Denna studie undersöker möjligheten till värmeåtervinning och energieffektivisering av mindre varukylanläggningar genom en fallstudie. Värmeåtervinning visade sig mest lönsam, med hänsyn till energivinst, investeringskostnad samt återbetalningstid, från en anläggning med ett direkt expansionssystem. Anläggningen kompletteras med en kondensorväxlare och en sekundärkrets för ackumulering av värme i ackumulatortankar. Varvtalsregleringen visar sig vara mycket lönsam med hänsyn till behovet av tillförd elenergi, jämfört med en anläggning med konstant varvtal, även vid fullast. Dock minskar driftsäkerheten av anläggningen.

Sammanfattning Uddeholm AB är en världsledande leverantör och tillverkare av verktygsstål med ca 3 500 anställda världen över. Under de närmaste åren planeras ökad produktion och miljökrav blir allt hårdare. För att klara detta utförs en rad viktiga investeringar. En av dem är att minska utsläppet av kylvatten och ta tillvara på spillvärme från produktionen. Projektet har utförts på Granmelt som är en avdelning under stålverket. Här omvandlas stålskrot till kulor, även kallat granulat. Första steget i processen är att smälta stålskrot. Detta sker i högfrekventa induktionsugnar. Induktionsspolen i ugnarna måste kylas för att undvika överhettning. Kyleffekten erhålls genom att låta vatten transportera värmeenergi från ugnskomponenterna till en värmeväxlare. Syftet med projektet är att förbättra kylsystemet, ta tillvara på spillvärmen och på det viset minska miljöpåverkan samt spara energi.    En viktig del i projektet har varit insamling av data från befintligt system. Intervjuer och litteraturstudier har också genomförts. Informationen har legat till grund för olika förslag på hur systemet skall konstrueras och spillvärmen användas. Genom beräkningar redogörs hur mycket tillgänglig värmeenergi det går att utvinna, vilka värmekällor som kan ersättas och hur mycket pengar företaget sparar. Konstruktionen är visualiserad med schematiska ritningar som beskriver flödet genom systemet och dess komponenter. Rapporten innehåller också skisser och ritningar för att förbättra layouten med tanke på underhållsarbete. Resultatet av projektet är att det nya systemet ersätter en stor del av befintliga värmekällor för uppvärmning av lokaler. Vattenkonsumtionen minskar kraftigt genom att två slutna slingor används. Återbetalningstiden för nyinstallationen är mindre än två år. Efter tio år har företaget sparat över tre miljoner kronor i uppvärmningskostnader genom att använda spillvärmen. / AbstractUddeholm AB is a leading global supplier and manufacturer of tool steel with about 3500 employees worldwide. Over the next few years production will increase and environmental requirements are becoming tougher. To manage this series of important investments are implemented. One of them is to reduce the consumption of cooling water and make use of residual heat generated by the production. The project has been performed at Granmelt which is a sub section to the steel mill. At this section scrap metal is melted and granulated for production of refined steel. The first step in the process is melting in high frequency induction furnaces. Some components in the furnace must be cooled to avoid overheating. The cooling effect is obtained by water transferring heat energy from the furnace components to a heat exchanger.  The project aims to improve the cooling system, take advantage of waste heat, thereby reducing environmental impact and save energy. An important part of the project has been collecting data from existing systems. The information has been the basis of various proposals on how the system should be designed and how the waste heat should be used. The design is visualized by schematic drawings that describe the flow through the system and its components. The report also contains sketches and drawings to improve the layout in view of maintenance work. Calculations explain how much available heat energy can be extracted, which heat sources that can be replaced and how much money it will save.The result of this project is that the new system has a payback period under two years, after ten years the company has saved over three million SKR by warming the buildings with the residual heat.

