nÃo hà / Nos dias atuais, à tema dos principais debates a desindustrializaÃÃo em curso nas economias que ainda nÃo atingiram alta renda per capita.VÃrios estudos foram realizados no Brasil sobre o assunto, mas a regiÃo Nordeste ainda carece de anÃlises nessa Ãrea. A hipÃtese central deste estudo à verificar se a economia nordestina se desindustrializou no perÃodo 1991-2012, com o crescimento contÃnuo de commodities na pauta de exportaÃÃes, aliado à maior participaÃÃo de produtos de conteÃdo tecnolÃgico mais relevante na pauta de importaÃÃes. A anÃlise foi realizada fazendo uso de dados da balanÃa comercial, exportaÃÃo e importaÃÃo, registrando a participaÃÃo das commodities e dos produtos industriais segundo a classificaÃÃo adotada pelo MDIC e OCDE (Alta, mÃdia-alta, mÃdia-baixa, baixa intensidade tecnolÃgica e produtos nÃo industrializados), do valor agregado pela indÃstria, pela participaÃÃo do emprego industrial no total e a renda (PIB). Para tal fim, foram calculados indicadores do comÃrcio exterior (Ãndice de ConcentraÃÃo das ExportaÃÃes-ICX, Ãndice de ConcentraÃÃo das ImportaÃÃes-ICM, Ãndice de Vantagem Comparativa Revelada em relaÃÃo ao saldo comercial-VCR, Taxa simples de Cobertura das importaÃÃes-TC e o Ãndice de ComÃrcio IntraindÃstria- CII) e regredido um modelo economÃtrico para verificar vestÃgios de desindustrializaÃÃo concernente à produÃÃo industrial. Os resultados indicam que a pauta de exportaÃÃo nordestina passa por uma reprimarizaÃÃo, que associada à maior presenÃa de produtos industriais com maior conteÃdo tecnolÃgico nas importaÃÃes apresenta sinais de desindustrializaÃÃo. NÃo à possÃvel concluir, no entanto, que a economia nordestina padeÃa da doenÃa holandesa, pois, na anÃlise do emprego industrial e do valor adicionado pela indÃstria no total da economia, nÃo apareceram sinais de perda de importÃncia do setor industrial no total, resultados esses corroborados pelo modelo economÃtrico regredido. Alguns segmentos industriais (tÃxtil, vestuÃrio e acessÃrios, mÃquinas, aparelhos e materiais elÃtricos) expressam, contudo, uma tendÃncia decrescente na evoluÃÃo do Ãndice de produÃÃo fÃsica industrial, o que pode indicar perda relativa desses ramos especificamente. / Nos dias atuais, à tema dos principais debates a desindustrializaÃÃo em curso nas economias que ainda nÃo atingiram alta renda per capita.VÃrios estudos foram realizados no Brasil sobre o assunto, mas a regiÃo Nordeste ainda carece de anÃlises nessa Ãrea. A hipÃtese central deste estudo à verificar se a economia nordestina se desindustrializou no perÃodo 1991-2012, com o crescimento contÃnuo de commodities na pauta de exportaÃÃes, aliado à maior participaÃÃo de produtos de conteÃdo tecnolÃgico mais relevante na pauta de importaÃÃes. A anÃlise foi realizada fazendo uso de dados da balanÃa comercial, exportaÃÃo e importaÃÃo, registrando a participaÃÃo das commodities e dos produtos industriais segundo a classificaÃÃo adotada pelo MDIC e OCDE (Alta, mÃdia-alta, mÃdia-baixa, baixa intensidade tecnolÃgica e produtos nÃo industrializados), do valor agregado pela indÃstria, pela participaÃÃo do emprego industrial no total e a renda (PIB). Para tal fim, foram calculados indicadores do comÃrcio exterior (Ãndice de ConcentraÃÃo das ExportaÃÃes-ICX, Ãndice de ConcentraÃÃo das ImportaÃÃes-ICM, Ãndice de Vantagem Comparativa Revelada em relaÃÃo ao saldo comercial-VCR, Taxa simples de Cobertura das importaÃÃes-TC e o Ãndice de ComÃrcio IntraindÃstria- CII) e regredido um modelo economÃtrico para verificar vestÃgios de desindustrializaÃÃo concernente à produÃÃo industrial. Os resultados indicam que a pauta de exportaÃÃo nordestina passa por uma reprimarizaÃÃo, que associada à maior presenÃa de produtos industriais com maior conteÃdo tecnolÃgico nas importaÃÃes apresenta sinais de desindustrializaÃÃo. NÃo à possÃvel concluir, no entanto, que a economia nordestina padeÃa da doenÃa holandesa, pois, na anÃlise do emprego industrial e do valor adicionado pela indÃstria no total da economia, nÃo apareceram sinais de perda de importÃncia do setor industrial no total, resultados esses corroborados pelo modelo economÃtrico regredido. Alguns segmentos industriais (tÃxtil, vestuÃrio e acessÃrios, mÃquinas, aparelhos e materiais elÃtricos) expressam, contudo, uma tendÃncia decrescente na evoluÃÃo do Ãndice de produÃÃo fÃsica industrial, o que pode indicar perda relativa desses ramos especificamente.

