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Propuesta de mejora en la gestión de abastecimiento de equipos móviles de una empresa de telecomunicaciones mediante la aplicación de herramientas Lean y gestión de inventariosBerrocal Morán, Cristhian Omar 16 July 2021 (has links)
El proyecto presenta los problemas del almacén de una empresa de Telecomunicaciones, así como las
propuestas de mejora, aplicando las herramientas lean manufacturing y gestión de inventarios, a fin de
asegurar que la ejecución de los procesos se realice al ritmo del takt time de abastecimiento para eliminar
los procesos cuello de botella, reducir el despacho de productos defectuosos, entre otros. Se inicia con
el desarrollo de los conceptos de las herramientas, análisis de procesos, lean y gestión de inventarios,
para luego, realizar la descripción de “La empresa” y el alcance del análisis del producto estrella, región,
canal de venta y procesos. Luego de aplicar una priorización de impacto se determina centrar el estudio
en los procesos de gestión de abastecimiento de equipos móviles, basado en la información de demanda
y condiciones de operación comercial del canal de venta Retail en la región Lima Metropolitana.
Por un lado, se aplica el análisis del mapa de flujo de valor (VSM), identificando el tiempo de valor
agregado y lead time del flujo, así como, los procesos que son potenciales cuellos de botella (picking
con 216.2 seg/pedido y embolsado con 187.4 seg/pedido), por ejecutarse con un tiempo de ciclo mayor
al takt time del flujo (195.6 seg/bolsa o pedido). La aplicación de las herramientas lean (5S, Poka yoke
y Gestión visual), reduce 4.1% (31.8 min/pedido) el lead time, 15.5% (81.1 seg/pedido) el tiempo de
valor agregado del mapa de valor, 4% (1,642 equipos) los productos defectuosos y 13% (5,333 equipos)
la cantidad de equipos con un tiempo de almacenamiento mayor a 12 meses.
Por otro lado, se aplica las herramientas de gestión de inventarios. La clasificación ABC multicriterio,
para identificar la relevancia de los modelos de equipos móviles, basado en las variables de los
lineamientos estratégicos de “La empresa” (demanda, precio de venta, margen de ganancia y frecuencia
de pedido). Pronósticos, para prever la necesidad de abastecimiento de equipos más importantes
(clasificación A1), basado en un histórico de la demanda. La curva de intercambio, para optimizar los
costos anuales de pedir y mantener inventarios en el almacén, basado en la cantidad de pedidos (N);
inventario promedio valorado (TCS); y, la razón entre el costo de pedir (A: S/.) y poseer (r: %). Por
último, el beneficio generado de la gestión de inventarios es S/.131,851.1 (62.6% del total).
En el desarrollo del análisis económico, basado en los gastos y ahorros totales, generados por la
implementación de las herramientas. Se analiza con un horizonte de tres (03) años, ya que “La empresa”
exige liquidez y retorno de la inversión en un mediano plazo. El proyecto resulta viable, basado en un
valor actual neto (VAN) de S/.85,817.6, mayor a cero, una tasa interna de retorno (TIR) de 29.6%,
mayor que el 12.5% del costo de oportunidad de capital (COK) y la razón beneficio-costo (B/C) mayor
a 1. También se realiza el análisis de sensibilidad generando cambios en las variables críticas: ingresos,
costos y COK, a fin de ver el comportamiento de los indicadores de rentabilidad ante los escenarios
optimista y pesimista.
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Análisis y mejora de procesos en una empresa metalmecánica usando herramientas de Lean ManufacturingSuárez Medina, Luis Miguel 16 November 2020 (has links)
El presente trabajo consiste en el análisis y mejora del proceso de elaboración de manifolds hidráulicos en una empresa metalmecánica, enfocándose en las áreas de maquinado y banco de pruebas. Para la realización de las propuestas de mejora se utilizaron herramientas pertenecientes a la metodología Lean Manufacturing, la cual establece formas de mejora y optimización de procesos, enfocándose en la identificación y eliminación de desperdicios, así como de actividades que no generan un valor agregado.
