El caso de estudio muestra los principales problemas que presenta una empresa del sector metal – mecánica especializada en la fabricación de brocas, tuberías y accesorios para perforación diamantina, principalmente en la sección matricería que es donde se inicia el proceso de fabricación. En la primera parte del presente trabajo se realiza una explicación de los principales fundamentos teóricos de las herramientas a utilizar para desarrollar el diagnóstico y la propuesta de mejora de procesos. En la segunda parte se describe La Empresa tanto a nivel organizacional, así como las máquinas y los equipos que poseen, en la tercera etapa se procederá a analizar los tiempos en cola y en proceso para cada sección que conforman la línea de fabricación de productos diamantinos, que es la línea a la cual corresponden las brocas de perforación. Es en esta etapa además donde se delimita el proceso hacia la sección matricería y se comienza a analizar todas las actividades, tiempos involucrados, capacidad de producción y nivelación de la capacidad. Con estos estudios realizados se plantea la meta a conseguir. Seguidamente, en la cuarta parte se desarrollan las alternativas a implementar como son: eliminación de actividades críticas y un nuevo layout de la sección matricería y la utilización de las horas varias. Finalmente se analiza la viabilidad económica del proyecto, para ello se utilizan los indicadores de Valor Presente Neto (VPN) y Tasa Interna de Retorno (TIR). Dichos indicadores serán evaluados. Con el presente caso de estudio se logró reducir el tiempo esperado de habilitado de moldes en 29% mediante la utilización de tres herramientas: eliminación de actividades que no agregan valor, mejora de la distribución de los equipos de la zona de trabajo y finalmente se realizó un uso eficiente los tiempos muertos en los procesos. Asimismo, se demostró que implementar este proyecto resultaría rentable con una tasa de 10% tanto para un primer escenario conservador de 1300 como para un segundo escenario optimista de 1600 piezas, obteniendo para el primero un VPN de $8592.20 y un TIR de 15% y para el segundo un VPN $13055.17 y un TIR de 23%.

El presente trabajo, es un estudio de pre factibilidad de la fabricación de un urinario portátil y descartable para uso femenino. Esta idea surgió con base a la necesidad de las mujeres que estimaron que el 64% de los baños públicos está sucio. En el transcurso del estudio se llevó a cabo un análisis estratégico. El análisis se desarrolló tanto en el macroentorno, como en el microentorno teniendo en cuenta las variables que puedan afectar al proyecto. Una vez concluido el análisis del entorno, se procedió con el estudio del mercado, obteniéndose que un 89% de las personas encuestadas usaran el dispositivo. Con esto se estimó el mercado, se pudo distinguir en base a la segmentación quien sería el consumidor de nuestro producto y se eligió cual sería el producto. En este análisis, se determinó que no existe competencia y que el cuál es el método más adecuado para llegar al consumidor. Una vez culminado el estudio del mercado, se procedió a llevar a cabo el estudio técnico del producto. Se determino que la planta estaría ubicada en Los Olivos y que este contaría con 792 m2. De igual manera se definió los espacios internos mediante el método de Guerchett, la ubicación de las zonas de producción usando la tabla relacional de actividades, los métodos de producción mediante el diagrama de operaciones del proceso productivo y se procedió a determinar la capacidad instalada de la planta, así como los materiales a usarse entre otros detalles. Una vez concluido el proceso del estudio de ingeniería, se concluyó que la empresa adoptaría una sociedad anónima cerrada, también se determinó que durante los primeros cinco años trabajaría con un número pequeño de personal administrativo con base en su organigrama y luego pasaría a trabajar con una estructura acorde a su nivel de producción. También se determinó los impuestos que afectarían a la empresa, las funciones, el nivel de sueldos y el perfil del personal. Finalmente, se concluyó que el proyecto es viable debido a que obtenemos 1.3 millones de dólares de VPN económico y 27.38% de TIR. De igual manera se analizó las principales variables tales como el precio y la estimación de los consumidores con lo cual se pudo concluir que en caso el precio fuera menor en 20% el proyecto no sería rentable.

