En el presente proyecto de investigación tiene como objetivo la mejora de procesos en una empresa productora de suelas para calzado, utilizando herramientas de Lean Manufacturing para la identificación y eliminación de desperdicios de los procesos, optimización de los tiempos de manufactura y la reducción de costo. En el primer capítulo se presenta las herramientas de diagnóstico que con útiles para la identificación de las causas raíces de los problemas de la empresa de calzado. Asimismo, se definen la metodología de Lean Manufacturing y sus herramientas más representativas. Por último, se presentan tres casos de investigaciones que han hecho uso de las herramientas antes descritas para la mejora de los procesos internos de diferentes empresas del mismo rubro que la presente tesis. En el segundo capítulo se realiza una descripción de la empresa de calzado que ayuda a conocer su estructura organizacional, sus objetivos, características de sus productos y relación con sus stakeholders. Posteriormente se realiza el diagnóstico iniciando con el mapeo y selección de los procesos, que partiendo desde el diagrama de macroprocesos de la empresa, se hace uso de las diferentes herramientas de diagnóstico se identificó como proceso crítico a la extracción de suela de molde, por lo que se procedió a realizar un análisis de los indicadores de las actividades que componen dicho proceso para identificar los problemas, para luego a través del uso del diagrama de Pareto, y el diagrama de Ishikawa poder determinar los problema de mayor impacto. Finalmente se utilizó la matriz FACTIS para la selección de contramedidas de los problemas y se concluyó que el uso de herramientas de Lean Manufacturing es la solución más óptima. En el tercer capítulo se detalla la propuesta de mejora partiendo de la identificación de las actividades que no generan valor para la fabricación de suelas de calzado mediante la aplicación del Value Stream Mapping (VSM as-is), en base a ello se procede con la identificación de los desperdicios a fin de establecer la aplicación de las herramientas de Lean Manufacturing las cuales son 5S, Kaizen y Poke Yoke. Para las tres se detalla las propuestas y finalmente se establece un cronograma para la implementación de las herramientas seleccionadas con el objetivo de establecer orden y tiempo de realización de las tareas. En suma, tiempo total para implementar las 3 herramientas es de 6 meses y 12 días. En el cuarto capítulo se realiza la evaluación económica de las propuestas de mejora aplicadas a la empresa mediante el uso de las herramientas de 5S, Kaizen y Poka Yoke. Para la evaluación se detalla los costos de inversión que la empresa debe asumir para poder implementar cada una de las 3 herramientas dando un total de S/. 41,749.92. Así como también de calcula el ahorro anual que la empresa tendría luego de aplicadas las mejoras que resulta un total de S/. 41,654.62. Finalmente se calcula la viabilidad económica del proyecto dando como resultado el valor de TIR igual a 40.77% (mayor al COK calculado de 14.41%) y el resultado del valor del VAN igual a S/. 28,896.87, por lo que se concluye la viabilidad del presente proyecto.

Ante la competitividad, la tecnología y nuevos modelos de negocio en la industria del Software en el Perú y el mundo, las empresas se ven obligadas a mejorar la calidad de sus servicios y productos continuamente. Por ello, muchas pequeñas organizaciones desarrolladoras de software que ofrecen servicios buscan reducir costos, acceder a nuevas tecnologías, contratar personal calificado y organizar sus procesos internos. Para solucionar estas dificultades, en este estudio se realizó un ciclo de mejora de procesos en una pequeña organización desarrolladora de software que ofrece servicios, el ciclo de mejora consistió en una evaluación inicial del estado de los procesos de la empresa; Ventas y Mantenimiento de Servicios. Luego, se planificó las mejoras a realizar cuyo impacto está relacionado con los objetivos de negocio de la empresa. Se realizó una evaluación final que mide el estado de los procesos de la empresa aplicada las mejoras. Con todo lo anterior se elaboró un reporte técnico de todo el ciclo de mejora. Este trabajo se justifica pues aporta beneficios a la empresa a través del ciclo de mejora, impactando directamente en sus procesos, trabajadores y clientes. Además, se hizo la implementación del modelo ProCal.Proser Perfil Básico basado en el modelo de procesos y ISO/IEC TS 15504-8: Evaluación de Procesos para la gestión de Servicios, la ISO/IEC 29110-5-1-2: Ingeniería de Sistemas y Software – Perfiles de ciclo de vida para entidades pequeñas. El modelo ProCal.ProSer fue expresamente desarrollado para pymes que ofrecen servicios de software.

