La presente consultoría fue realizada a la empresa Metal SAC, institución que se encarga de los servicios de alquiler, reparación y mantenimiento preventivo de maquinar ia para minería. La empresa tiene una estrategia basada en costos y es parte del grupo minero Material SAC (al cual pertenece la empresa Metal SAC) quienes han optado por realizar una integración vertical hacia atrás dando origen a Metal SAC. La consultoría consistió en el análisis de los procesos que involucran la operatividad del taller de reparaciones, desde un punto de vista financiero, logístico y comercial; con el objetivo de generar una mayor margen bruto se buscó mejorar los procesos y la eficacia de la operación de mantenimiento ante el crecimiento de la demanda. Para ello, se identificaron los problemas internos y externos de la organización que afectan el margen de la operación. El problema principal es incremento de los costos de venta reiterativos año tras año, que ocasionan la pérdida de margen bruto en el servicio, a pesar de que las ganancias se incrementaron debido al aumento de la demanda el costo total del servicio, el cual es un costo directo, creció en una proporción mayor evidenciando la falta de estandarización, definición de procesos, re trabajos, asignación errónea de recursos, malas cotizaciones, exceso de procesos tercerizados y la rotación de personal especializado a nuevas áreas de la empresa que se observaron en el proceso de diagnóstico. Para la implementación de las mejoras se presenta un Gantt que ayudará a la gerencia de operaciones a ejecutar las soluciones orientadas a la estandarización, control y evaluación continua del proceso. Con la implementación de estas soluciones se espera realizar una inversión de S/ 221,900 buscando un ahorro anual de S/191,893 por los próximos cuatro años, obteniendo un VAN de S/386,375 con una tasa de descuento de 10% y un TIR de 78%. / This consultancy was made to the company Metal SAC, an institution that is in charge of the rental, repair and preventive maintenance services of mining machinery. The company has a cost-based strategy and is part of the Material mining group who have chosen to perform a vertical backward integration giving rise to Metal SAC. The consultancy consisted of the analysis of the processes that involve the operation of the repair shop, from a financial, logistical and commercial point of view; In order to generate gross margin, we sought to improve the processes and the efficiency of the maintenance operation in light of the growth in demand. For this, the internal and external problems of the organization that affect the margin of the operation were identified. The main problem is the loss of profitability in the service, despite the fact that the profits increased due to the increase in demand, the total cost of the service, which is a direct cost, grew in a greater proportion, evidencing the lack of standardization. , definition of processes, rework, erroneous allocation of resources, bad contributions, excess of outsourced processes and the rotation of specialized personnel to new areas of the group that were observed in the diagnostic process. For the implementation of the improvements, a Gantt is presented that will help the operations management to execute the solutions aimed at the standardization, control and continuous evaluation of the process. With the implementation of these solutions, an investment of S / 221,900 is expected, seeking an annual saving of S / 191,893 for the next four years, obtaining a NPV of S / 386,375 with a discount rate of 10% and an IRR of 78%.