Las propuestas de mejora relacionadas con las 5S abarcaron el retiro de los elementos innecesarios en cada una de las zonas, la organización de los elementos necesarios y de los diversos tipos de herramientas utilizadas en el proceso de maquinado y el establecimiento de actividades de limpieza que deben ser realizadas de manera constante por el personal de la empresa y por un servicio especializado que se encargará de una limpieza y desinfección más detallada. Las propuestas relacionadas con el Poka Yoke para prevenir el error humano durante la elaboración del manifold hidráulico incluyeron la implementación de checklist que garantiza el cumplimiento de las condiciones básicas para el inicio de la jornada laboral, checklist para cada orden de trabajo con el objetivo de garantizar la eficiencia del proceso de maquinado, informes técnicos de evaluación y mitigación de errores, formatos de programación semanal de actividades y cartillas para garantizar el cumplimiento del proceso de revisión final. Las propuestas relacionadas con al Mantenimiento Productivo Total (TPM) abarcaron el establecimiento de un programa de mantenimiento constante de los equipos con la finalidad de evitar averías, paradas inesperadas y generación de productos defectuosos. Adicionalmente, se propuso la implementación del indicador de la efectividad global del equipo (OEE) con la finalidad de medir la productividad de los equipos e identificar oportunidades de mejora. Con estas mejoras se estima un aumento del indicador de la efectividad global del equipo (OEE) en ambos centros mecanizados CNC de un 14.6% y 17.2% respectivamente, además de reducir el tiempo de cambio de herramienta en un estimado de 69%.
A través de una evaluación económica se evidenció que la implementación de las propuestas de mejora resulta económicamente viable para la empresa, obteniendo una tasa interna de retorno (TIR) del 41.90% y un valor presente neto (VPN) de 40,393.96 soles en el escenario moderado. Los resultados obtenidos demostraron la utilidad de la aplicación de Lean Manufacturing en la mejora del proceso de elaboración de manifolds hidráulicos.
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Propuesta de mejora del área de producción de una empresa dedicada a la producción de señales usando herramientas de Lean ManufacturingPortocarrero Sánchez, Fiorella Katiuska 09 December 2020 (has links)
El objetivo de la presente investigación es elaborar una propuesta de mejora en el área de producción de una pequeña empresa localizada en la ciudad de Lima, dedicada a la fabricación de señales, ya sea de tránsito, de advertencia, prevención, entre otras. Las cuales son elaboradas principalmente en base a diversos materiales importados. Se seleccionó el sector Manufactura debido al crecimiento importante de 6.3% que ha tenido en julio del 2019, asociado a la vez con un aumento del PBI de 1,2% en el segundo trimestre del año en mención. Además, tras el análisis del sector se deduce que este crecimiento seguirá dándose en los próximos años; por lo cual, es necesario que la organización se encuentre preparada ante posibles cambios en el mercado manufacturero e inmersión de nuevas empresas relacionadas al sector. La propuesta de mejora que se plantea a continuación será elaborada con la implementación de herramientas de Lean Manufacturing y diversos conceptos de Ingeniería industrial. Con lo propuesto se podrá mejorar el problema central de la empresa, la cual no abastece en su totalidad la demanda del mercado, generando ruptura de stock, a pesar de contar con una capacidad disponible para hacerlo. Para ello se tendrá en cuenta conceptos como: generar valor, eliminar desperdicios, desorden, mermas, y aplicación de 5s. Finalmente, mediante el análisis económico se puede concluir que la propuesta es viable, ya que, debido a la implementación de las diferentes herramientas a utilizar, la inversión inicial realizada nos brindará un VAN de S/. 87,084.01 y un TIR aproximado de 68%.
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Análisis y propuesta de mejora en la confección de ropa deportiva de una pyme aplicando herramientas de manufactura esbeltaLuque Huanca, Juan Carlos 24 July 2020 (has links)
La presente investigación se desarrolló en una pyme de confecciones de la ciudad de Juliaca dedicada a la producción de ropa deportiva. Actualmente, las pymes representan el mayor número de empresas registradas en el país y en su mayoría son emprendimientos unipersonales o familiares basados en un oficio o experiencia en comercialización. Por tal motivo, carecen de herramientas modernas de gestión y optimización de procesos, situación que los pone en desventaja para competir con los productos importados de origen asiático.