El presente estudio tiene como objetivo optimizar la productividad de una empresa del rubro textil mediante el análisis, el diagnóstico y el desarrollo de propuestas de mejora basadas en la instauración del pensamiento esbelto sistemático. Para el caso del taller de confecciones de esta empresa textil, se ha definido que, dentro de todo el sistema de comercialización de prendas de vestir, el proceso de manufactura de las prendas presenta deficiente procesamiento, fallas inesperadas en las máquinas, altos costos en remuneraciones de mano de obra y mayor logística de prendas con estado “en procesamiento”; por lo tanto, el taller de manufactura es el que determina el ritmo de la producción. Asimismo, se encuentran diferentes desperdicios durante toda la cadena productiva lo que causa interrupciones para una producción limpia como la sobreproducción, excesos de inventarios en proceso, traslados innecesarios, insatisfacción de los operarios, alta rotación del personal, clientes insatisfechos, entre otros. Para optimizar la situación actual de la empresa descrita, se propone instaurar la filosofía de la manufactura esbelta mediante el uso de las herramientas de diagnóstico como el VSM, las 5’S, el HEIJUNKA, el KANBAN, el SMED, el TPM y el JIDOKA que permitirá el aumento en la capacidad productiva, la eliminación de costos incurridos por horas extras y con ello mayor rentabilidad.

La elaboración del presente informe ha sido con la finalidad de agilizar y optimizar el proceso productivo de una empresa dedicada al rubro textil – confecciones. Debido a la disminución de las exportaciones del sector textil, además de la fuerte competitividad interna que existe en el país, se ha hecho necesario y viable la revisión del sistema productivo actual de la empresa y se propondrán alternativas como el uso de la manufactura esbelta y la herramienta del Six Sigma. El análisis del sistema productivo se inicia con la evaluación de la cartera de productos de la empresa, en la cual se debe definir el o los productos críticos para la misma. Para aquella definición se usó los siguientes factores: horas extras producidas, merma del producto y porcentaje de ventas. Los productos seleccionados fueron los polos piqué y los pantalones ya que, según el análisis, fueron considerados críticos. Para ello, se realizó un diagnóstico del estado actual de la producción de ambos elementos mediante gráficos de Pareto, Ishikawa y lluvias de ideas. Con ello, se identificó y cuantificó los problemas principales a atacar. Para atacar el principal problema de la producción de polos (alto porcentaje de mermas en corte) se utilizó la herramienta Six Sigma que, mediante análisis estadístico, permitió definir la posible solución al problema mediante el uso de Poka-Yokes. Para atacar el principal problema de la producción de pantalones (alta cantidad de horas extras en costura) se utilizó la herramienta de Manufactura Esbelta que, mediante el uso de buenas prácticas y 5S, permitió definir la posible solución al problema. En términos cuantitativos, la implementación de los Poka-Yokes significó, en un escenario moderado, una mejora en porcentaje de mermas de 15.2% y un ahorro mensual de S/ 63,380.8 soles. Además, la implementación de las herramientas de manufactura esbelta en la producción de pantalones significó un incremento en la capacidad de producción de 134 a 167 mil prendas y un ingreso mensual de S/ 3135 soles. Se evaluaron financieramente tres alternativas, de las cuales se obtuvo que las alternativas de hacer solo la mejora en los polos o la mejora en los pantalones es viable, debido a que sus TIR son mayores al WACC de evaluación. En el caso de las dos alternativas juntas, el TIR es menor al WACC, por lo que no se considera viable y se recomienda solo seguir una de las dos. Es fundamental la relación y la capacitación con el personal sobre estas mejoras para poder hacerlas realizables y guiarlos hacia el “pensamiento esbelto”.