Enerletric Ingenieros es una empresa peruana con más de 17 años en el mercado, se encuentra presente en sectores como: construcción, energía y saneamiento, ofreciendo servicios integrales de operación y mantenimiento de infraestructura, así como servicios de supervisión y ejecución de proyectos. El objetivo de la consultoría de negocio, fue identificar el problema principal de la organización, para ello se analizaron e identificaron sus causas principales, se propuso un plan de acción considerando la factibilidad de su implementación y diseño del programa de implementación integral, contemplando todas las variables de éxito. Se identificó que el problema principal de la organización fue el riesgo de reducción del margen operativo en los próximos años, se determinó que las cinco principales causas fueron: (a) insuficiente control y análisis de los costos, (b) alta dependencia de su reducida cartera de clientes, (c) baja disponibilidad, integridad y actualidad de la información operativa para la toma de decisiones, (d) baja diversificación de servicios y (e) limitado análisis para la optimización de operaciones y logro de la eficacia. Determinando las siguientes etapas de implementación: Fase 1 (Corto plazo): realizar un análisis integral para la mejora de costos, a través de: (a) implementación de la herramienta “Lean”, que permita optimizar los costos operacionales; (b) implementar un sistema de costeo por actividades por cada línea de negocio. Fase 2 (mediano plazo): ordenar y facilitar el manejo de la información, a través de: (a) la implementación de un sistema ERP, (b) implementación de infraestructura para el manejo de datos operativos y en la Fase 3 (largo plazo): implementar estrategias para la expansión comercial, a través de: (a) un Joint Venture y (b) diversificando los servicios relacionados. Concluyendo que las propuestas antes mencionadas permitirán aumentar las ventas y optimizar los costos operacionales, mejorando directamente el margen operativo de la empresa, reforzando su posicionamiento en el mercado y mejorando su ventaja competitiva, relacionada a la eficiencia en costos, factor determinante en su sector. / Enerletric Ingenieros is a Peruvian company with more than 17 years in the market, it is present in sectors such as: construction, energy and sanitation, offering comprehensive infrastructure operation and maintenance services, as well as project supervision and execution services. The objective of the business consulting was to identify the main problem of the organization, analyze and identify its causes, propose its respective action plan, evaluate the feasibility of its implementation and design its comprehensive implementation program that considers all the variables of success. It was identified that the main problem of the organization is the risk of reduction of the operating margin in the coming years, it was determined that the five main causes were due to: (1) Insufficient control and analysis of costs, (2) high dependence on a reduced client portfolio, (3) low availability, integrity and timeliness of operational information for decision-making, (4) low diversification of services and (5) limited analysis for optimizing operations and achieving efficiency. Therefore, the following stages of implementation for the solutions were determinated: Short Term - Phase 1: Carry out a comprehensive analysis to improve costs, through the (a) implementation of "Lean", which allows optimizing operational costs; (b) implement an activity base costing system for each business line. Medium term - Phase 2: Order and facilitate the management of information, through the (a) implementation of an ERP system, (b) implementation of infrastructure for the management of operational data, and in the Long term - Phase 3: Implement strategies for business expansion, through: (a) A Joint Venture and (b) diversifying related services. Concluding that these proposals will allow to increase sales and reduce operational costs, which will allow to directly improve the operating margin of the company, directly reinforcing its position in the market and improving its competitive advantage, related to cost efficiency, a determining factor in its sector.

Dentro del proceso de producción de cítricos para exportación y consumo local existen etapas que, por su alta especialización, requiere de una persona para ser ejecutadas. Tales etapas pueden ser identificadas como la medición del tamaño, la forma, el color y la detección de defectos externos. La participación de una persona para llevar a cabo estas tareas trae como consecuencia una ralentización del proceso de producción debido a que la velocidad de trabajo de una persona no se puede comparar a la de una máquina industrial. En vista de este problema se ha trabajado en el diseño de una interface basada en una cámara de visión computacional para realizar todos los trabajos que aun dependían del ojo y del cerebro humano para ser llevadas a cabo. La interface diseñada es capaz de evaluar cada fruto a una velocidad de 0.6 segundo por fruto. Este es el tiempo que demora cada fruto en atravesar el campo de visión de la cámara del recinto de captura y procesamiento de imágenes. La interface está basada en algoritmos computacionales, los cuales a su vez están basados en métodos de procesamiento de imágenes para poder extraer las características más importantes de la fruta evaluada. Los resultados obtenidos, luego de probar la interface con diferentes frutos cítricos son alentadores. Se pudo medir con una precisión del 100% el calibre de cincuenta naranjas y con una precisión de 94% el calibre de cincuenta mandarinas. El error máximo obtenido en la medición de los diámetros de los frutos evaluados fue de 2.5% para el caso de las naranjas y de 4.8% para el caso de las mandarinas. También se lograron resultados importantes al momento de medir el color y el área externa defectuosa, sin embargo, estos aspectos requieren ser mejorados. En líneas generales los logros alcanzados en el presente trabajo de tesis representan la base para futuros trabajos más especializados. / Tesis

Durante los últimos años se ha visto un creciente uso de herramientas de Lean Manufacturing pues según diversos autores cualquier empresa que desee reducir tiempos de procesos, disminuir costos incensarios, eliminar cualquier tipo de desperdicio, entre otros, puede acudir a esta metodología y obtener muchos beneficios, ya que esta filosofía está enfocada en encontrar oportunidades de mejora usando procesos sencillos, eliminando cualquier tipo de acción que no aporte ningún valor dentro de los procesos, lo que supone un ahorro de costos no solo para la compañía si no para los proveedores, clientes y otros asociados. Para obtener grandes resultados muchos autores señalan que es importante el factor humano dentro de las empresas pues se requiere el trabajo y compromiso de todos los trabajadores, empezando por los grandes mandos. Si bien es cierto es innegable el éxito de la aplicación de Lean Manufacturing en las empresas ¿Ocurre lo mismo si se aplica esta metodología a hospitales?, ¿En qué procesos son usados estas herramientas?, ¿Qué otros limitantes tienen los hospitales para aplicar la metodología? El presente estudio tiene como finalidad responder a estas preguntas mediante la revisión de estudios en los que se podrá ver a más detalle cómo fueron las aplicaciones de las herramientas Lean Manufacturing en los hospitales. Además, se presenta el marco teórico en el que se detallan los conceptos utilizados dentro de los estudios para de esa manera tener un mejor entendimiento de estos.