EU har som mål att år 2020 ha en 20 % lägre energiförbrukning jämfört med den prognostiserade användningen år 2020 (EU-upplysningen 2014). Ett företag som strävar efter att reducera sin energiförbrukning är Barilla i Filipstad som bedriver en bageriindustri där Wasa knäckebröd tillverkas. Vid bakningssteget förbrukas vanligtvis den största energin för bageriindustrier och kan stå för 66 % av den totala energiförbrukningen (Therkelsen et. al 2014). För att sänka denna energiförbrukning har Barilla värmeåtervinningssystem som tar tillvara på en del av energin i den kvalmgas[1] som sugs ut ur ugnen i bakningssteget. Detta sker genom att kvalmgasen duschas av kallare vätska i skrubbrar, vilket medför att vätskan värms upp och den värmeväxlas mot de lokala värmesystemen på fabriken. Den utvunna energin ersätter energibehoven från fabrikens elpanna eller oljepannor. De kallar denna process för kvalmgasåtervinning och den tillgodoser en stor del av det årliga energibehovet. Om det gick att erhålla mer energi ur kvalmgaserna innan de lämnar skorstenarna kunde en mer hållbar brödproduktion uppnås till följd av det lägre energianvändandet av både olja och el. Målet med denna studie var därmed att undersöka om kvalmgasåtervinningen på två av fabrikens produktionslinor kan effektiviseras sett ur ett energi- och miljöperspektiv. Studiens resultat visar att det finns flera åtgärdsförslag som skulle medföra att mer energi kan erhållas ifrån kvalmgasåtervinningssystemen jämfört med rådande konfiguration. Detta energitillskott skulle innebära lägre driftkostnader för Barilla samt en reduktion av bränslebehov och koldioxidutsläpp sett ur ett bredare energiperspektiv. Genom att införa värmeväxling mellan skrubbervattnet på produktionslina 18 och det lokala värmesystemet VS6 skulle driftkostnaden reduceras med 1488 kSEK/år. Om hänsyn tas till den olja som Barilla slipper elda samt att den frigjorda elen ses som marginalel skulle 3765 MWh bränsle/år och 1261 ton CO2/år kunna reduceras via denna åtgärd. Via nuvärdesmetoden beräknades den maximala investeringspotentialen till 18,27 MSEK för detta åtgärdsförslag. Studien har gjorts genom att utföra en kartläggning av samtliga energi- och masstransporter som de två kvalmgasåtervinningssystemen inkluderar. En dynamisk modell har skapats utifrån dessa balanser med hjälp av programvaran SIMULINK. Modellen konstruerades så att den beräknade ett årsbehov av energi ifrån el och oljepannorna som överensstämde med statistik angående energianvändningen 2014. I denna modell skapades också funktioner som kunde simulera konsekvenserna av att införa sju olika individuella åtgärder samt sex kombinationer av dessa. Studien åskådliggör att det finns goda investeringsmöjligheter för att uppnå en mer hållbar brödproduktion. Gjorda känslighetsanalyser visar dock på att resultatens tillförlitlighet berörs av majoriteten av den uppskattning av data som gjorts. För att resultaten skall kunna anses vara mer precisa än kvalificerade gissningar krävs bättre indata i form av medelvärden baserade på loggade värden och mer information om de komponenter som används i systemet. [1] Kvalmgas är ett samlingsnamn för den vattenånga som drivs ut, den luft som används för att driva med sig vattenångan samt den koldioxid som bildas under bakningsprocessen. / The EU aims to have a 20% lower power consumption compared to the forecasted usage by 2020 (EU-upplysningen 2014). A company that strives to reduce its power consumption is Barilla in Filipstad who conducts a bakery industry where Wasa crisp bread is manufactured. The baking stage is usually where most energy is required for bakery industries and could account for 66% of the total energy usage (Therkelsen et. al in 2014). To reduce this energy usage, Barilla uses a heat recovery system which extracts some of the energy in the fume gases[1] which are sucked out of the ovens in the baking step. This is accomplished by showering the hot gases with a colder fluid in a scrubber, which then heats up and can be transferred by a heat exchanger to the local heating systems at the factory. The extracted energy replaces energy needs from the plant's electric boiler or oil furnaces. They call this process fume gas recycling and it provides a major part of the annual energy demand. If it was possible to obtain more energy from the fume gases before they leave the chimneys, a more sustainable production of bread be could be achieved due to the lower energy usage of both oil and electricity. The objective of this study was to investigate whether the fume gas recycling on two of the plant's production lines work can be more efficient from an energy and environmental point of view. The results of the study show that there are several measures that would allow the fume gas recycling to give more energy compared to the current configuration. This would mean lower operating costs for Barilla but also a reduction of fuel demands and carbon emissions seen from a broader energy perspective. By introducing a heat exchanger between the scrubber water at production line 18 and the local heating system VS6, operating cost would be reduced with 1488 kSEK/year. If account is taken to the amount of oil that Barilla doesn’t need to burn and if the released electricity that is no longer required is seen as electricity at the margin. A total of 3765 MWh fuel/year and 1261 tonnes CO2/year could be reduced with this measure. By using the present value method the lifetime cost was calculated to 18,27 MSEK. This means that investment costs should be less than this value in order to provide greater or equal revenue than expenditure. The study was done by conducting a survey of all energy and mass transport that the two fume gas recycling systems include. A dynamic model was created based on these balances by using SIMULINK software. The model was configured so that the calculated energy needs from electricity and oil furnaces was the same as the statistics on energy use from 2014.  The capability to simulate the effects of introducing seven different individual actions and six combinations of these were also added to this model. The study illustrates that there are good investment opportunities in order to achieve a more sustainable production of bread. Sensitivity analyses that were implemented in the study show, however, that the validity of the results is affected by a majority of the evaluated data. Input data in the form of averages based on logged values and more information about the components used in the system are required to obtain results that are to be considered more precise than educated guesses. [1] Fume gases is a generic term for the water vapor that is driven out, the air that is used to carry the water vapour and the carbon dioxide produced during the baking process.