El presente estudio tiene como objetivo principal optimizar los procesos actuales de una empresa textil que trabaja bajo pedido con el fin de mejorar la producción de sus prendas principales: T-shirt y Box Camisero; para ello la investigación comprende el diagnóstico de la situación actual, la propuesta de mejora con las herramientas a implementar y la evaluación económica que permita conocer la viabilidad de la misma. En la etapa de diagnóstico de la situación, se determinó que el área de Costura o Confección es crucial para la realización de los productos solicitados por el cliente, dado a que el 100% de ellos pasan por este proceso, además que, a diferencia del área de corte, costura abarca procesos que generan el mayor valor agregado y que, actualmente, comprende actividades que no se realizan de la manera más eficientemente posible. De igual forma, se determinó que la familia de productos sobre la cual enfocar la investigación es la de polos, específicamente: T-shirt y Box Camisero. Al realizar un diagnóstico en el área escogida, se encontraron algunas problemáticas como mermas, reprocesos, paradas de producción y altos gastos de tercerización que, en resumen, son ocasionados por falta de mantenimiento en sus máquinas de trabajo, falta de capacitación en el personal y un desbalance en la carga de trabajo en las líneas de producción. Como mejora, se propone implementar, en primer lugar, las 5S para atacar problemas de reprocesos ocasionados por la cantidad excesiva de manchas de polvo en las prendas. En segundo lugar, se propone implementar TPM con la finalidad de reducir mermas y paradas de producción causados por las excesivas manchas de aceite en las prendas y fallas mecánicas en las máquinas, respectivamente. Finalmente, se plantea la implementación de un correcto Balance de Línea para así reducir los cuellos de botella actualmente existente y, con ello, al igual que con la implementación de las otras herramientas, ayudar a reducir las altas cifras de tercerización de prendas que presenta la empresa en estudio. Por último, para la evaluación económica de todo lo propuesto, se plantea un horizonte de 3 años, planteándose 3 escenarios: pesimista, neutra y optimista, los cuales permiten poder tomar una decisión dado ciertos escenarios de incertidumbre y/o riesgo. De optar por un escenario neutral, la implementación de cada herramienta tiene un VAN positivo y una TIR mayor a 15% (rentabilidad mínima esperada por la empresa), lo cual refleja que el proyecto es económicamente viable según todo lo propuesto.

El presente trabajo tiene como objetivo plantear la utilización de un modelo de optimización de recursos hospitalarios; médicos y camas; en un hospital público que atiende el área sur de Lima para así poder disminuir los tiempos de espera de los pacientes. El estudio se ha centrado en los procesos de atención de los departamentos de emergencia, consultorio externo y hospitalización debido a que son los procesos principales de atención dentro de un hospital. Las etapas que se han desarrollado son las de análisis, diagnóstico, propuesta de mejora, desarrollo de propuesta y el análisis de los resultados obtenidos. El estudio determinó que la mejor herramienta para poder analizar la problemática fue el uso de la simulación de eventos discretos debido a que esta herramienta permitió desarrollar un modelo que refleja la realidad de los procesos de atención en los departamentos antes mencionados, así como también nos brindó estadísticas relacionadas a los tiempos de espera y cantidad de recursos necesarios. Así mismo, esta herramienta nos permitió poder trabajar con múltiples escenarios, lo cual fue determinante para encontrar la mejor alternativa de optimización y así plantear una propuesta de mejora que sea factible técnica y económicamente. Por otro lado, los datos han sido muy importantes para poder llegar los resultados y estos fueron obtenidos a través de mediciones y data histórica propia del hospital; lo cual favoreció bastante el análisis debido a que lo que se busca es encontrar funciones estadísticas que se basen en los datos de entrada y que reflejen adecuadamente los tiempos reales de cada proceso involucrado, de modo que los resultados obtenidos estén de acuerdo con lo que pasa en la realidad. Una vez obtenidos los datos del modelo el siguiente paso es el de validar esta información, proceso en el cual se debe demostrar estadísticamente que los datos de salida se encuentran dentro de los intervalos de confianza definidos. Luego de validar la información, se procedió a analizar qué departamentos eran los que se debían optimizar para lo cual se utilizó el diagrama de Pareto. A partir de esto se realizó un modelo de optimización que tenía como función objetivo la reducción de tiempo de espera en los departamentos antes seleccionados. Finalmente, este resultado se analizó monetariamente para así poder determinar cuánto perdía cada paciente que estaba esperando en la cola de atenciones, clasificándolos en pacientes profesionales y no profesionales. Este análisis se realizó para el modelo actual y el modelo optimizado, llegando a obtener una diferencia (ahorro) de S/. 10,733,569.02 de forma anual entre ambos modelos.