El presente trabajo surge de la necesidad de mejorar el proceso productivo de elaboración de fideos dentro de la empresa en estudio mediante uso herramientas de la filosofía de manufactura esbelta con el objetivo de optimizar sus procesos y garantizar su supervivencia en un mercado tan competitivo y cambiante en la cual la empresa y demás empresas manufactureras están inmersas, a través de la sistematización de la eliminación de los desperdicios y problemas presentes en dicho proceso. El objetivo de este trabajo de investigación es analizar la situación actual de la empresa en estudio y mediante de ello, proponer la implementación de las herramientas de manufactura que le permita mejorar la calidad de sus productos, reducir el tiempo de entrega y responder de manera rápida a las necesidad cambiantes del cliente para así poder mejorar su competitividad en el mercado y mejorar la satisfacción del cliente. El presente trabajo de investigación empieza con una breve descripción de la empresa en estudio, los productos que ofrecen, los procesos necesarios para la elaboración de fideos y los principales indicadores del área de producción y mantenimiento. Luego de identificar los principales procesos productivos, se procedió priorizar las herramientas de manufactura esbelta 5S’s y uno de los pilares más importantes del TPM, el mantenimiento autónomo, para así poder atacar y eliminar los principales desperdicios identificados en el mapa de flujo de valor de manera sistemática. A continuación se evaluará el impacto económico del uso de las herramientas que han sido seleccionados, a través de la identificación de los costos y beneficio económico que brindará a la empresa en estudio, a través de su correcta implementación. Finalmente, se expondrán las conclusiones de la propuesta de implementación de las herramientas de manufactura esbelta seleccionadas y las recomendaciones para el sostenimiento y correcta implementación de las herramientas mencionadas en líneas anteriores dentro de la empresa en estudio.

La presente tesis pretende aportar en el desarrollo de la producción en serie de piezas torneadas para diferentes fines en nuestro país, y específicamente en nuestra universidad, dando un uso más eficiente al torno CNC Traub TND 160 del laboratorio de manufactura de la especialidad de Ingeniería Mecánica. Por lo tanto esta tesis tiene por objetivo principal, realizar el diseño mecánico de un alimentador de barras cortas para el torno Traub 160, y así automatizar los trabajos de torneado, prescindiendo del trabajo humano en el llenado de barras por la parte trasera del eje principal del torno y ahorrando tiempo en el tronzado de barras para la fabricación masiva de diversos componentes para la industria en general. El diseño óptimo fue el resultado de un proceso de selección de las mejores alternativas de solución, armando los modelos preliminares óptimos en función a la tecnología empleada en la actualidad para los distintos sistemas y funciones de la maquina, hasta finalmente encontrar el modelo preliminar optimo que cumplía con los objetivos de la maquina. Se tuvo cuidado en evaluar mediante cálculos previos los componentes que estarán sometidos bajo esfuerzos y velocidades de traslación y que pudieran fallar durante su servicio, de tal manera que al rediseñarlas puedan trabajar de forma eficaz y satisfactoria. También se incluyen los planos de diseño principales de la maquina, así como los materiales necesarios para su construcción. Además se ha elaborado un presupuesto especificando los costos relacionados con la fabricación de la misma, como los costos de los materiales Finalmente se espera que esta tesis pueda servir de manera eficaz en la producción en masa de piezas torneadas en el mercado nacional, con ingeniería capaz de ser desarrollada y construida en talleres locales y a un precio final económico en función al mercado internacional.

El presente proyecto mecatrónico consiste en el diseño de una estación de trabajo en el Centro de Tecnologías Avanzadas de Manufacturas (CETAM-PUCP). El CETAM dispone de un laboratorio de Manufactura Integrada por Computadora (CIM) con sus diferentes estaciones de trabajo y una computadora principal que controla el proceso por medio del software OPENCIM. La problemática es que no se ha diseñado una estación de trabajo independiente, por ello se diseña una estación de trabajo que cumpla las características de una estación de trabajo en un centro de manufactura flexible. La estación de trabajo independiente diseñada realizará la labor de grabado en el CETAM. El sistema se dividirá en dos subsistemas: un manipulador del tipo cartesiano y grabado en bajo relieve. El manipulador cartesiano, podrá moverse en 2 dimensiones y trasladará placas de aluminio de la faja transportadora del sistema CIM (Manufactura integrada por computadora); a la zona de trabajo. El subsistema de grabado será el encargado de mecanizar las placas de aluminio. El control de los actuadores y sensores que intervienen en el sistema mecatrónico se realizará por medio de un PLC compacto (Controlador Lógico Programable). La placa de aluminio será conducida a lo largo de tres zonas de trabajo, zona de acopio; donde se encuentran las placas sin mecanizar, la zona de grabado donde se mecanice y la zona de acabado donde se tiene la pieza mecanizada. Cabe señalar que la matriz punzón que actuara sobre la placa de aluminio grabará en bajo relieve, la información que imprimirá sobre la placa de aluminio podrá variar cambiando la matriz del punzón. El trabajo comprende la selección de los sensores y actuadores, los planos mecánicos de ensamble y despiece, los planos eléctricos de protección y control, así como el diagrama de flujo de la lógica de control. Finalmente se va a revisar la posibilidad de integración de la estación de trabajo al sistema CIM del CETAM.