Stora Enso, Skoghalls bruk är en av världens största producenter av livsmedelskartong och tillverkar ca 700 000 ton per år. Pappers- och massatillverkning är en energikrävande industri och det finns stort intresse att sänka energianvändningen i olika processer. Maskinsalsventilationen på kartongmaskinen KM8 är utrustad med ett värmeåtervinningssystem som tar tillvara på överskottsenergi från pappersmaskinens torkparti. Denna energi används sedan för att förvärma tilluften till maskinalen. På grund av att styrningen och driften inte fungerar optimalt idag måste energi tillsättas från ett ångbatteri.Målet med denna studie var att utreda systemet i dagsläget i form av mass- och energibalanser för sommaren och vintern. Som referens i utredningen användes den beräknade totala ång-användningen över ett år.Utifrån kartläggningen togs åtgärdsförslag fram med syfte att sänka ånganvändningen i systemet som sedan utvärderades. De åtgärder som studerades var att ändra börvärdestemperaturen på glykolflödet, variera glykolflödet, sänka luftflödet i maskinsalen under driftstopp, sänka luftflödet i maskinsalen under vintern samt att installera en ackumulatortank.Resultatet visar att ånganvändningen i systemet kan sänkas med 72 % vilket innebär en besparing på 1,2 miljoner kronor per år utan att någon investering behöver göras. Den mest effektiva åtgärden var att använda en börvärdestemperatur i glykolsystemet som varierar med utetemperaturen. Att installera en ackumulatortank i systemet för att sänka ånganvändningen visade sig inte vara lönsamt och föreslås därför inte som åtgärd. / Stora Enso, Skoghall’s mill is one of the largest producers of consumer board in the world and produces approximately 700 000 metric tons per year. Pulp- and paper manufacturing is an energy demanding industry and there is a large interest in lowering the energy use in different processes.The machine hall ventilation system at board machine KM8 is equipped with a heat recovery system which utilizes the excess energy from the machine’s dryer section. This energy is used to preheat the supply air to the machine hall. As a result of inaccurate control and operation, the system is not working at its optimum today and energy has to be added from a steam battery.The aim of this study is to investigate the system in its current state in terms of energy and mass balances during both the summer and the winter. The calculated energy derived from steam was used as a reference in this investigation.Based on the investigation, different proposals of action were made in order to lower the use of steam in the system. The proposals were evaluated in terms of saved energy and costs. The proposals evaluated were to change the set point of the temperature in the glycol system, change the flow in the glycol system, change the air flow in the machine hall ventilation system when the paper machine is not in use, lower the air flow in the machine hall during the winter and to install a storage tank.The result of the study showed that the steam use in the system could be lowered by 72 % which means a saving by 1.2 million SEK annually without any investment cost. De most effective proposal was to change the set point for the temperature in the glycol system so that it’s depending on the outside temperature. Installing a storage tank in order to lower the steam use is not profitable and is not proposed.

In the spring of 2014 Sweco Systems AB were commissioned to design a ventilation system for a newly built preschool in Linköping. Terms from the client was that it cost efficiency would cope with the energy demands that are placed on the building. The unit chosen was a cross-flow heat exchanger, and this work is to compare it with two other heat exchangers to see if a more energy and cost efficient could have been chosen. The heat exchangers that was chosen for the comparison was a rotating- and a counterflow heat exchanger. Simulations have been made to the different heat exchangers by the manufacturers. The values from the simulations are then used to make calculations of the heat exchangers use of energy in Joulin. Even a comparison of temperature efficiencies have been made to see how well the heat recycler is working. To get an economic aspect, the calculation of LCC have been made. This work was in addition to the comparison even to find out about the values that came from the simulations to the original unit consists. It turned out that the temperature efficiency shown in these simulations was calculated at a different temperature than the other heat exchangers so it showed a higher percentage than if it had been shown for the same temperature as the other units showed in their simulation. Thus, a calculation of the temperature efficiency for the same temperature in order to make a fair comparison. After studying the different values it was concluded that a rotating heat exchanger should have been chosen instead of the original cross-flow heat exchanger.

