La presente investigación tiene como objetivo formular una propuesta que mejore la cultura de seguridad actual de la Empresa 123, ya que una de las problemáticas identificadas es la no priorización de la seguridad y la aceptación del riesgo, esto a pesar del trabajo de los encargados de SSOMA. Para reducir el índice de incidentes, accidentes y días perdidos por descanso médico, e incrementar la competitividad y mejorar la imagen de la Empresa 123, se plantea la implementación del Sistema de Gestión de la Seguridad y Salud en el Trabajo (SGSST) basado en la normativa internacional ISO 45001. Mediante la propuesta se plantean estrategias como el Gemba Walk, reporte del trabajador, comité de seguridad y auditorias para lograr el liderazgo e involucramiento de todos los entes identificados como stakeholders de la Empresa 123. La principal herramienta a utilizarse en la medición del clima de prevención es el cuestionario Nórdico del NOSACQ-50, el cual es aplicado con el propósito de medir el grado de efectividad de la propuesta. Finalmente, la propuesta planteada resulta factible para la Empresa 123, ya que se tiene un beneficio tangible de S/. 68, 680 y un beneficio intangible de 6.9 en una escala de 1 a 10 del grado de impacto positivo, los cuales son superiores al costo de la implementación de S/. 37, 169.

El trabajo que se plantea se basa en las consecuencias provocadas por la pandemia y el cambio en la mentalidad de la población respecto a la limpieza e higiene personal para salvaguardar a sus familias enfocándose en una sola empresa del sector. Según INEI, durante la primera mitad del año 2020, la demanda de la fabricación de otros artículos de papel y cartón (CIIU 1709) se redujo hasta -22.86% y alcanza picos de 80.67%, ante este incremento la empresa en estudio tiene el desafío de seguir cumpliendo con sus clientes pese a sus problemas logísticos. El objetivo es mejorar el almacenamiento y/o la distribución de la empresa mediante 2 propuestas de mejora. El trabajo se sustenta en la teoría de Lean Manufacturing y la mejora continua. Se desarrolló un estudio de la empresa a través de cuestionarios logrando crear un VSM para identificar los procesos relevante y sus oportunidades de mejora, luego con herramientas de análisis y una matriz se determinan las 3 mejores herramientas a utilizar. Se propone 5’s para crear orden, limpieza y la mentalidad de la mejora continua, Heijunka para crear un mix de producción y Jidoka para automatizar una labor del practicante. Con la primera propuesta se logra la satisfacción del trabajador en 88% y reducir el tiempo de procesamiento a 92.4 minutos; la segunda propuesta aumenta la utilización de los camiones hasta 88.5%, ahorra aproximadamente S/ 16,085.63 mensuales y se logra reducir la nivelación de la producción en 148,539 unidades haciendo que se vendan productos que antes no se vendían durante las semanas 1 y 2 del mes. La evaluación económica del estudio indica que se requiere una inversión de S/ 47,596.06 y se obtiene un TIR de 33.09% con lo cual se concluye diciendo que las propuestas son viables y sí logran reducir los problemas logísticos de la empresa.