El presente trabajo tiene como finalidad incrementar la producción y mejorar la productividad de los procesos de una pyme mediante la identificación de procesos críticos, desperdicios y aplicación de herramientas de Manufactura esbelta (5S’s, estandarización y kaizen). Para el desarrollo de este trabajo, se levantó información disponible de la empresa como indicadores de producción y se realizó visitas para obtener información no disponible como tiempos por proceso. Es normal que una empresa pequeña no cuente con los indicadores necesarios en su proceso productivo como tiempos de producción y tiempos de demora.
El trabajo tiene como primer capítulo el marco teórico donde se expone los principios y herramientas de Manufactura esbelta. Posterior al marco teórico, se exponen tres casos de estudio que tuvieron una implementación exitosa de las herramientas propuestas. También se presenta un diagnóstico de la industria textil y confecciones partiendo de nivel global hasta el mercado local donde opera la empresa. Luego, se realiza un diagnóstico de los procesos de confección para identificar el proceso cuello de botella y compararlo con el takt time. Tal comparación permite identificar las herramientas a utilizar para la mejora de procesos.
Como resultado de las mejoras propuestas se estima un incremento de la capacidad de producción de 10% en su principal familia de productos: “buzos sin forro”. Con una inversión inicial de 20,130 soles y 13,325 a lo largo del primer año, se desarrolló la evaluación económica obteniendo una TIR de 25.3% y un VAN positivo, el tiempo de retorno de inversión de 1.83 años o 22 meses.
Finalmente se concluye que la aplicación de herramientas de manufactura esbelta es viable en pequeñas empresas ubicadas en Juliaca y que permitiría el crecimiento de las mismas.
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Análisis y propuesta de mejora aplicando herramientas de manufactura esbelta en la línea de reparación de monoblocks de un taller rectificadorLuis Retuerto, Ivo 23 June 2020 (has links)
El trabajo presentado es resultado ante la necesidad de mejorar el proceso de reparación de monoblocks en un taller de reparación de componentes automotores. El objetivo principal de este estudio es adoptar es otorgar una mejora continua en la empresa, la cual brindará a la empresa una sostenibilidad en el mercado automotriz. Para lograrlo, se analizará la situación actual de la empresa de estudio y se propondrá la implementación de las herramientas de manufactura esbelta que permitan eliminar los desperdicios y construir una cultura de aprendizaje al mejorar sus procesos, de tal manera que se logre responder de manera eficaz a las necesidades del cliente y se alcance su satisfacción.
Por ende, se presentará el trabajo con una breve descripción de la empresa en estudio, los productos que ofrecen, los procesos necesarios para la elaboración de los productos representativos por cada familia y los principales indicadores del área de producción. Posteriormente, para el diagnóstico se seleccionará una familia de productos, se procederá a realizar el diagnostico las principales mudas, la cuales serán plasmadas, a través de la elaboración de un mapa de flujo de valor, los cuales se priorizarán, a través de un Análisis Modal de Fallos y Efectos y serán resueltos según las herramientas de manufactura esbelta planteadas, estas herramientas planteadas son las 5S’s, el Mantenimiento Autónomo, SMED y un Control Visual. Después de desarrollar la propuesta de implementación de las herramientas mencionadas, se evaluará el impacto económico de los costos y beneficios que se brindará a la empresa en estudio, se calcularan los indicadores de VAN y TIR, los cuales oscilarán entre el 45 y 75%, de acuerdo a los tres escenarios presentados. Finalmente, se presentará las conclusiones y recomendaciones de la propuesta para su sostenimiento y control.
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Análisis y mejora del proceso de firma de contratos de arrendamientos financieros de una entidad bancariaArakaki Amaya, Ernesto Yoshinori 28 November 2019 (has links)
En el presente trabajo describe el análisis, diagnóstico y propuesta de mejora del
proceso de firma de contratos de arrendamiento financiero en una entidad bancaria.
