de piezas priorizando aquellas que aprovechen la capacidad de peso y volumen de hornos y vagonetas, considerando la demanda de los sets de productos. Este algoritmo luego fue calibrado para mejorarlo y finalmente se lo comparó con el algoritmo genético para determinar cuál de ellos es el mejor para este tipo de problemas.

En el presente informe se presentan tres proyectos tecnológicos aplicados a dos sectores distintos de la industria con el fin de generar una mejora en los procesos y un impacto social. Este informe se presenta como medio de verificación de la experiencia profesional del autor, quien se desempeña como Director del CITE Textil Camélidos Cusco del Instituto Tecnológico de la Producción, el cual es un instituto adscrito al Ministerio de la Producción; habiendo desarrollado en los últimos diez años más de 70 proyectos de innovación, tecnología y transferencia tecnológica en diferentes sectores. El informe inicia con la presentación de conceptos y definiciones asociadas al sector textil camélidos ya que la mayoría de los proyectos se realizan en este sector. Posteriormente se desarrolla extensivamente cada uno de los casos, presentando los antecedentes, el procedimiento realizad, los resultados obtenidos, y las conclusiones. Los casos presentados están realizados en el sector textil camélido y en el sector minero. Los primeros dos casos involucran la implementación de dos tecnologías 4.0 que son la fabricación digital y la cadena de bloques. Finalmente, se presentan las conclusiones del informe profesional, haciendo énfasis en la importancia y eficacia del análisis de falla metalúrgico como una herramienta de la ingeniería para asistir en el desarrollo de la industria nacional.

El presente informe analiza, diagnostica una empresa textil que fabrica y comercializa telas e hilos en las áreas de tintorería y acabados, ya que son las que presentan, según sus principales indicadores, mayores problemas que aumentas costos y tiempos de procesamiento. En base a ello, se propone mejoras en base a las herramientas de lean manufacturing con el objetivo de optimizar y estandarizar procesos dentro las áreas mencionadas. Las problemáticas principales en las áreas de tintorería y acabados de la empresa fueron que no existe métodos de trabajo estandarizados, desorden de la planta, falta de controles para detectar problemas y la falta de mantenimiento de las máquinas. Por tal motivo, se propone la aplicación de las 5S, Kaizen, Jidoka, Andon, SMED como herramientas para aplicar en las problemáticas que se detectaron en el análisis del diagnóstico de las áreas operativas de la empresa textil. Según el estudio realizado, con las mejoras propuestas se obtiene un resultado de aumento de la producción en unas 84 toneladas por año y una reducción del 54% de los defectos reportados por el área de calidad. También, se mejora el orden en la planta de producción, que ayuda a disminuir los tiempos muertos y mejora la fluidez del procesamiento mejorando eficiencia y costos involucrados. Por último, en el área de tintorería se disminuye los reprocesos en un 3%. En la evaluación económica se obtuvo un VAN de S/. 267,497 y un TIR de 36%, lo que indica que el proyecto propuesto es rentable y viable de implementación.

El proyecto que se presentará en el informe profesional es una implementación de Operaciones Autónomas (Fase Fundamental) en una línea de envasado de agua mineral, el cual fue desarrollado como estrategia 2020 para cerrar las brechas de eficiencia y engagement del personal de envasado. El objetivo principal de las Operaciones Autónomas es cambiar la mentalidad de los operadores para que se hagan responsables de garantizar las condiciones básicas de sus máquinas, lo cual tendrá un impacto positivo en el rendimiento de la línea y en el engagement. Se definió al proyecto piloto con un alcance de una sola máquina representativa y crítica, así como la implementación de la primera fase de operaciones autónomas (fase Fundamental). En el análisis del proceso crítico, se identificó que la máquina llenadora representaba el 40.7% de tiempos perdidos por causas internas las cuales son principalmente: fallas en el sistema de válvulas de llenado, sistema de lubricación, estrellas, transmisión, etc. En la fase de preparación se desarrolló el planeamiento, la formación y formulación de roles de los miembros del equipo; diagnóstico de habilidades del personal operario, adquisición de recursos, así como la capacitación inicial para todo el equipo. En las fases de limpieza, lubricación, inspección y ajustes menores se ha logrado eliminar las fuentes de contaminación, estandarizar los procesos autónomos, implementar estaciones de trabajo con un enfoque 5S y formar las habilidades autónomas en los operadores a través de entrenamientos, diagnósticos de trabajo operacional, gestión de indicadores de proceso y análisis de solución de problemas con herramientas como los 5porqué. Todas las buenas prácticas desarrolladas en el proyecto se han convertido en parte de la rutina de cada uno de los miembros del equipo. Como resultado de ello se ha podido obtener una reducción de tiempos de paradas internas en la llenadora (máquina crítica) en un 87.8%, así como un incremento del engagement del área en un 18%. Estimando la viabilidad económica hacia el 2023, se comprueba la viabilidad del proyecto con un VAN equivalente a S/.276,914, y una TIR de 78%.