El actual análisis posee a modo de objetivo optimizar la eficacia de las líneas de fabricación de una fábrica de producción de papel fotocopia. Se describe el desarrollo teórico, el desarrollo descriptivo de la empresa, el estudio y determinación de la situación existente, la aplicación de la metodología mediante una propuesta de mejoramiento para alcanzar excelentes “indicadores de eficiencia”, y el análisis económico de la propuesta. La medición de la productividad de los procedimientos de la fabricación de papel fotocopia es mediante el indicador OEE (Overall Equipment Effectiveness, en castellano “Eficiencia General de los Equipos”) que comprende la estimación de calidad, rendimiento y disponibilidad de líneas de papel fotocopia. Para disminuir el impacto de las paradas que ocasionan disminución en el OEE, y aumento de tiempo de No valor agregado, se utilizan las herramientas 5 S SMED y complementa con Balance de Línea. El uso de estos métodos consigue una disminución del 30% y 28% en cada uno de las estaciones a los que se dirige. Esto se manifiesta en un ahorro de cantidad de horas trabajadas, mayor disponibilidad de producción, menor tiempo de respuesta los cambios y cumplir entregas, mayor cantidad de ventas, y alta rentabilidad. Se analizaron los indicadores VAN y TIR, se obtuvo en el primero S/752,066.82 y del segundo 51.3 %. La tasa de retorno anual que esperan los accionistas es de 15% y se toma 1.25% mensual como efectos del cálculo. Lo cual, al obtener un VAN positivo y un TIR mayor al esperado por los accionistas, según los valores obtenidos, se indica que presenta “viabilidad económica” y poder implementar la iniciativa. / The objective of this analysis is to optimize the efficiency of the manufacturing lines of a photocopy paper production plant. The theoretical development, the description of the company, the analysis and diagnosis of the current situation, the application of the methodology through improvement proposals to achieve better efficiency indicators, and the economic analysis of the proposal are described. The efficiency of photocopy paper production processes is measured by means of the OEE (Overall Equipment Effectiveness) indicator, which involves the evaluation of aspects of quality, performance and availability of photocopy paper lines. To reduce the impact of the stops that cause a decrease in the OEE, and an increase in the time of No added value, the 5 S, SMED tools are used and complemented with Line Balance. Each of these tools achieves a reduction of 30% and 28% in each of the times to which it is directed. This is reflected in a saving of man-hours, a greater productive capacity, a better response time and delivery fulfillment, a greater number of sales, and high profitability. The NPV and IRR indicators were analyzed, S/752,066.82 was obtained in the first and 51.3% in the second. The annual rate of return expected by shareholders is 15% and 1.25% per month is taken as calculation purposes. Which, by obtaining a positive NPV and an IRR higher than expected by the shareholders, according to the values obtained, indicates that it presents "economic viability" and to be able to implement the initiative.

La presente tesis tiene como objetivo realizar un cambio cultural y mejorar el proceso productivo en una imprenta dedicada a la fabricación de envases de cartón, mediante la implementación de herramientas de Lean Manufacturing. El informe abarca desde la presentación de las herramientas a emplear, descripción de la empresa, identificación de problemas y análisis de causas, y la elaboración de contramedidas. Se diagnosticó la empresa mediante la utilización del Value Stream Mapping, 7+1 desperdicios y el indicador OEE. Los problemas identificados fueron tres: cultura organizacional deficiente, desorden en la planta y elevados tiempos en las operaciones de secado, desglose y doblado-pegado. Con el uso del diagrama de Ishikawa y diagrama de Pareto se identifican de dos a tres causas vitales para cada uno de los problemas principales mencionados y se determinaron las contramedidas para resolver las causas raíz: puestos de trabajo en condiciones deficientes, hábitos deficientes, desperdicio de la producción en el piso, falta de hábitos de limpieza, elevados tiempos de ciclo en el proceso de doblado-pegado, altos tiempos de preparación y paradas de máquinas. Las herramientas por utilizar son 3 principios y 7 hábitos de Covey, 5’S, mantenimiento autónomo, SMED, celdas de manufactura y ergonomía. En el informe se indica el procedimiento para la implementación de las propuestas, el seguimiento que se debe realizar, los costos y beneficios de cada una de ellas. De lo anterior, se obtuvo como resultado, que el proyecto es rentable, puesto que la TIR obtenida es 46.22%, mayor al COK de 23.55% y el VAN es de S/32 808.86. Finalmente, se desarrollan las conclusiones y recomendaciones.