Esta investigación surge debido a que cada vez es más complicado disponer de
espacios físicos para el almacenamiento de contratos firmados, por lo que
usualmente grandes empresas, optan por contratar un outsourcing para tercerizar el
servicio, lo cual se refleja en un incremento de costos logísticos tanto para el
almacenamiento como en el transporte. Por este motivo, se propone analizar y
mejorar el proceso de firmas y almacenamiento de contratos de arrendamiento
financieros de una entidad bancaria. Se describe el análisis, diagnóstico y proceso
de mejora del proceso de firma de contratos de arrendamiento financieros en una
entidad bancaria que, con el transcurso del tiempo y el crecimiento económico, su
práctica viene en aumento.
Esta investigación se inicia con un marco teórico acerca de las diferentes
herramientas de mejora aprendidas durante la carrea de ingeniería industrial, así
como algunos conceptos relevantes del contexto nacional que ayudarán a entender
el contenido del presente trabajo. Posteriormente se realiza un diagnóstico de la
situación actual para identificar oportunidades de mejora, con la finalidad de que el
proceso se realice con una mayor eficiencia y eficacia, y finalmente se realiza una
evaluación económica.
Las propuestas de mejora presentadas logran una reducción del 50% del tiempo de
firma de contratos en la entidad financiera, haciendo que este se encuentre por
debajo del acuerdo de nivel de servicio establecido. Asimismo, la propuesta de
mejora genera un ahorro total en almacenamiento de los contratos físicos y pagos
por reclamos evitados de S/ 11,813 anuales aproximadamente, lo cual resulta
reflejado en un VAN de S/31,300.04 y un TIR de 63% anual. Principalmente al estar
todos los contratos en un medio digital, lo cual contribuye además en gran manera al
desarrollo sostenible y reduce el impacto de este proceso al medio ambiente.
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Mejora de procesos en el sistema productivo del área de lavavajillas de una empresa de consumo masivo aplicando la filosofía lean manufacturingAlva García, Jorge, Condemarin Valverde, Jose Carlos 13 February 2017 (has links)
El presente trabajo surge de la necesidad de mejorar el proceso productivo de lavavajillas
dentro de la empresa líder en este rubro. Para esto se utilizarán las herramientas de lean
manufacturing con el objetivo de optimizar los procesos involucrados para elevar la
productividad, disminuir el tiempo de entrega y por ende, aumentar la competitividad de la
empresa y la satisfacción de sus clientes.
En primer lugar, se aborda de manera conceptual a la filosofía de lean manufacturing con
el fin de dar un panorama del marco teórico en el que se desarrollan las herramientas.
Luego, se realizará una breve descripción de la empresa en estudio, los productos que
ofrecen, los procesos realizados en la planta y los principales indicadores de
productividad.
A continuación, se definirá la metodología integrada con la que se abordarán las
herramientas. Después de esto, se realizará un diagnóstico de las principales variables
del área, mediante el uso de una matriz AMFE y un mapa de flujo de valor y se elegirá y
priorizará las herramientas adecuadas para el caso.
Luego, se presenta a profundidad la metodología para cada una de las herramientas
propuestas. En esta parte se detalla cómo elaborar un programa de 5S’s, mantenimiento
autónomo, SMED, aumento de flexibilidad operacional y elaboración de kaizen, para la
eliminación de los diferentes tipos de desperdicios e imperfecciones del proceso.
Después, se evaluará el impacto económico de cada herramienta seleccionada mediante
la proyección de los costos involucrados en su implementación.
Finalmente, se realiza la evaluación técnica y económica de la propuesta. Con toda la
implementación del proyecto se aumenta la productividad (OEE) en 14.89%, se aumenta
la flexibilidad en 125% (de 2 a 5 cambios de SKU por día) y se obtienen ahorros en total
de S/.49,904.00 por mejoras en el flujo, reducción de inventarios y mermas. Dada la
inversión comprometida, se comprueba la viabilidad económica del proyecto al obtener
una Tasa Interna de Retorno (TIR) de 23% y un Valor Actual Neto (VAN) de S/. 44,192.37
en un horizonte a tres años.