Pappers- och massaindustrin stod år 2010 för 52 procent av den svenska industrins energianvändning, vilket motsvarade 76 TWh. Detta gör branschen intressant ur ett energieffektiviseringsperspektiv då små åtgärder kan leda till stora besparingar. Fiskeby Board AB är ett företag som tillverkar kartong baserad på returfiber. Då torkning- samt bestrykningsprocessen står för 2/3 av företagets energibehov föreligger intresse att använda energin på ett bättre sätt för att minska energibehovet och därav minska sina kostnader. Syftet med denna rapport var således att genomföra en energikartläggning av tork- samt bestrykningspartiet och utifrån resultaten presentera åtgärder för att minska energibehovet. Arbetet utfördes genom mätningar av lufttemperaturer och flöden, beräkningar, litteraturstudier samt intervjuer. De ytvikter som undersöktes var för vinterdrift 300 g/m2, 350 g/m2 samt 450 g/m2 och för sommardrift 450 g/m2. Resultaten visade att inläckaget till torkkåpan, som rekommenderas till 25 procent av totalt inflöde, var mellan 48 och 59 procent. Vidare påvisades även hypotesen om att det i regel används större mängd luft för att transportera bort vattnet från kartongen än vad som krävs. Detta på grund av att det inte finns någon reglering av värmeåtervinningsaggregatens fläktar, vilket medför att frånluften får ett lågt vatteninnehåll vid viss produktion. Ett annat viktigt resultat behandlar hetluftsystemet. Här bör ett visst undertryck föreligga i hetluftskåporna, men genomförda mätningar visade på att enbart en av tre hetluftskåpor erhöll detta undertryck. Åtgärdsförslagen som presenteras i rapporten behandlar bland annat de påträffade bristerna ovan. Ett förslag är att minska det våta frånluftsflödet samtidigt som den inläckande luften bör ersättas med redan uppvärmd luft från andra delar av anläggningen. Enligt förslaget kan detta göras genom att nyttja frekvensstyrda till- och frånluftsfläktar vilka styrs av frånluftens daggpunktstemperatur och nollnivån i torkkåpan. Denna lösning har potential att minska den årliga energianvändningen med 17,9 GWh vilket kan ge en kostnadsbesparing av 2,25 miljoner SEK per år. Ett annat åtgärdsförslag är att ta bort förbigångsventilerna till värmeåtervinningsaggregaten och låta ångtillförseln styras med enbart reglerventiler. Detta ger en potential att minska energibehovet med 0,47-0,64 GWh per år vilket skulle ge en kostnadsbesparing av 55 000-77 000 SEK per år. För hetluftsystemet finns potential att spara 0,64 GWh vilket skulle ge en kostnadsbesparing på 77 000 SEK per år. Det som behövs är ett manuellt reglerspjäll i kanalen från hetluftskåpa 1 alternativt hetluftskåpa 2, för att styra luftflödet och därav erhålla ett undertryck i systemet. Genom att sammanställa de tre mest rekommenderade åtgärdsförslagen skapas en möjlighet att spara 5,7 procent av Fiskeby Board ABs energibehov vilket skulle resultera i en årlig kostnadsreduktion av 2,41 miljoner SEK. Om en generalisering att även den övriga pappers- och massaindustrin besitter liknande potential finns möjlighet för denna bransch att årligen minska energianvändningen med 4,4 TWh.

No description available.