El presente trabajo tiene como objetivo principal presentar las propuestas de mejora en el proceso de fabricación de gabinetes de distribución eléctrica aplicado al área de Producción de una empresa del sector metalmecánico, en la que se proponen implementar herramientas de Lean Manufacturing que nos ayudaran a eliminar MUDAS y agregar valor a los procesos de la organización. En el primer capítulo, se detallan los conceptos teóricos de la manufactura esbelta y las herramientas que se desarrolla dentro de la metodología, esto nos permitirá seleccionar y proponer cual y en qué área del proceso productivo poder aplicarla. El segundo capítulo muestra la descripción general de la empresa, el sector al que pertenece, su aspecto organizacional, el modelo de negocio que posee, así como la revisión de las diferentes áreas que conforman la planta de producción y las que intervienen en el proceso de fabricación de gabinetes. También se presenta de manera detallada el producto objeto del estudio, el gabinete adosado. A lo largo del tercer capítulo, con el análisis de indicadores del proceso y el VSM actual se cuantifica el rendimiento actual, identificando los principales problemas como largos tiempos de ciclo, exceso de inventario, largos tiempos de cambios de herramientas, entre otros. Para lo cual se proponen las herramientas 5S, Kanban y Rediseño de procesos que hacen posible controlar y reducir los problemas identificados. En el cuarto capítulo, se detallan las propuestas de mejora para la implementación de cada una de las herramientas de manufactura esbelta seleccionadas en el capítulo 3 y se representa en el VSM futuro donde se identifican las mejoras cuantificadas. En el quinto capítulo, se evalúa la viabilidad económica de la implementación del proyecto de mejora, analizando los indicadores económicos o financieros: VAN y TIR; que se obtuvieron del presente trabajo de investigación, siendo justificadas cada una con un VAN positivo S/. 134,283.32 y una TIR de 51% por encima del 14.3% (rentabilidad mínima esperada por la empresa). y dejando finalmente en el capítulo 6 las conclusiones y recomendaciones que se deben tener en cuenta en el presente proyecto de mejora.

La presente tesis se ubica en el contexto de administración logística para una mediana empresa. Su objetivo general es analizar las causas de los obstáculos que impiden la correcta gestión en la empresa del sector de telecomunicaciones para proponer las herramientas necesarias que mejorarán el desempeño de la gestión de su almacén y tareas de compras. Esta tesis tiene cinco objetivos específicos: definir conceptos teóricos de pronósticos e inventarios, distribución de almacenes y gestión de compras; su segundo objetivo es describir a las áreas, procesos y servicios de la empresa de estudio; tercero, identificar la problemática de la línea de abastecimiento del almacén general, así como presentar un diagnóstico con la información detallada en el marco teórico; cuarto, estructurar y definir el sistema de gestión logística para el almacén de equipos audiovisuales a través de su uso y rotación; finalmente, evaluar el impacto económico de la aplicación de las propuestas de mejora y su viabilidad. Lograr estos objetivos parte de la presentación del marco teórico relacionado con conceptos del sector televisivo, herramientas de análisis y de mejora aplicables a una mediana empresa. De este modo, se puede realizar una reingeniería sobre el proceso logístico con mejoras del 30.84% en el espacio disponible, un nivel de cumplimiento de compras del 68.63% y un ahorro de recursos del 51.16%. Finalmente, se presentarán las conclusiones que muestren los aspectos más relevantes analizados y procesados durante la investigación. Las herramientas por utilizar comprenden la implementación de un programa de 5S en paralelo con el diseño de un sistema de reposición de inventarios, así como regularizar la participación de los equipos disponibles para asegurar la calidad de la vida útil. Una vez presentadas las mejoras, se analizará su factibilidad económica obteniendo un VAN de S/. 31 698.13 y una TIR de 99.48%, así como las respectivas conclusiones y recomendaciones.