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Análisis y mejora de procesos en una empresa manufacturera de sacos industriales de polipropilenoMatencio Gonzales, Brian Carlos 15 July 2017 (has links)
El mercado de envases plásticos en el Perú tiene un crecimiento notable en los últimos
años por lo que las industrias ubicadas en este sector realizan grandes inversiones en traer
máquinas de última tecnología las cuales satisfagan la demanda interna y externa al país.
Esto genera que pocas empresas se enfoquen en invertir en sistemas de producción que
ayuden a aumentar la capacidad. Es por este motivo que se realizó este trabajo para
demostrar que las herramientas de mejora continua pueden generar grandes beneficios
en comparación con la inversión en tecnología nueva.
El presente trabajo se empezó por presentar los conceptos, herramientas y
metodologías que ayudaron para la elaboración de cada capítulo. Por resaltar un
acápite del primer capítulo, fue necesario explicar cada metodología de las
herramientas de manufactura esbelta que se usó porque con ellas se realizaron todas
las propuestas de mejora. También se presentó a la empresa en la cual se realizó el
análisis y diagnóstico de su proceso productivo. Se definió a la organización, desde
su participación en el sector hasta la presentación de los cargos funcionales que
posee el personal. Lo más importante en este capítulo fue la descripción de manera
detallada de todo el proceso productivo del cual se presentó un diagrama de
operaciones para la comprensión del sistema.
En el capítulo subsiguiente, donde nacieron las propuestas, se pudo encontrar que
en toda la cadena productiva se generaban desperdicios pero que la mayoría de ellos
se generaban en la sección de Impresión. Se perdía tiempo alrededor de más de una
hora del turno por cada operario que trabaja en dicho puesto, por el cambio de molde
y por la búsqueda de producto en proceso para seguir con la atención de un pedido.
El diagnóstico ayudó a generar las propuestas que mitigarían los desperdicios
encontrados.
Cada propuesta generó beneficios que se veían reflejados en tiempo y dinero. Para
resaltar uno de ellos, el sistema SMED ayudó a reducir la preparación de máquinas
de casi 3 horas (dos horas y 53 minutos exactamente) a 59 minutos, es decir, se
redujo más del 50% lo cual generaría la oportunidad de utilizar dicho tiempo para
atender otros pedidos. Esto a su vez requirió de una inversión inicial de 35,000 soles
pero que iba a generar un rendimiento de 133.70% dejando 10.27 soles por cada sol
invertido en los cinco semestres de evaluación.
Finalmente, se concluyó que las herramientas de mejora continua van a generar un gran
impacto en la cadena productiva siempre que se tenga el compromiso de todos los niveles
de la empresa. Dicho impacto se podrá ver en la medida de que todo proyecto de mejora
se realice de acuerdo a como la metodología propuesta lo ordena.
