Con las exigencias que solicitan los clientes para la conservación de los graneles es que se requiere estar a la vanguardia del servicio de almacenaje en Silos, la cual es un tipo de almacenamiento especializado. El presente trabajo nace de la necesidad de reducir tiempos en los procesos de recepción, almacenaje y despacho en el negocio de Graneles en Silos dentro de la empresa en estudio, mediante el uso de herramientas de Lean Manufacturing con la finalidad de mejorar sus procesos, reducir costos, satisfacer al cliente interno y externo, y garantizar la permanencia de este servicio que es el único que permite un almacenamiento vertical. Este proyecto de investigación empieza con una descripción del operador logístico en estudio, los servicios que ofrecen y descripción de los procesos de recepción, almacenaje y despacho con sus características que las definen (tiempos, medidas, flujograma, etc.). Luego de identificar los principales desperdicios se procedió a aplicar las herramientas Lean para poder atacar y eliminar los principales desperdicios identificados en el mapa de flujo de valor (VSM). Con ello se reducen los tiempos de recepción de 73 minutos a 46 minutos y los de despacho de 72 minutos a 49 minutos. A continuación, se evaluará el impacto económico que generan el uso de las herramientas que han sido seleccionadas, a través de la identificación de los costos los cuales se recuperan en el segundo año con una TIR de 24% y un VAN positivo. Finalmente, se expondrán las conclusiones de la propuesta de implementación de las herramientas Lean seleccionadas y las recomendaciones para el sostenimiento con el apoyo de todas las personas involucradas en las actividades del día a día.

En el presente estudio nos centramos en una empresa pyme, del sector de producción, las cuales en su mayoría no han recibido asesorías, capacitaciones o diagnósticos anteriormente con el fin de mejorar sus procesos. Asimismo, en muchas de ellas no existe una cultura de mejora continua que busque analizar los problemas actuales que presenta la empresa y encontrar soluciones o propuestas a través de herramientas; sin embargo, es muy común encontrar en empresas de este tamaño y sector este tipo de problemas. En el primer capítulo del presente trabajo se desarrollan los principales conceptos acerca de las herramientas de Lean Manufacturing y herramientas para el análisis y diagnóstico de la empresa. Para la identificación de los principales desperdicios generados en los procesos delimitados para el estudio se hará el uso de la herramienta Value Stream Mapping. Con el objetivo de encontrar las causas raíz de los problemas encontrados, se utilizó el diagrama de Ishikawa y los 5 porqués, determinando de esta manera que los principales problemas estaban centralizados en causas como el desorden y falta de estandarización de los procesos. A partir de los principales problemas encontrados, se plantea implementar herramientas de Lean Manufacturing como las 5S, el trabajo estandarizado y sistema pull a través de tarjetas Kanban, para reducir principalmente el exceso de tiempo en búsqueda de herramientas y materiales y evitar los quiebres de stock. Como resultado de la implementación de las herramientas mencionadas se espera eliminar los quiebres de stock de los productos principales en temporadas altas, reducir los productos defectuosos en un 20% como mínimo, reducir el 50% de las horas extras durante temporada alta, reducir los incidentes, mantenimientos correctivos y tiempos en búsqueda de materiales y herramientas que no agregan valor al producto. Finalmente, en la evaluación económica del proyecto de implementación se tuvo como resultado la viabilidad del proyecto con un VAN positivo de S/3,413.53 y un TIR de 37%, mayor al establecido como política de la empresa.