La experiencia de usuario (UX) es el término que se refiere a las sensaciones experimentadas por el usuario cuando realiza una tarea o interactúa con un sistema en particular. Este atributo es uno de los objetivos principales de los sistemas interactivos como los videojuegos ya que buscan explotar las emociones y sentimientos del usuario asegurando su diversión y entretenimiento. Durante la creación de un videojuego, múltiples aspectos influencian la experiencia de usuario o jugabilidad. La narrativa del videojuego, el nivel de dificultad, la complejidad de las mecánicas e inteligencia de los agentes controlados por el sistema son algunos aspectos que de no ser tratados adecuadamente influencian negativamente en la jugabilidad y representan problemas durante la experiencia como poca inmersión, molestia, bajo nivel de reto y sentido de competencia negativo. Dichos problemas han sido detectados en el videojuego seleccionado que se rediseñará para este proyecto de fin de carrera con el fin de mejorar la experiencia de usuario. El videojuego en mención consiste en la lucha entre personajes a través del uso de diálogo en debates utilizando como contexto la política peruana. Este videojuego fue desarrollado como proyecto de una asignatura de la especialidad de pregrado de Ingeniería Informática, Algoritmia, por lo que cumple requisitos técnicos de la asignatura: algoritmos y estructuras de datos; pero sus aspectos de diseño no están enfocados en brindar una jugabilidad adecuada a los jugadores. En resumen, se propone desarrollar alternativas de solución a los problemas de desbalance de dificultad, comportamiento aleatorio de los agentes y bajo nivel de inmersión en un videojuego de lucha basado en diálogos mediante la implementación de módulos de ajuste de dificultad dinámico, comportamiento de agentes inteligentes y minería de textos. Cada uno de los módulos se encargará de tratar estos aspectos del videojuego, y en el proyecto se detalla el procedimiento realizado para diseñarlos e implementarlos dentro del videojuego base y así obtener una nueva versión del videojuego.

Según estudios realizados por el MTC, Cusco es una de las ciudades con mayor cantidad de siniestros a nivel nacional. Adicionalmente, es una de las ciudades con mayor actividad turística en todo el Perú, por lo cual muchas de sus vías y calles son concurridas frecuentemente por distintos usuarios (peatones, conductores, ciclistas, etc.); específicamente, las que se localizan en el centro histórico de dicha ciudad. Sin embargo, la mayoría de estas vías e intersecciones, como la intersección cuádruple de las avenidas El Sol, Tullumayo, Pardo Paseo de los Héroes y alameda Pachacutec, presentan problemas relacionados a la seguridad vial como una consecuencia del diseño deficiente de la infraestructura vial. Con tal finalidad, se requiere realizar una ISV para identificar los problemas que afectan a la seguridad vial de la zona de estudio, efectuar un análisis de movilidad de peatones para conocer su patrón de desplazamiento (líneas de deseo), y proponer una alternativa de cambio del espacio público, rediseño vial de la intersección y medidas que mejoren la accesibilidad de los peatones más vulnerables para fortalecer la seguridad vial en la intersección. Así mismo, la metodología empleada del presente trabajo posee un enfoque mixto (cualitativo y cuantitavo), cuyo sustento se basa en la recopilación de información a través de las listas de chequeo generales y detalladas, la ejecución de aforos peatonales y vehiculares, la elaboración de un estudio de velocidades vehiculares y la determinación de las líneas de deseo. Finalmente, se concluye, principalmente, que es posible identificar, analizar y proponer soluciones factibles para reducir los problemas de seguridad vial existentes en la intersección cuádruple de estudio.