Este trabalho enfatiza a importância da produção, como fonte de vantagem competitiva, para o planejamento estratégico de uma empresa manufatureira. Para que essa vantagem competitiva se consolide, é necessário que a produção atenda aos principais critérios de desempenho mais valorizados pelo mercado, como: qualidade, rapidez, confiabilidade, flexibilidade e custo. Este trabalho propõe um modelo híbrido de administração da produção, com a integração de conceitos e ferramentas da Manufatura Enxuta, MRP II e Teoria das Restrições. O modelo é avaliado em um estudo de caso, onde é feita a sua implementação em uma empresa da indústria de eletrodomésticos, de médio porte. A empresa do estudo de caso, está inserida em um mercado globalizado e muito competitivo, apresenta um modelo de administração com muitos desperdícios, afetando muito o seu tempo de resposta e a qualidade dos seus produtos. A revisão bibliográfica sobre a Manufatura Enxuta, MRPII e a Teoria das Restrições fornece o suporte teórico para a melhoria da competitividade da empresa em estudo. Através dos resultados desse modelo, verifica-se que a produção é uma fonte de vantagem competitiva que deve ser explorada, permitindo ganhos significativos nos principais critérios de desempenho.

Atualmente, a competição entre empresas tem sido substituída pela competição entre cadeias de suprimentos, formadas por várias empresas. Um fator chave para garantir a rápida resposta da cadeia de suprimentos é a integração de sistemas. Esta integração deve acontecer não apenas entre os elos da cadeia, mas também dentro de cada empresa entre o chão de fábrica e o gerenciamento da produção. Desta forma, para obter sucesso num ambiente globalizado, torna-se necessário integrar o chão de fábrica a aplicativos MES (Manufacturing Execution System), ERP (Enterprise Resource Planning) e SCM (Supply Chain Management), possibilitando assim o compartilhamento de dados de produção entre empresas de uma mesma cadeia e garantindo a transparência das informações. Neste contexto, a proposta deste trabalho é aplicar o conceito de monitoramento remoto para o monitoramento da execução de pedidos de manufatura em máquinas CNC. Como resultado, a solução proposta proporciona a integração entre empresas, garantindo a transparência dos dados e informações sobre a produção.

A Modelagem por Fusão e Deposição (FDM - Fused Deposition Modeling) é uma técnica de manufatura aditiva que consiste na fabricação de componentes a partir de um modelo CAD 3D, pela adição de material, camada por camada. A possibilidade de fabricação de formas complexas sem a necessidade de ferramental expandiu as oportunidades de emprego deste processo em diversas áreas, como aeroespacial, médica, automobilística e bens de consumo. Entretanto, muitas das possíveis aplicações precisam ser analisadas, definindo-se os limites mecânicos dos materiais disponíveis em cada área de aplicação. Desta forma, este trabalho teve o objetivo de analisar a resistência mecânica de componentes com parâmetros de construção variados, fabricados pelo processo de Modelagem por Fusão e Deposição. Três fatores foram analisados, utilizando um planejamento fatorial 23: orientação de deposição, largura do filamento de preenchimento e espaçamento entre filamentos adjacentes. Estes corpos de prova foram submetidos a ensaios de tração. Os resultados foram analisados em termos do comportamento mecânico, por meio da tensão máxima suportada e do alongamento apresentado. Desta forma obteve-se uma série de regras para a otimização da resistência à tração e do alongamento. A escolha da orientação dos modelos para a construção deve ser feita de forma que a tração seja distribuída ao longo dos filamentos. Adicionalmente, deve-se optar por menores larguras de filamentos e distâncias reduzidas entre filamentos adjacentes.

O presente trabalho tem por objetivo propor um método estruturado de implementação da Manufatura Enxuta suportado pela Ergonomia e Qualidade. O estudo procura destacar a importância estratégica da busca de excelência na gestão da produção para ajudar uma organização manufatureira a crescer em produtividade e ser mais competitiva nos critérios mais valorizados pelo mercado: qualidade, rapidez, confiabilidade, flexibilidade e custo. A implementação da Manufatura Enxuta ajuda a empresa manufatureira a sobreviver no atual mundo competitivo, eliminando tudo o que não agrega valor, tendo como conseqüência a diminuição de estoques e do lead time. A Ergonomia, que procura o bem-estar e satisfação do trabalhador através da adaptação do trabalho ao homem e não vice-versa, ganha cada vez mais força, obrigando as organizações a considerá-la como uma prioridade, se buscam aumentar sua produtividade. Uma eficaz gestão da Qualidade é um suporte imprescindível ao fluxo enxuto para o mercado e, consequentemente, é fundamental no desenvolvimento e sustento de vantagens competitivas. O estudo de caso de aplicação da Manufatura Enxuta numa organização manufatureira de médio porte, a Everel do Brasil, mostra o sucesso da mesma, evidenciado pelos indicadores de produtividade. Entretanto, fica também claro que a falta de um método de implementação, concreto e bem definido, foi a causa de muitas indecisões, retrabalhos e desperdícios que redundaram num maior tempo para colher os resultados positivos. O método proposto foi concebido baseado na literatura atual e num estudo de caso de sucesso, e seu fim é a melhoria dos indicadores de produtividade do processo produtivo: lead time, índice de afastamentos e índice de qualidade (ppm).