El presente trabajo de tesis se efectúa en una empresa peruana que brinda servicios de diagnóstico por imágenes, con la finalidad de proponer mejoras que permitan incrementar la calidad del servicio al cliente. Dado que, la empresa tiene pocos años en el mercado y el contexto de pandemia ha incrementado significativamente el número de clientes, es vital organizar sus procesos en los dos servicios que se brindan. Los conceptos y herramientas que han sido utilizados para el fin anteriormente mencionado son: metodología Servqual, Mantenimiento productivo total, 5’S y evaluación de riesgos de seguridad y salud en el trabajo. Para el desarrollo de este trabajo, en primer lugar, se recogió información sobre el contexto actual de la empresa, tales como la descripción de los servicios brindados, la estructura organizacional y el proceso principal. También, se realizaron tres visitas para conocer las expectativas y percepciones de los clientes en cuanto al servicio que reciben. En segundo lugar, se identificaron los principales problemas de los servicios brindados y sus causas raíces. A partir de esto, se propusieron 2 mejoras utilizando las herramientas Lean Manufacturing que permitan reducirlos o eliminarlos. Finalmente, se realizó una evaluación económica que ha permitido conocer cuáles son los beneficios, en términos de dinero, que se lograrían con las mejoras propuestas. A partir de la evaluación se obtuvo un TIR de 27% y un VAN de 16 948.83 soles.

El éxito de las empresas de clase mundial, está sujeto principalmente a la mejora continua de sus procesos y a la gestión integral de estos. En ese sentido, un análisis de la cadena de suministro resulta de gran utilidad al contemplar una visión de transversal de los procesos de la organización. La presente tesis tiene como objetivo proponer mejoras en el eslabón de la cadena de suministro que presente mayores problemas. Para ello se realizará un análisis, diagnóstico y planteamiento de mejoras, las cuales estarán orientadas que se pueda incrementar el desempeño de los procesos en cuestión. En la etapa de análisis y diagnóstico, se pudo identificar cuál es el producto de la empresa al que se deberá prestar atención, debido al valor que agrega a la organización. Estos fueron el mantenimiento integral de winches y carretes de pesca. Posteriormente, se identificaron y priorizaron los problemas y sus causas, de acuerdo los desperdicios lean encontrados. Las principales causas encontradas son aquellas relacionadas con la ubicación de herramientas de trabajo. Para la evaluación de los procesos de la cadena de suministro, se hizo uso del test SCOR para indicar la priorización de los procesos críticos que requieren una atención para implementar mejoras. De la evaluación se concluye que el proceso de planificación posee menor desempeño. Ello es causado por la inexistencia de una política definida de inventarios, la ausencia de una clasificación ABC y la falta de análisis de información histórica. Para contrarrestar los inconvenientes identificados, se plantea la implementación de las herramientas: 5S, para mantener un organización de las herramientas y acondicionar el espacio físico a un ambiente de mejoras; Clasificación ABC multicriterio, para priorizar los artículos de compra de la empresa según los criterios costo, demanda, tipo de moneda y tipo de orden de trabajo; Pronósticos, para analizar información histórica y poder planificar las compras con anticipación; y Curva de Intercambio, para definir la política de inventarios de la empresa de manera que se pueda reducir el costo total por inventarios. El beneficio de implementar todas las propuestas genera un ahorro total de S/ 16 834.13 anuales. Para un horizonte de 3 años, se obtuvo un valor actual neto (VAN) de S/ 30 747.66 y una tasa interna de retorno (TIR) de 64%. De esta manera, se demuestra la viabilidad de la aplicación de las propuestas de mejora planteadas.