El estudio tiene como objetivo optimizar el proceso productivo de una empresa de manufactura de muebles de madera para reducir costos en los subprocesos propios del flujo productivo e incrementar la cantidad de muebles fabricados y las ventas de la empresa. Además, se analiza la situación actual de la empresa, se identifican las causas que generan ineficiencias en determinados subprocesos y se propone un plan de acción para solucionar el tiempo excesivo dedicado a los subprocesos críticos debido a pasillos interrumpidos que obstaculizan el flujo continuo de materiales y productos en proceso, así como a la falta de espacio en las estaciones de trabajo, la falta de organización de insumos e instrumentos, la escasez de recursos y los reprocesos de corte, espigado y ruteado que resultan en productos defectuosos en proceso. Por ello, se utiliza la metodología de Distribución de Planta y Lean Manufacturing con la finalidad de redistribuir la planta, reducir las distancias recorridas, lograr un flujo continuo y disminuir la saturación en las estaciones de trabajo y pasillos, con el objetivo de mejorar la eficiencia de la producción de muebles. Con la implementación del plan de acción, se ha mejorado la disposición del lugar de trabajo al eliminar objetos innecesarios, implementar armarios para organizar los instrumentos e insumos utilizados en los diferentes subprocesos productivos y fomentar hábitos de orden y limpieza mediante el programa de charlas ofrecido por el equipo de mejora continua. Como resultado, se ha logrado aumentar la capacidad de la planta, lo que se traduce en una fabricación de una mayor cantidad de muebles, un 31% más en comparación con el año 2020. Finalmente, se concluye la viabilidad económica del proyecto con un Valor Actual Neto (VAN) de S/34 879,97 y una Tasa Interna de Retorno (TIR) igual a 52,04%.

El presente trabajo tiene como objetivo mejorar el proceso productivo de una empresa dedicada a la fabricación de botellas PET, empleando herramientas orientadas a la filosofía Lean para mejorar así la calidad de los productos, reducir tiempos y costos, y eliminar desperdicios. Con el Diagnóstico de los procesos involucrados se puedo detectar los problemas principales: Desorden en la Zona de Inyección y Soplado, y Preformas y botellas defectuosas. Con el uso del Diagrama de Ishikawa, se determinaron las causas principales de los problemas que se encontraron. A raíz de esto, se han propuesto herramientas de Lean Manufacturing para contrarrestar estas causas principales. Estas herramientas son las 5S, Mantenimiento Autónomo y Método Jidoka. Se desarrolla cada propuesta y se plantea cómo ayudará a contrarrestar los problemas existentes. Con la aplicación de las propuestas planteadas, se pudieron reducir los tiempos correspondientes a esperas y traslado de preformas y botellas entre 40% y 67%; los tiempos muertos y de parada se lograron reducir entre 50% y 75%; y la producción de unidades defectuosas se redujo de 2% a 1%. Se realizó la evaluación económica de cada propuesta, en la que se detallan los costos incurridos y los beneficios de cada una de ellas para que finalmente se analice la viabilidad económica el proyecto, en el que se presenta un flujo de caja con un horizonte de 2 años. De la evaluación económica, se obtuvo un VAN de S/. 19,203, un TIR de 42% y un COK de 14%, llegando así a la conclusión de que el proyecto es viable económicamente.