La tesis se desarrolla en una empresa dedicada a la producción y comercialización de envases de plástico. La investigación tiene como objetivo optimizar los recursos y el proceso de producción en el área de extrusión-soplado, mediante la elaboración de un análisis y diagnóstico de la situación actual. Para identificar la problemática, se utilizan herramientas como el VSM, takt time, OEE y 7+1 desperdicios. Una vez identificadas las causas de los problemas, se plantean propuestas de mejora como el uso de herramientas Lean (5“S”, Mantenimiento Autónomo y SMED) y la automatización de la línea de producción. El trabajo se enfocará en el producto estrella de la empresa, el cual es el envase de yogurt de 1L. Durante el análisis y diagnóstico de la línea de producción, los principales problemas identificados fueron el desorden y que los pedidos no eran entregados a tiempo. De los cuales, se concluye que las causas principales se deben a la falta de un programa de orden y limpieza; áreas no delimitadas ni señalizadas, falta de un flujo continuo que elimine los transportes hacia el área de molienda y mezclado; altos tiempos de cambio de molde, envases defectuosos (puntos negros, huecos, peso fuera del rango de especificación) y envases con scrap; y paradas de máquinas imprevistas por falta de mantenimiento. Se implementa las 5S con el objetivo de mejorar y mantener las condiciones de organización, orden, limpieza y seguridad en el lugar de trabajo. A través del SMED, se reduce el tiempo de cambio de molde de 181 min a 83 min, en 54.14%. Mediante la implementación del Mantenimiento Autónomo, se reducen las paradas de máquinas, a causa de fallas imprevistas, en 55.56%. Mientras que las paradas de máquinas, a causa de mantenimiento, se reduce en 25%. Asimismo, con la implementación de la automatización, hay una reducción de mano de obra de 3 a 1 operario, por turno de trabajo, en la línea de producción de envases de yogurt de 1L, generando un ahorro de 13,824 HH/año, que es equivalente a S/72,023.04. Con la implementación de las herramientas Lean y de la automatización, la producción se incrementa de 172,800 a 189,227 envases/mes (9.51%). Asimismo, los envases defectuosos se reducen de 30,000 a 24,350 envases/mes; es decir, el ratio de calidad incrementa de 82.64% a 87.13%. Con la implementación de las propuestas se pasó de un OEE de 72.49% a 85.39% en la máquina de extrusión-soplado. Se analizan las propuestas obteniendo como resultado que el tiempo de valor agregado para la fabricación de un paquete de envases de yogurt de 1L se reduzca, de 31.88 min a 15.50 min, en un 51.38 %; mientras que el lead time interno se redujo de 2.06 días a 15.5 minutos (99.51%). Finalmente, en la evaluación económica de las propuestas, se obtuvo un VAN de S/. 210,568.61, mayor a cero, y un TIR de 51 %, por encima del COK de 20%, que es la tasa mínima aceptable de rendimiento, por lo cual se concluye que el proyecto es rentable.

El presente trabajo de tesis tiene como principal objetivo la implementación de un Sistema de Gestión de la Calidad (SGC) como herramienta para la mejora de los procesos de una empresa de calzado femenino y con ello, aumentar la satisfacción de sus clientes y la rentabilidad de la empresa. En ese sentido, la implementación del SGC se basa en los requisitos de la Norma Internacional ISO 9001:2015. La cual representa el sistema de gestión de mayor difusión y uso a nivel mundial. Por lo tanto, mejora su competitividad a nivel nacional e internacional y contribuye en el logro de sus objetivos. Ello le brinda una ventaja comparativa a la empresa y mejora su imagen frente a la decisión final de preferencia de un cliente. Por consiguiente, para poder llevar a cabo la propuesta del estudio, se considera, interpreta y analiza todos los requisitos que exige la Norma ISO. En consecuencia, se determina los problemas y oportunidades de mejora que presenta la empresa de calzados y se diagnostica el nivel de cumplimiento actual frente a los requerimientos que la conforman. A partir de ello, se propone una serie de lineamientos base para la implementación del SGC basado en la Norma ISO 9001:2015. En ese sentido, se elabora el marco teórico respecto a la calidad y al SCG, se describen los procesos de la empresa y se evalúan respecto al análisis frente a la Norma ISO. Además, se plantea un diseño de implementación de los requisitos de la Norma y se logra implementar cada una de sus exigencias. Ello se obtuvo a través de veintidós formatos de registro y archivo, tres procedimientos de gestión de riesgos, cambio y etiquetado y cinco manuales. Entre ellos el manual de la calidad, que ya no es requisito, pero que sirve de guía para todo el sistema. Además se crearon organigramas, gráficos, diagramas de flujo, de Pareto, caracterización de los procesos, indicadores de producción, entre otros. Los cuales contribuyen en la estructura del ciclo de Deming (Planear – Hacer – Verificar – Actuar). Por último, luego de la implementación, se demuestra que la propuesta de SGC basado en la Norma ISO 9001:2015 como mejora productiva en la empresa de calzados ofrece considerables beneficios. En primer lugar, porque después de la tesis, la empresa resuelve sus principales problemas internos y queda lista para iniciar el proceso de certificación. Asimismo, frente a los análisis económicos, el presente estudio queda secundado por una TIR de 23% y un VAN positivo de S/. 79,130.17.