El presente trabajo nace ante la necesidad de mejorar el proceso productivo de galletas de una empresa dedicada a la elaboración de productos de molinería y confitería. Para ello se aplicarán las herramientas de manufactura esbelta con el objetivo de incrementar la eficiencia operacional y reducir los costos, logrando así una mayor competitividad de la empresa en el mercado. En principio, se desarrollará el marco teórico describiendo los conceptos básicos como principios, pilares, herramientas de manufactura esbelta y desperdicios. Del mismo modo, se realizará una descripción general de la empresa en estudio, los productos que elabora, los procesos que implica la elaboración de galletas, así como de los indicadores que la empresa utiliza para medir la eficiencia de su sistema. Luego, se establece la metodología de análisis de la situación actual para establecer las herramientas que generen mayor impacto en la eliminación de desperdicios. En base a ello, se desarrolla el análisis seleccionando a la familia de productos de una línea de galletas la cual será evaluada mediante los análisis de un mapa de flujo de valor, indicadores de eficiencia y de una matriz AMFE. Con este análisis, se priorizan las herramientas más significativas para el caso en estudio. A continuación, se aplicaron las herramientas seleccionadas las cuales son: 5S, Mantenimiento autónomo, Mejora enfocada, SMED, Poka Yoke y Programa de Reuniones Tier. El desarrollo de estas herramientas se realizó siguiendo un conjunto de pasos establecidos en su metodología para garantizar una mayor efectividad en la eliminación de desperdicios. En seguida, se evaluó el impacto económico de cada herramienta aplicada tomando en consideración los costos incurridos para su implementación. Como resultado de la implementación se espera un incremento anual de 7.66% de eficiencia (OEE) del sistema; además de la reducción de 30,599 horas-hombre. Finalmente, se verifica que la propuesta de mejora es viable en términos económicos al obtenerse una tasa de retorno (TIR) de 46.10% y un Valor Presente Neto (VPN) de S/. 207,592.57 en un período de 3 años.

El presente estudio se efectúa en la Unidad de Cuidados Intensivos de un hospital del estado de nivel 4. El motivo central es eliminar los desperdicios que se generan durante todo el proceso de atención al paciente, buscando así la excelencia operativa que permita reducir el tiempo de estancia del paciente, así con ello poder cubrir gran parte de la demanda no atendida de forma oportuna y reducir la mortalidad. Para llegar al objetivo se utiliza la filosofía de trabajo Lean Healthcare y sus herramientas. Esta propuesta busca plantear un modelo de solución a los problemas que tiene las instituciones de salud en el Perú como son la lentitud y errores de sus procesos. Inicialmente se investigó el modelo de mejora de procesos DMAMC, así también los conceptos de Lean Healthcare y las herramientas de Lean y Six Sigma. Luego se averiguo sobre la situación del sector salud en el Perú y se desarrolló a detalle la situación actual de la Unidad de Cuidados Intensivos. Después se aplica la metodología DMAMC al caso de estudio. Se inicia con la etapa del Definir, donde se define el alcance y objetivos del proyecto de mejora luego de conocer a nivel macro el flujo de proceso y la opinión de los pacientes respecto al servicio. Luego se continúa con la etapa Medir, donde se entiende al detalle la situación actual mediante el mapa de flujo de valor y los indicadores de calidad y productividad. Después continuamos con la etapa de Analizar, donde ubicamos y verificamos los principales desperdicios que afectan directamente al objetivo del proyecto. Se agrupan los desperdicios, se identifican sus causas raíces, se plantean propuestas de mejora y se prioriza cual debe realizarse primero. Posteriormente se continúa con la etapa de Mejorar, donde se desarrolla la propuesta de mejora y en algunos casos se presenta la implementación. Entre los principales desperdicios atacados tenemos: atención no oportuna de los servicios externos, equipos inoperativos y desorden y desorganización de las instalaciones de UCI. Seguidamente evaluamos el costo beneficio de las propuestas, obteniendo un VPN de S/.65 719 y una TIR de 13 % mensual. Finalmente continuamos con la etapa de Controlar, donde se plantea procedimientos, controles, y otras propuestas para asegurar la situación futura y una transferencia correcta del proceso mejorado al dueño del proceso. Finalmente se presenta las conclusiones y recomendaciones a las que se llega de acuerdo a la investigación realizada.