El presente trabajo de suficiencia profesional tiene como objetivo desarrollar propuestas de mejora para solucionar el problema principal de la empresa ABC S.A.C, el cual es el alto tiempo en la atención de los requerimientos de repuestos. Para ello, se desarrolla un análisis exhaustivo para determinar el diagnóstico de la empresa, posteriormente, se establecieron 2 propuestas de mejora, una de ellas es la mejora en la planificación de la demanda a través de pronósticos y la segunda es la implementación del sistema de reposición de inventarios, con ello se obtuvo un ahorro total 516,356.22. Finalmente, luego del análisis económico de la implementación de ambas, se obtuvo que el proyecto es rentable al obtener una TIR de 59% y una VAN igual a 561,998.97 soles.

El Hotel La Cuesta de Cayma es una organización sin fines de lucro con 13 años en el mercado, este emprendimiento tiene un único local que se encuentra en la ciudad de Arequipa y atiende principalmente a viajeros de Negocio y turistas tanto nacionales como internacionales. Esta organización destina parte de las utilidades de su operación para favorecer a 18 instituciones benéficas en la ciudad de Arequipa. El Hotel la Cuesta de Cayma se enfoca en dar un trato cordial y profesional por parte de su equipo de colaboradores compuesto por 22 personas. El presente trabajo busca realizar un análisis del desempeño interno y el contexto en el que se desarrolla el Hotel la Cuesta de Cayma en función de este análisis se identificaron problemas como: (a) la concentración de funciones de gestión y la falta de buenas prácticas de gobierno corporativo, (b) la falta de procesos de gestión estandarizados, (c) falta de implementación de los Estándares GRI de manera adecuada y (d) la ausencia de una estrategia adecuada para responder a un cambio en el contexto socioeconómico. De afrontarse estos problemas desde una perspectiva de búsqueda del valor compartido la organización lograría implementar cambios sustantivos que le ayuden a lograr sostenibilidad de su propuesta de valor en el tiempo. Como resultado de la evaluación se propone un plan de mejora basado en un cambio de la estrategia organizacional el cual se enfoque en (a) atender las necesidades y expectativas del cliente y sus partes interesadas, así como (b) un plan de mejora de los procesos internos y (c) el uso anual del reporte de sostenibilidad GRI como herramienta para la gestión y seguimiento de este plan. Estos cambios propuestos están orientados a lograr que la empresa sea sostenible en el tiempo, mejore su estrategia y obtenga resultados evidenciables en un horizonte de 5 años. / La Cuesta de Cayma Hotel is a non-profit organization with 13 years old in the market. This venture, located in the city of Arequipa, offer a hosting service to national and international travelers. This organization benefits 18 charities in the city with the profits obtained from its operation. The team of 22 hotel collaborators is focused on a cordial and professional treatment by its team of collaborators. The present work analyzes the internal performance and the entire environment of the business. The analysis identified problems such as: (a) the concentration of management functions and the lack of good management practices corporate governance, (b) the lack of standardized management processes, and (c) the absence of an adequate strategy to respond to a change in the socioeconomic context. To achieve sustainability over time, the organization should implement substantive changes from a shared value search perspective. As a result of the evaluation, this paper proposes an improvement plan to change the organizational strategy, this plan is focuses on (a) meeting the needs and expectations of the client and its stakeholders, as well as (b) an improvement plan for the internal processes and (c) the annual use of the GRI sustainability report as a tool for managing and monitoring this plan. These proposed changes are aimed at making the company sustainable over time, improving its strategy and obtaining evident results over a 5-year horizon.