La presente investigación se centra en la creación de los flujos de atención para los productos Compra y venta de dólares y Depósito a plazo, que una entidad bancaria ofrece a un segmento de clientes llamados Clientes Especiales, a través de un canal remoto. Asimismo, se realizará el diagnóstico de los actuales procesos de atención y se comparará con los diseños propuestos, con el fin de calcular los impactos económicos y de eficiencia que se lograrán. El estudio se inicia con el desarrollo del marco teórico de distintas herramientas aplicables a proyectos enfocados en mejora de procesos, el cual servirá como fundamento para la explicación y el análisis que se realizará durante el diagnóstico y el diseño. La empresa en estudio es una entidad bancaria muy bien posicionada en el sector financiero que ofrece más de 80 productos y servicios a través de 6 canales de atención: Agencias, Agentes afiliado, Banca por internet, Banca móvil, Banca por teléfono y Cajeros automáticos, y separa a sus clientes en dos grandes grupos, Persona Jurídica y Persona Natural, siendo este último segmentado en cuatro grupos: Clientes Comunes, Clientes Especiales, Clientes Empresa Pequeña y Clientes de Negocio. Los criterios de segmentación se basan, principalmente, en el total de ingresos mensuales y tipo de renta que el cliente recibe, y su comportamiento en el sistema financiero. Para el análisis, diagnóstico y diseño de los flujos de atención de los productos en el canal remoto se hará uso de dos herramientas. Se utilizará Design Thinking para el diseño de los nuevos procesos de atención y Lean Service para el análisis y diagnóstico de los procesos actuales. A diferencia de una propuesta tradicional de mejora de procesos, Design Thinking utiliza como enfoque la satisfacción del cliente, brindándoles una mejor experiencia durante toda la vivencia de la compra del producto, desde el primer contacto con la empresa hasta la entrega del producto. Con respecto a la evaluación económica, considerando un periodo de 12 meses y un costo de oportunidad 19% (dato otorgado por el área de Finanzas), la inversión necesaria para implementar todas las iniciativas descritas en el informe es equivale a S/ 2, 409,837.00, los costos mensuales equivalen a S/ 810.00, el ahorro mensual es igual a S/ 379,975.38 y el ingresos adicional mensual generado resulta S/ 282,315.47. Como resultado, se obtiene un TIR igual a 25.68% (mayor al costo de oportunidad de la empresa: 19%) y un VAN equivalente a S/ 639,923.18 (mayor que 0). Por ello, se concluye que el proyecto es viable proyectando los gastos e ingresos a un periodo futuro de 1 año.

El presente estudio se desarrolló en una Pyme del sector textil, dedicada exclusivamente a los procesos de acabado de prendas de vestir. Actualmente tanto las Pymes como Mypes representan el mayor porcentaje de organizaciones en el Perú; asimismo, el sector textil es uno de los potenciales rubros en posicionarse con mayor valor agregado en el mercado nacional e internacional; sin embargo, en los últimos años debido a la competitividad del mercado extranjero, ha ido perdiendo posicionamiento en América Latina. La investigación tiene como objetivo optimizar los procesos de producción y los recursos en la línea de lavado y teñido mediante la elaboración de un análisis y diagnóstico de la situación actual y desarrollo de oportunidades de mejora. Los conceptos y herramientas que se utilizaron para lograr estos objetivos son las 5S’s, Kaizen, Poke Yoke e investigación de operaciones, y un enfoque con la metodología lean manufacturing. Para el desarrollo del trabajo, se realizaron visitas de jornada completa por un periodo de 2 meses, asimismo se realizaron entrevistas con los responsables de las diversas áreas para levantar la información e identificar los procesos críticos. Con la información estructurada, se identificaron los desperdicios de los procesos productivos y su impacto económico, los de mayor alcance son: inventarios en procesamiento y reprocesos, los cuales fueron tratados con las herramientas detalladas anteriormente. Como resultado se realizaron propuestas de mejora que permiten la minimización de prendas reprocesadas, prendas falladas y tiempos muertos, asimismo incrementar la satisfacción del colaborador y del cliente, aumentar la calidad del servicio y reducir el riesgo de accidentes. Finalmente, se realizó la evaluación económica de cada propuesta con la finalidad de determinar los beneficios en ahorro que tendrá la organización, como resultado se obtuvo un VAN de S/. 82,536.44 y una tasa de retorno (TIR) de 38.98%.