El presente trabajo es un análisis y diagnóstico de una empresa que confecciona polos, en donde se identifican los principales problemas que aumentan sus costos y tiempos de producción. A partir de las problemáticas identificadas, se procede a plantear propuestas de mejora mediante el uso de algunas herramientas de manufactura esbelta, los cuales son las 5S, la mejora continua, el mantenimiento autónomo y SMED, además de herramientas de gestión que garanticen que los cambios realizados se mantengan constantes en el trabajo de la empresa. Los principales problemas durante el análisis y diagnóstico fueron que no existe registro de nivel de inventario actual, las fallas en la maquinaria por falta de mantenimiento y el desorden de los trabajadores por falta de un método estandarizado de trabajo. Se analizaron las propuestas obteniendo como resultado que, con la implementación de las propuestas de mejora, se aumenta la producción en 140 polos al mes, valor mayor al doble de la cantidad de productos actual. Además, se reduce el tiempo de paradas de 38.07% a 10% del tiempo total de producción. Se reduce el tiempo unitario de fabricación en 15%, es decir que se fabrican polos en menos tiempo, lo cual aumenta la productividad. Con la nueva distribución del almacén, se produce un ahorro de 3500 minutos al mes, los cuales pueden ser utilizados para la fabricación de productos. El tiempo de calibración de la máquina recta es reducido en 46%, realizándose ahora en 8 minutos. Además, con las propuestas aplicadas se genera un ambiente de trabajo ordenado y organizado en donde se realice una gestión de producción más eficiente. En la evaluación económica de las propuestas se obtuvo un VAN de 28,021.51 y un TIR de 53.27%, lo que indica que el proyecto es rentable y puede ser implementado.

El actual trabajo de investigación llamado “Diseño de estrategia de mejora continua basado en la metodología PDCA para aumentar la productividad en una planta de ensamble de posición fija de maquinaria pesada” fue llevado a cabo con un caso de aplicación en la empresa Resemin S.A. debido a la necesidad presentada de aumentar su productividad. Normalmente los encargados de dirigir las compañías no escogen una distribución de planta por posición fija, esta se termina adoptando por la naturaleza de las operaciones. Por ende, también se adoptan las desventajas de esta distribución por lo que se hace necesario implementar estrategias de mejora continua para menguar estas desventajas, obteniendo como beneficio principal un aumento en la productividad de la empresa. Por lo que el objetivo de esta investigación es plantear una estrategia que sirva como referencia para otros casos sobre cómo llevar proyectos de mejora continua siguiendo la metodología PDCA en una planta de posición fija, en este caso se hizo la aplicación en la empresa Resemin SA. Para llevar a cabo lo mencionado, se aplican herramientas de mejora continua como: el análisis de los 5 porqués, diagrama de Ishikawa, diagrama analítico de procesos (DAP), 5W 2H, entre otros más. Luego se desarrolló el análisis y diagnóstico de la situación inicial de la empresa del caso de estudio, a través de los reportes de producción y resultados del análisis de un estudio de tiempos realizado, descubriendo las oportunidades de mejora que se pueden llevar a cabo y su injerencia directa al tiempo de ensamble de los equipos ofrecidos. Después se describen las actividades llevadas a cabo acorde con el diagnóstico realizado, recalcando las oportunidades detectadas a través de la fase PLAN de la metodología. Finalmente, se realizan las actividades asociadas a medir, estandarizar y documentar, siendo esto la última fase de la metodología. Se realizo una estimación del resultado del proyecto llevado a cabo, el cual nos indica los siguientes datos: Valor actual neto (VAN) de S/. 