Este trabalho destaca a necessidade das organizações de terem uma estratégia de manufatura capaz de desenvolver uma vantagem competitiva para o negócio. Para isso a escolha do sistema de administração da produção é um passo importante para a conquista deste diferencial competitivo, acentuado ainda mais nas indústrias manufatureiras. Como proposta de sistema de administração da produção foi analisada o papel estratégico da manufatura enxuta. Em seguida, foram apresentados seus princípios e ferramentas, fortalecendo a escolha deste sistema como estratégia de manufatura. A fim de orientar a aplicação destes princípios e implementação das ferramentas foi proposto um método e em seguida apresentado sua aplicação na indústria aeronáutica.

Este trabalho propõe um método de apoio ao planejamento de projetos kaizen, priorizando-os em função das necessidades dos clientes e da empresa em questão, dos desperdícios identificados em seu fluxo de valor e das limitações de recursos para realizar todas modificações necessárias simultaneamente. Para esta priorização dos projetos kaizen, o método proposto integra algumas ferramentas, conceitos e métodos já conhecidos como o Mapeamento do Fluxo de Valor, a Teoria das Restrições, o Método KT e Matriz GUT, apresentando-os de forma híbrida e numa sequência de passos pré-determinados. O método é estabelecido de forma prática e simples para facilitar sua aceitação na empresa na qual estiver sendo utilizado. Sua aplicação se dá num fluxo produtivo de uma grande empresa da indústria aeronáutica e seus resultados comparados à realização de projetos kaizen da forma tradicional, num outro fluxo produtivo da mesma empresa, porém sem a utilização do método proposto neste trabalho. O método contribui para a redução da subjetividade e dúvidas encontradas durante o planejamento dos projetos kaizen, e seus resultados mostram-se positivos para obtenção dos benefícios necessários à empresa e aos clientes de forma mais rápida e significativa.

Em projetos de melhoria kaizen, as etapas de análise, proposta e aplicação das melhorias, muitas vezes, constituem um ciclo de tentativa e erro por experimentação direta. Esta característica é uma grande fonte de incertezas no dimensionamento de recursos e, conseqüentemente, no resultado do projeto. Este trabalho apresenta a formulação e desenvolvimento de uma seqüência de atividades que enfatiza a aplicação de recursos de simulação, como ferramenta de auxílio ao processo de melhoria de plantas industriais, no contexto da abordagem da Manufatura Enxuta. Busca-se minimizar as incertezas inerentes às informações disponíveis durante o processo de melhoria da produção, com fins de aumentar o nível de conhecimento acerca das etapas deste processo e melhorar a qualidade da tomada de decisão para modificações de layout fabril ou aquisições de equipamentos e serviços. Para a verificação de sua exeqüibilidade, aplicabilidade, utilização e limitações, a seqüência de atividades proposta foi aplicada para uma corporação atuante no segmento de manufatura automotiva, que utiliza eventos kaizen para a aplicação de melhorias em diversos setores da fábrica. Ao final do trabalho é realizada uma análise comparativa baseada nos indicadores de desempenho do projeto de melhoria, onde se mostra a diferença entre os resultados do projeto convencional, estimados por planilhas eletrônicas, e os obtidos por simulação.

A automação industrial representa uma forma de aumentar a competitividade de uma indústria, aumentando produtividade e reduzindo custos, por exemplo. Porém ela não representa a única solução para obtenção de melhores resultados. As oportunidades de automação devem ser analisadas de forma sistemática e imparcial para que se buscar o melhor resultado da empresa. Esse trabalho apresenta um processo para verificação da viabilidade de possíveis automações sem depender da experiência das pessoas envolvidas na análise. Para validação do processo proposto, o mesmo foi aplicado em um caso real de solução automatizada e comparados os resultados de uma abordagem convencional em relação à abordagem proposta. Os resultados obtidos mostram que esse processo propicia ganhos no tempo de análise e reduz o risco de implantação do processo a ser automatizado.

A utilização de material composto nas estruturas primárias de aeronaves vem se destacando cada vez mais, devido, especialmente, às seguintes vantagens em relação ao uso de materiais metálicos: (a) redução de peso, (b) ganhos em rigidez e (c) resistência a fadigas. Em virtude deste diferencial, o material composto está se confirmando como tendência no mercado aeronáutico, devendo assim, receber uma atenção especial em seu processo produtivo. Nesse sentido, tornou-se necessário o mapeamento do processo de fabricação de Material Composto, e após identificar seus gargalos, tornou-se primordial a análise de métodos voltados para a robustez e flexibilidade, a fim de garantir a otimização desses recursos restritivos de capacidade, eliminando desperdícios e reduzindo em mais de 70% o tempo de ciclo do Cone de Cauda do Phenom 100, podendo assim, instituir a padronização de informações e disseminar seus conceitos a toda área de Montagem de Material Composto na Embraer.