Esta tesis presenta Optimización del Procedimiento de Trabajo para Reducción de la Necesidad de Mantenimiento en Tornos CNC; el tema abarca la descripción actual de la empresa y su sistema actual de trabajo. Se hace énfasis en el proceso principal, concerniente a las operaciones en Tornos CNC. Se describen los parámetros de trabajo, tales como el espacio de trabajo y la clasificación de los recursos disponibles, útiles para poder aplicar las herramientas de mejora que se plantean. En base a la data recopilada se realiza la predicción de la necesidad de mantenimiento, aplicando las cadenas de Markov, conjuntamente a la determinación del período crítico, en el cual los tornos con los que cuenta la empresa sufren fallas a la vez. Llegando a la aplicación de herramientas, realizamos cuatro propuestas de mejoras aplicables a la empresa y su proceso productivo, como son la distribución de planta, la estandarización de procesos, la determinación de la cantidad económica de pedido y la aplicación del mantenimiento centrado en la confiabilidad. Esta última herramienta será tomada como control para medir la efectividad de las propuestas. Finalmente, realizamos la comparación de las herramientas, estudiando primero el grado de influencia sobre el proceso productivo, su compatibilidad y las ventajas y desventajas que poseen los procedimientos de implementación. Una vez decidido el modo de proceder, se realiza una evaluación económica, mediante la medición del costo y el beneficio de la aplicación de la herramienta. El lograr un mayor beneficio con el procedimiento elegido que el logrado con la herramienta de control nos indica que este procedimiento es el correcto a aplicar para reducir la necesidad de mantenimiento. Es un indicador importante del éxito de lo planteado, con lo cual se pueden plantear nuevas expectativas en lo que horizontes de producción se refiere, asumiendo menos costos de oportunidad.

En el presente proyecto se diseñó un sistema de fermentación para elaborar 100 litros de chicha de jora, el cual consta en dos recipientes de acero inoxidable AISI 316, uno para los procesos de calentamiento con una capacidad nominal de 280 litros y una presión máxima de 3,5 bar y el otro para los procesos de enfriamiento 160 litros y una presión máxima de 3,8 bar. Cada recipiente tiene en el interior un serpentín helicoidal, uno para calentamiento, donde fluye vapor, y el otro para enfriamiento, donde circula mezcla de agua y propilenglicol (al 20% de concentración), para alcanzar los niveles de temperatura recomendados para cada proceso. Además cada recipiente tiene un agitador del tipo axial que mejorará la transferencia de calor. Para transvasar el mosto producto de la cocción se utilizó una bomba de diafragma que lleve el producto hacia el recipiente donde se realizará la fermentación. Previo a esto, el mosto es enfriado en un intercambiador de placas de características sanitarias donde se produce un cambio brusco de temperatura. Para optimizar el proyecto, se buscó automatizar los procesos de producción, usando sensores de nivel del tipo capacitivo, sensores de temperatura del tipo RTD, válvulas solenoides, válvulas auto-controladas (autoreguladas según la temperatura del fluido en el interior del recipiente) y un PLC. Con ello se establecerán los parámetros requeridos para los procesos. Además se usó una bomba centrífuga para el refrigerante, se hizo la selección de los conductores para los motores, los interruptores y relés necesarios. El presente proyecto abarcó el diseño térmico y verificación mecánica de los soportes y de los tornillos de sujeción para las tapas. Finalmente, el trabajo incluye un estimado del presupuesto del proyecto en el que se evalúan los costos de materiales y equipos, costos de fabricación y montaje y los costos del diseño. El proyecto alcanza un costo total que asciende aproximadamente a S/.119’446,29.