2,964,471 y una tasa interna de retorno (TIR) de 285 % mayor a la tasa de interés propuesta (12%), lo que indica que el proyecto es rentable. / The current research work called "Design of continuous improvement strategy based on the PDCA methodology to increase productivity in a fixed position assembly plant of heavy machinery" was carried out with an application case in the company Resemin S.A. due to the need to increase its productivity. Normally, those in charge of managing companies do not choose a fixed-position layout, this ends up being adopted due to the nature of the operations. Therefore, the disadvantages of this distribution are also adopted, so it is necessary to implement continuous improvement strategies to reduce these disadvantages, obtaining as the main benefit an increase in the productivity of the company. Therefore, the objective of this research is to propose a strategy that serves as a reference for other cases on how to carry out continuous improvement projects following the PDCA methodology in a fixed position plant, in this case the application was made in the company Resemin SA. To carry out the above, continuous improvement tools are applied such as: the analysis of the 5 whys, Ishikawa diagram, Process Analytical Diagram (DAP), 5W 2H, among others. Then, the analysis and diagnosis of the initial situation of the company in the case study was developed, through the production reports and results of the analysis of a time study carried out, discovering the opportunities for improvement that can be carried out and their direct interference to the assembly time of the equipment offered. Then, the activities carried out according to the diagnosis carried out are described, highlighting the opportunities detected through the PLAN phase of the methodology. Finally, the activities associated with measuring, standardizing and documenting are carried out, this being the last phase of the methodology. An estimate of the result of the project was made, which indicates the following data: Net present value (NPV) of S/. 2,964,471 and an internal rate of return (IRR) of 285 % higher than the proposed interest rate (12%), indicating that the project is profitable.

El concepto de Lean se ha ejecutado como una herramienta, metodología y/o cultura organizacional alcanzando diferentes niveles de impacto en las respectivas organizaciones; sin embargo, Minaya (2013) afirma que pocas empresas han empleado las herramientas Lean en el Perú y no menciona casos conocidos en los que se hayan aplicado en procesos determinados como estratégicos a nivel organizacional y por ende se desconoce su impacto a este nivel. En esta tesis se ha aplicado Lean como herramienta en el proceso estratégico Sistemas Integrados de Gestión (SIG), en la filial peruana de una empresa transnacional del sector de gestión de energía en media y baja tensión; con el fin de mejorar la satisfacción de sus clientes (definido por el indicador NSS, Net Score Satisfaction por sus siglas en ingles), y estar acorde con la tasa de crecimiento y la competencia con empresas similares a la del presente estudio, mediante la reducción del tiempo de resolución de las no conformidades provenientes de auditorías internas. La necesidad de implementar metodologías enfocadas en la agilidad de procesos para garantizar una adecuada respuesta a sus clientes ha permitido aplicar Lean como herramienta dentro del alcance del Sistema Integrado de gestión, de este alcance se ha tomado como muestra el proceso de Despacho, ejecutándose una serie de actividades enfocadas a mejorar la satisfacción de los clientes, resultado que se ha visto reflejado en el indicador corporativo denominado como NSS (específicamente en el punto de contacto con el cliente llamado Get Products Delivered, el cual monitorea la satisfacción del cliente en el proceso muestra de Despacho), adicionalmente se eligió este proceso porque es considerado por la organización como un punto de contacto álgido con el Cliente. Al final de este estudio de observa la identificación y posterior eliminación de desperdicios Lean en el proceso Sistemas Integrados de Gestión y el proceso de muestra “Despacho”. Con la implementación del Plan de Mejora, se han determinado los principales “desperdicios” (Espera, Movimiento y Sobreproceso) que impactaban de forma negativa a estos procesos. El proceso de Sistemas Integrados de Gestión redujo el tiempo de resolución de no conformidades, alcanzando el objetivo corporativo de cierre el cual es 90 días y el proceso Despacho supero el cumplimiento del objetivo (+5 puntos), con el mejoramiento del indicador NSS en +6.9 puntos (comparando la segunda mitad del año 2019: 29.4 puntos con el año 2020: 36.3 puntos). Las herramientas empleadas de Lean Service son: Mapa del flujo de valor (VSM, por sus siglas en inglés Value Steam Mapping), para observar, identificar y evaluar los desperdicios y A3, para mejorar el tiempo de respuesta de las no conformidades provenientes de auditorías internas gestionado por el proceso estratégico Sistemas integrados de Gestión. Además de ello, se ha realizado la propuesta e implementación un Plan de Trabajo en el área de