En el escenario competitivo actual, es de suma relevancia que las empresas logren saber qué es lo que sus clientes desean comprar. Una forma de lograrlo es mediante buenos pronósticos de demanda, lo cual se traduce en compras de productos asertivas o la toma de decisiones correctivas en el corto plazo. La presente tesis manifiesta que existe ventajas económicas y estratégicas en el área de inventario y abastecimiento de una empresa utilizando herramientas de minería de datos, específicamente, herramientas de pronóstico de demanda que nos permiten reducir las diferencias entre lo ofertado y lo realmente demandado, lo cual optimiza los niveles de abastecimiento. El desarrollo de la investigación involucra diseñar diferentes modelos aplicando distintos métodos a una base de datos histórica de una organización dedicada a la importación de maquinarias de uso industrial, realizando previamente una selección de categorías de productos relevantes para el desarrollo y evaluación de estos modelos. Posteriormente se realizado la medición de errores de cada modelo propuesto con el fin de poder identificar aquel que se adecua de mejor manera a los productos y, de esta manera, realizar la elección del modelo que menor error nos genera al compararlo con la demanda real del mismo. Finalmente se realizó el análisis de evaluación económica financiera, la cual considera los costos en los cuales incurriría la empresa para la implementación de la propuesta a través del VAN y TIR, así como cuantificar los ahorros que se generarían por los mismos. El resultado indicaría que es recomendable la implementación de dicha propuesta y que su viabilidad generaría grandes reducciones en los costos de almacenamiento que actualmente se tienen en la compañía.

La presente investigación estuvo enfocada en elaborar una propuesta de mejora en la gestión de inventario en una empresa del sector textil, para lo cual se elaboró un análisis y diagnóstico de la situación que se presentaba en la empresa para, finalmente, evidenciar a través de la evaluación de las mismas, la factibilidad y beneficios que éstas brindarían a la empresa. Para ello, se desarrolló un análisis FODA y de la Cadena de valor para identificar las condiciones que se encontraron a través del diagnóstico realizado; lo que dio pie a colocar las siguientes propuestas: emplear el sistema de clasificación ABC para organizar y limpiar los espacios; también la planificación de la demanda, puesto que permitirá organizar la producción en base a las demandas comerciales; así mismo, la gestión de inventarios permitiría mantener un control adecuado sobre la producción, existencias y salidas de los productos de la empresa y, finalmente, la gestión comercial de ventas, misma que facilitará el empleo de alternativas creativas que ayuden a la empresa con la distribución y aumento en las ventas de sus productos adaptados a cada temporada para asimilar la menor cantidad de stock de prendas no vendidas. Ello permitió concluir que estas propuestas permiten generar mejores beneficios a nivel productivo, organizacional y económico. / The present investigation was focused on elaborating a proposal for improvement in inventory management in a company in the textile sector, for which an analysis and diagnosis of the situation that was presented in the company was elaborated to, finally, demonstrate through the evaluation of the same, the feasibility and benefits that they would provide to the company. For this, a SWOT analysis and the Value Chain were developed to identify the conditions that were found through the diagnosis made; which gave rise to the following proposals: use the ABC classification system to organize and clean the spaces; also the planning of the demand, since it will allow to organize the production based on the commercial demands; likewise, inventory management would allow maintaining adequate control over the production, stocks and outputs of the company's products and, finally, commercial sales management, which will facilitate the use of creative alternatives that help the company with the distribution and increase in sales of its products adapted to each season to assimilate the least amount of stock of unsold garments. This allowed us to conclude that these proposals allow generating better benefits at a productive, organizational and economic level.