Projektet energieffektivt byggande i kallt klimat är en fältstudie där 6 nybyggda lågenergihus i Umeåregionen utvärderats. Fyra byggnader är villor och två byggnader är flerbostadshus som är lokaliserade från Sikeå i norr till Nordmaling i söder. Byggnaderna har utrustats med trådlös mätutrustning för verifiering av energiprestanda för hela byggnaden ned till komponentnivå. Mätare för fukt och temperatur i luft och klimatskal har också installerats där de senare är placerade på olika djup i konstruktionen. Syftet med studien är att undersöka byggnadernas energiprestanda och vilka risker det finns med att bygga lågenergihus i kallt klimat. Genomförda fukt- och temperaturmätningar i konstruktionen visar idag inga tecken på röt- eller mögelangrepp, dock krävs längre mättid eftersom fukttransport är en långsam process. Baserat på energisignatur har uppmätt energianvändning i byggnaderna normalårskorrigerats och U-medelvärdet beräknats. Dessa värden har jämförts med projekterad energianvändning och U-medelvärde. Två av byggnaderna är utrustade med en markförlagd uteluftskanal, 36 respektive 10 m där den första lösningen visade sig eliminera behovet av eftervärmning av tilluften. Markförvärmning av uteluft är en enkel och effektiv metod för att höja temperaturen på inkomande uteluft, t.ex. vid -25°C värmdes inkommande luft till värmeväxlaren till +2°C. Mätningar av energianvändning visar att det går att bygga hus som använder betydligt mindre energi än boverkets krav på specifik energianvändning. Villorna uppvisar en specifik energianvändning enligt boverkets definition (energi för uppvärmning och tappvarmvatten dividerat med Atemp) från 59,7 till 91,8 kWh/m2, år och flerbostadshusen från 68 till 75,5 kWh/m2, år, vilket är lägre en gällande krav på 130 kWh/m2, år och vid elvärme 95 kWh/m2, år. / The project Energy efficient construction in cold climate is a study of six newly produced low energy buildings in the region of Umeå. Four buildings are houses and two residential buildings which are located from Sikeå up north to Nordmaling down south. The buildings have been equipped with wireless logger system for collecting data of energy performance for the entire building and for individual components of the energy system. Loggers for relative humidity and temperature have been placed in ventilation and the buildings construction shell. The later of the position of loggers have been placed in different depths of the constructions isolating shell. The purpose of this study is to investigate these buildings energy performance and what risks constructing energy efficient buildings in cold climate due to humidity. The relative humidity and temperature sensors located in the construction shell show no signs of risk for rotting and mold. Moisture migration is a slow process and to be certain longer measurements are required. With the method called energy signature the measured energy usage have been normal corrected by year and the average U-value calculated. Expected energy usage and average U-value is compared to our measured data in this report. Two buildings in the study are equipped with a buried pipe for supply air which is 36m and 10 m long. The longest (36m) shows a big increase of air temperature (from -25°C outside to +°2 at the inlet connecting to the heat exchanger). This by means no extra heat is required for the inlet air to reach comfortable temperature. The measurement of energy displays that constructing buildings with lower energy use then the Swedish Boverkets requirements are confirmed. The houses shows a specific energy usage as Boverkets definition (energy for heating and for domestic hot water per heated surface area) from 59.7 to 91.8 kWh/m2, year and the residential buildings from 68 to 75.5 kWh/m2, year which are lower than today regulations at 130 kWh/m2, year and 95 kWh/m2, year for electric heated.

Genom att kartlägga smältugnarna och dess kylvattensystem inom Åkers Sweden AB har en studie genomförts för att analysera vilken potential det finns till att ytterligare återvinna överskottsenergi. Detta har genomförts för att uppfylla de av Sverige ställda miljö- och energi-mål till år 2030 som dels handlar om att vi behöver energieffektivisera våra processer och tillföra mindre energi för att uppnå samma resultat som tidigare. Uppdraget är genomfört på uppdrag av Åkers Ledningsgrupp som önskar förstå om det finns tekniska och ekonomiska förutsättningar att starta upp ett projekt för att investera i ett energilager. Överskottsenergi som idag inte kan tillvaratas kyls bort med sjövatten vilket kan betraktas som ett rent energislöseri. Resultatet påvisar att det finns en potential till att återvinna ytterligare 2 GWh överskottsenergi vilka är möjliga att lagra i ett energilager till en investeringskostnad på 21 MSEK.