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Aplicación de herramientas de Lean Manufacturing para incrementar la eficiencia en el área de acabados de una empresa textilToledo Albornoz, Lissette Celina 31 May 2023 (has links)
El presente trabajo de estudio está basado en incrementar la eficiencia del área de acabados de una empresa textil, dedicada principalmente a la fabricación de pantalones, a través de la aplicación de las herramientas de Lean Manufacturing; con el objetivo de eliminar aquellas actividades que no agregan valor al proceso productivo y con ello reducir el Lead Time e incrementar la satisfacción del cliente (interno y externo). Para lo cual, primero se detalla los conceptos teóricos de la metodología en mención, desde su historia, principios Lean, descripción de las (7+1) desperdicios, las 5S, SMED, Poka Yoke, One Piece Flow (OPF) con el objetivo de tener un panorama general del desarrollo de este trabajo. Asimismo, se analiza y selecciona la familia de productos a mejorar en base al volumen de producción resultando los pantalones Denim; del mismo modo, se determina el área de estudio en base a su eficiencia operativa resultando el área de acabados. Se emplea la metodología de lluvia de ideas (Brainstorming) para seleccionar los problemas, el Diagrama de Pareto para tomar decisiones de acuerdo al nivel de prioridad de cada problema, después se procede a realizar el análisis de cada uno de ellos a través de la metodología del diagrama causa – efecto (Ishikawa) y los 5 ¿Por qué? o 5 ¿Why?, para en base a ello elaborar y ejecutar un plan de acción. Posteriormente, se realiza la aplicación de la propuesta de mejora para cada una de las 8 causas raíces identificadas, empleando las siguiente metodologías de Lean: Diagrama de flujo mejorado / Tarjeta Checklist - Poka Yoke, con el cual se logra obtener un flujo continuo del proceso productivo, Tarjeta Checklist - KANBAN, el cual ayuda a identificar la ruta que cada operación debe de seguir, una vez culminada la anterior siendo una herramienta complementaria al flujo continuo, las 5S’s se presenta un plan de implementación con el fin de establecer rutinas de orden y limpieza en el área de acabados, metodología SMED para reducir el tiempo de cambio de orden de pedido con el cual se logra disminuir de 12.52 min. a 3.07 min. y se incrementa la producción en 9%, el sistema PULL a través del método ONE PIECE FLOW, con el cual se logra reducir el Lead Time de 1663.77 min. a 974 min. y la implementación del reporte de control de la producción con el objetivo de controlar el tiempo de cada operación y ver si estas han sido culminadas, están en proceso o pendientes de producción; Finalmente, se realiza la evaluación económica de la implementación del proyecto de mejora, con el objetivo de verificar si es viable o no, para lo cual se obtiene una tasa de rentabilidad (TIR) de 9.56%, el cual es mayor al COK de 1.17% mensual y un valor presente neto (VPN) de S/ 70, 413.2, el cual es positivo y mayor a cero; entonces, de lo presentado se concluye que el proyecto es viable.
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Propuesta de mejora en la gestión de calidad e implementación de ISO 9001-2015, en una empresa de fabricación de tintas serigráficasMiranda Barreda, Rossana Lucia 06 July 2017 (has links)
La presente tesis tiene como objetivo demostrar que la utilización de herramientas de
calidad y la utilización de la norma ISO 9001-2015 para la propuesta de implementacìòn
de un Sistema de Calidad proporcionará una mejora integral en la empresa. Es a través de
una evaluación inicial que se ha obtenido un diagnóstico con el cual se comenzará a
trabajar para mejorar en cada uno de los procesos.
La implementación de un Sistema de Gestión de Calidad en base a la norma ISO 9001 es
aplicable a cualquier empresa que desee mejorar su productividad y su rentabilidad. A
través de una adecuada gestión de calidad se puede determinar cuáles son los puntos más
urgentes a solucionar lo que ayudaría a eliminar costos innecesarios y a elevar la
rentabilidad en cada una de las áreas. Cabe mencionar que el compromiso de toda la
organización es indispensable para poder obtener los objetivos y cumplir las políticas que
ayudarán al éxito de una implementación de este sistema en la empresa.
Primero, se han evaluado las causas que generan las demoras y sobrecostos en cada uno
de los procesos y se han definido posibles soluciones para la problemática encontrada,
posteriormente se ha evaluado la necesidad de la implementación de nueva maquinaria y
de sistemas informáticos necesarios para aumentar la productividad y mejorar la
comunicación en cada una de las áreas.
Una vez evaluadas las propuestas de mejora, se prosigue a realizar la planificación del
sistema de gestión de calidad en base a la norma ISO-9001, una vez realizada la
planificación se prosigue a identificar las etapas de implementación y posteriormente se
realiza un análisis financiero en el cual se muestra el flujo de caja que se ha definido para
un periodo de 10 años. Una parte del importe total a invertir que asciende S. / 203,565
será financiado con aporte propio y otro que asciende a S. / 378,050 será financiado
mediante préstamo bancario. Al finalizar el análisis se demostró la factibilidad del
proyecto sustentada en un VAN de S/.611, 224 y un TIR de 32%.
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