El presente trabajo surge ya que la empresa en análisis, dedicada a la fabricación de productos plásticos, desea cubrir la demanda insatisfecha y reducir los problemas de seguridad e higiene en el trabajo encontrados. Por tal motivo es que haciendo uso del Diagrama de Ishikawa o de Causa-Efecto, así como de ponderación de factores se identificaron las causas principales. Los procesos productivos no están estandarizados, no existe una óptima distribución de la planta, así como una ausencia de orden en las zonas de trabajo. Además, hay demoras en las operaciones de secado e inyección, accidentes e incidentes de trabajo y falta de capacitación de los operarios. Por lo tanto, se plantea primero la puesta en marcha de la metodología 5S junto al estudio de métodos y tiempos para tener áreas de trabajo más ordenadas y un flujo productivo continuo. Como segunda propuesta se plantea la creación de un sistema de seguridad y salud en el trabajo con el que se evitaría el pago de sanciones por incumplimiento, además de conseguir buenas condiciones laborales para los operarios. Y como tercera y última propuesta, se plantea realizar una redistribución de planta para obtener un mínimo recorrido y óptimo flujo. Sobre este diseño de planta se propone, de manera adicional, la aplicación de un sistema integrado de automatización industrial para reducir la carga laboral e incrementar la capacidad productiva de la planta. Después de determinar las propuestas de mejora, se realiza la evaluación económica, para ello se tomó en consideración diversos factores como el ahorro generado por: Implementar las metodologías, evitar sanciones y/o multas por incumplimiento, disminución del número de incidentes o accidentes, reducción del tiempo en encontrar herramientas, realizar limpieza correspondiente a las zonas, y eliminar traslados repetitivos. Para el cálculo de las salidas de dinero, los egresos, se consideró el capital requerido para hacer la inversión por la compra de nueva maquinaria y equipos, así como los gastos que hizo la empresa en materiales para realizar el orden y limpieza de la planta, instalación y mantenimiento, capacitaciones al personal y otros gastos diversos. Finalmente, al realizar la evaluación económica, se obtiene como resultado que, con la primera propuesta (implementación de la metodología 5S junto al estudio de métodos y tiempos), se obtuvo un VAN de S/. 29,562.96 y un TIR del 40%. Con la segunda propuesta (creación de un sistema de seguridad y salud en el trabajo), se obtuvo un VAN de S/. 8,607.81 y un TIR del 44%. Y de la tercera y última propuesta, se obtuvo para la redistribución de planta un VAN de S/. 377,493.06 y un TIR del 438%; con el adicionamiento del sistema integrado de automatización industrial un VAN de S/. 721,202.59 y un TIR del 210%. Cada una de estas propuestas son viables y factibles, dado que, las cifras del VAN son mayores a cero y las TIR son mayores al rendimiento esperado por la empresa (COK).

El presente trabajo surge en vista a que el producto estrella de la empresa son las municiones, y detrás de la elaboración de esta existe un proceso de producción en el cual se vio la necesidad de plantear mejoras, utilizando las herramientas de Lean Manufacturing, con la finalidad de poder incrementar la producción, hacer un mejor uso de los recursos, generar ahorros y cumplir con los requerimientos del cliente. Se comenzó con un marco teórico en donde se presentan las herramientas Lean Manufacturing que tuvieron éxito en trabajos de investigación y empresas; y que ayudaran a brindar las propuestas de mejora para esta empresa. Luego, se presenta a la empresa y sus principales productos que ofrecen al cliente, en donde se concluye que el producto más representativo son las municiones de 9x19mm que son las que presentan mayor demanda. Por ende, se analizó el Taller de Fabricación de municiones para poder identificar problemas. Se realizó el mapa de flujo de valor (VSM) actual y se calcularon los indicadores de eficiencia general de los equipos, para así hacer un análisis crítico de los problemas identificados, lo cual permitió poder identificar cuáles de las herramientas Lean presentadas en el marco teórico serían las más adecuadas para abordar estos problemas y llegar a una propuesta de solución. Se identificaron que los principales problemas eran: parada de máquinas, retraso en el cumplimiento de pedidos y reprocesamiento en la producción; para lo cual se encontraron cinco causas raíces: máquinas y equipos antiguos, desgaste rápido del utillaje, falta de mantenimiento en las maquinas, falta de orden y limpieza y falta de compromiso. Se vio conveniente la aplicación de las 5Ss en la sección lavado, corte y control dimensional, obteniendo un ahorro de 326 min semanales. Por otro lado, se aplicó SMED en la sección de formación de copita, maquina PKZ1, logrando pasar de un tiempo de 187 minutos a tan solo 74 minutos, lo que permitiría una producción adicional de 5311 productos por semana. Por último, el mantenimiento autónomo se propone como la herramienta solución en las secciones de formación de copita (PKZ1), donde se logró incrementar el indicador de eficiencia general de los equipos (OEE) de 64.54% a 74.68%, y primer estirado (PD22), en donde se obtiene como propuesta aumentar el OEE de 64.54% a 84.69%. En términos monetarios, la implementación de las propuestas descritas anteriormente requerirán una inversión de S/. 221,652.48 y se espera que se genere un ahorro de S/.127,553.44 bimestrales. Asimismo, se obtiene un VAN de S/. 74,977.29, el cual es mayor que 0 y un TIR de 33%, el cual es mayor al COK (1.39%). Ambos indicadores muestran la viabilidad económica del proyecto. Por los resultados que se lograrían por las propuestas de mejora, se recomienda la extensión del Lean Manufacturing a las otras líneas de producción e inclusive a los otros talleres y/o plantas de la empresa, con la finalidad de difundir la mejora continua.