Denna rapport undersöker om det är möjligt att återvinna mer energi och skapa ett större energiöverskott ur värmeåtervinningstornen (AHR-tornen) kopplade till Boardmaskin 2 (BM2) och bestrykaren (CM1) i Metsä Board Husum. Potentiell energieffektivisering och styrning av systemet undersöks även. Anledningen till denna utredning är att Husums kartongbruk utreder möjligheterna till att bygga ut BM1 och öka kartongproduktionen vilket skulle medföra en ökad ångförbrukning och därför ett minskat energiöverskott och mindre elproduktion från turbinerna. Rapporten inleds med allmän information om energisektorn i Sverige och massa/kartongbruk. Innan AHR-tornens uppbyggnad beskrivs så förklaras värmeväxlares funktion. Både hur värmeväxlare fungerar generellt och hur de som används i tornen fungerar. I de tre AHR-tornen cirkulerar tre stycken rörslingor som används för att värma processvarmvatten och lokalerna i fabriken. Fokuset under projektet har främst legat på BM2 AHR1 då det är tornet som överför mest energi från torkluften och involverar alla tre slingor. Om vattnet i en slinga inte når upp till den önskade temperaturen efter det passerat tornen så värms vattnet upp med hjälp av en ångvärmeväxlare. Slingan som är placerad längst ner i BM2 AHR1 kallas för slinga 2. Den håller höga temperaturer året om och ångvärmeväxlaren i kretsen behövs inte användas. Slinga 1 som är placerad ovan värmer processvarmvattnet och måste använda sig av ångvärmeväxlaren året om. Den tredje slingan tar i princip den energi som finns över i tornet efter luften passerat de andra slingorna och håller relativt låga temperaturer, beroende på om CM1 går eller inte. För att uppnå målsättningen gjordes först effektberäkningar över tornen från olika vinterdagar. Resultat visar att tornen överför nästan dubbelt så mycket effekt från torkluften då utetemperaturen är  -15°C jämfört med då utetemperaturen är 10°C . Flödesreglering gjordes sedan på slingorna för att försöka öka utloppstemperaturer och minska elförbrukning från pumparna i slingorna. Utloppstemperaturen i slinga 1 steg med 4°C men ångförbrukningen ökade i viss omfattning, och elbesparingen över pumparna blev 44630 kr/år om flödet skulle reglerats ner under hela året. Slinga 3 har styrts mot ett börvärde på 50°C med hjälp av ångvärmeväxlare vilket ansågs vara onödigt högt. Den ånga som sparas vid varje grads sänkning av börvärde och vad det motsvarar i kostnader beräknades fram till ca 1,12 ton ånga/h eller 1,06 Mkr/år. Slutligen gjordes en beräkning på den potentiella besparingen vid omplacering av slinga 1 och 2. Slinga 1 blir då placerad längst ner i tornet och tar upp mer värme från torkluften. Denna ombyggnad skulle kunna spara 1,79 ton ånga/h eller 1,69 Mkr/år vid bästa fall. / This report examines whether it is possible to recover more energy and create a larger energy surplus from the heat recovery towers (AHR towers) connected to Board machine 2 (BM2) and the coater (CM1) in Metsä Board Husum. Potential energy efficiency and control of the system are also investigated. The reason for this investigation is because Husum board mill is investigating the possibilities of expanding BM1 and increasing board production, which would lead to increased steam consumption and therefore a reduced energy surplus and less electricity production from the turbines. The report begins with general information about the energy sector in Sweden and pulp/board use. Before describing the structure of the AHR towers, the function of heat exchangers is explained. In the three AHR towers, three water-filled pipe loops are used to heat process hot water and the premises in the factory. The focus during the project has mainly been on BM2 AHR1 as that tower transfers the most energy from the drying air and involves all 3 pipes. If the water in a pipe does not reach the desired temperature after passing the towers, the water is heated by means of a steam heat exchanger. The pipe located at the bottom of BM2 AHR1 is called pipe 2. It maintains high temperatures all year round and does not need any heating from the steam heat exchanger. Pipe 1, which is located above, heats the process hot water and requires heat addition all year round. The third pipe basically gets the energy left over in the tower after the air has passed the other pipes and maintains relatively low temperatures, depending on whether the CM1 is running or not. To achieve the goal, energy calculations were first made over the towers from different winter days. Results show that the towers transfer almost twice as much energy from the drying air when the outdoor temperature is -15°C compared to when the outdoor temperature is 10°C. Flow control was then done on the pipes to try to increase outlet temperatures and reduce electricity consumption from the connected pumps. The outlet temperature in pipe 1 rose by 4°C, but the steam consumption increased to some extent, and the electricity savings over the pumps were 44630 SEK/year if the flow were to be regulated down throughout the year. Pipe 3 has been controlled to a setpoint of 50°C by means of a steam heat exchanger, which was considered to be unnecessarily high. The steam saved by each degree reduction of setpoint and what it corresponds to in money was calculated up to about 1,12 tonnes of steam/h or 1,06 million SEK/year. Finally, a calculation was made of the potential savings when relocating pipe 1 and 2. Pipe 1 is then placed at the bottom of the tower and absorbs more heat from the drying air. This conversion could save 1,79 tonnes of steam/h or 1,69 million SEK/year at best.