El contenido principal de este trabajo es el análisis del proceso de desarrollo de producto para prendas de vestir para exportación. La importancia de este estudio se debe, a que la diversidad del flujo de información requerida abarca las diferentes áreas y fases del proceso productivo de una empresa textil y por tanto su impacto en todo el proceso es muy importante. La definición de los procesos principales en el Área de Desarrollo de Producto y la identificación de los puntos críticos dentro de sus actividades, han servido para proponer mejoras para la administración de la información y documentación necesaria, para cumplir con los requisitos que la prenda de vestir exige para su confección. Este estudio ha teniendo como modelo al Área de Confecciones de una empresa textil local y su organización, y en la cual se basó el diagnóstico operacional del proceso. La importancia a tiempo de esta información con los datos necesarios se debe a que facilita la fluidez del planeamiento integral, comercial y logístico, ayuda a la producción y al desarrollo de todas las actividades que comprendan la confección de la prenda de vestir. Si existe deficiencia en la recolección de la información, podría originarse variación en el presupuesto de la empresa, traduciéndose esto en mayor consumo de insumos y componentes, retrasos en las fechas de entrega, penalidades, sobrecostos, subcontratos, tiempos innecesarios, disminución de eficiencia y eficacia y hasta pérdida de futuras ventas. La mejora de este proceso contribuirá al uso adecuado y oportuno de uno de sus productos finales que es la hoja de normas y especificaciones técnicas para la prenda de vestir, dirigida a su usuario final que es el Área Productiva como material de trabajo y de consulta durante el proceso de confección.

El presente estudio tiene como finalidad mejorar la eficiencia de las líneas de envasado de una planta de fabricación de lubricantes. Se desarrolla el análisis, el diagnóstico y las propuestas de mejora para lograr mejores indicadores de eficiencia. La optimización de la eficiencia de las líneas es medida a través de la OEE (por las siglas en ingles de Overall Equipment Effectiveness) que involucra la evaluación de aspectos de calidad, rendimiento y disponibilidad de las líneas de envasado. En el análisis de las líneas de envasado se detectó como principal problema el rendimiento de estas. Ante un buen indicador de calidad y de disponibilidad, el indicador de rendimiento afectaba de forma negativa el resultado de la OEE. Un análisis más detallado del rendimiento determino como principal factor al tiempo excesivo de paradas, dentro de las cuales las más resaltantes son las paradas por Set-Up, y por movimiento de materiales de empaque hacia las líneas de envasado. Para disminuir el impacto de estas paradas se utilizan las herramientas SMED, 5S y JIT. Cada una de estas herramientas logra una reducción del 73%, 27% y 80% en cada uno de los tiempos a los cuales se es direccionada. Esto se refleja en una mejora del 20% en el indicador OEE y un ahorro de horas hombres, una mayor capacidad productiva, mejor tiempo de respuesta y cumplimiento de entregas, mayores ventas, y mejor rentabilidad.

En el presente trabajo se describe el análisis, diagnóstico, y propuesta de mejoras en los procesos de una empresa fabricante de bebidas rehidratantes, la cual tiene un alto porcentaje de posicionamiento en su rubro a nivel nacional. La mejora de los procesos tiene como objetivo la optimización de los mismos en términos de aumento de la producción, reducción de costos, incremento de la calidad y de la satisfacción del cliente. Dicha mejora debe ser continua ya que busca el perfeccionamiento global de una empresa y del desempeño de sus procesos. En el análisis de los problemas más relevantes del proceso de producción, se diagnosticó que existe un tiempo excesivo por paradas de planta, y además un alto porcentaje de mermas de las botellas, tapas, y etiquetas. Para el primer caso, se empleó la herramienta SMED para la reducción de tiempos durante el cambio de formato, del mismo modo, se presentan mejoras relacionadas a la eliminación de tiempos por traslados de herramientas, ajustes en los equipos, y un plan de capacitación de los operarios; así se logra reducir el tiempo por paradas de planta en un 52%. Con relación al segundo caso, se propone la implementación de límites de control para las mermas de manera que se pueda reducir la variabilidad de las mismas, y a la vez, se permita realizar el aseguramiento de las mejoras antes mencionadas. Las propuestas de mejora presentadas no son independientes una de la otra, por el contrario, se logra una sinergia entre ellas que permite el mejor aprovechamiento de recursos (como insumos, maquinaria, mano de obra) y el aumento de tiempo disponible para la producción, lo cual se traduce en mayores ventas, mayores ingresos, y por lo tanto, mayor rentabilidad para la empresa.