Sistemas integrados de Gestión y Despacho para mantener y seguir mejorando los resultados obtenidos en esta tesis. / The Lean concept has been implemented as a tool, methodology and/or organizational culture reaching different levels of impact in the respective organizations; However, in Peru, Minaya (2013) affirms that few companies have used Lean tools in Peru and does not mention known cases in which they have been applied in processes determined to be strategic at the organizational level and therefore their impact is unknown. this level. In this thesis, Lean has been applied as a tool in the strategic process Integrated Management Systems (IMS), in the Peruvian subsidiary of a transnational company in the medium and low voltage energy management sector; in order to improve customer satisfaction (defined by the NSS indicator, Net Score Satisfaction), and be in line with the growth rate and competition with companies similar to the one in this study, by reducing of the resolution time for non-conformities arising from internal audits. The need to implement methodologies focused on the agility of processes to guarantee an adequate response to its clients has allowed the application of Lean as a tool within the scope of the Integrated Management System, of this scope the Dispatch process has been taken as a sample, executing a series of activities focused on improving customer satisfaction, a result that has been reflected in the corporate indicator called NSS (specifically at the point of contact with the customer called Get Products Delivered, which monitors customer satisfaction in the sample process. Dispatch), this process was additionally chosen because it is considered by the organization as a critical point of contact with the Client. At the end of this study, the identification and subsequent elimination of Lean waste is observed in the Integrated Management Systems process and the "Despatch" sample process. With the implementation of the Improvement Plan, the main "waste" (Waiting, Movement and Overprocessing) that negatively impacted these processes have been determined. The Integrated Management Systems process reduced the time to resolve non-conformities, reached the corporate objective of 90 days and the Dispatch process exceeded the objective (+5 points), with the improvement of the NSS indicator by +6.9 points (compared to second half of the year 2019: 29.4 to 2020: 36.3). The Lean Service tools used are Value Stream Map (VSM), to observe waste and A3, to improve the response time of non-conformities from internal audits managed by the strategic process Integrated Management Systems. In addition to this, the proposal and implementation of a Work Plan in the area of Integrated Management and Dispatch Systems has been carried out to maintain and continue improving the results obtained in this thesis.

El presente trabajo propone un proyecto que permita a la empresa obtener ventajas económicas y estratégicas, mejorando su competitividad y posicionamiento a largo plazo, mediante la inclusión de prácticas comerciales más sostenibles y responsables, con el fin de mantener el crecimiento de la empresa en el sector papelero. La propuesta se fundamenta en un análisis del contexto actual de PANASA, centrándose en la unidad de negocio de Absorbentes, su proceso de abastecimiento y las tendencias favorables del mercado. Este análisis permite enfocar el desarrollo del proyecto, pues ofrece una visión clara de la empresa al promover una mejora en el proceso de compras para que el crecimiento comercial de absorbentes sea sostenible, dado que estos productos utilizan recursos verdes y es fundamental asegurar que no tengan un impacto negativo en su entorno ni en los usuarios finales. El proyecto incorpora principios del ciclo de mejora continua de Deming en el proceso actual de adquisiciones con el objetivo de fomentar una evolución constante. Se incluye una evaluación de la sostenibilidad de los proveedores de materia prima utilizada en la fabricación de absorbentes, identificando los principales volúmenes de compras mediante un análisis de Pareto. Por último, se determina qué proveedores avanzarán hacia una asociación estratégica, desarrollo o cambio, en base a los resultados obtenidos en el análisis. El proyecto tiene un plazo de implementación de 47 días, con un presupuesto inicial de 17,892 nuevos soles. Tras un periodo de evaluación de 5 años, se ha obtenido un Valor Actual Neto (VAN) de 5,522 nuevos soles y una Tasa Interna de Retorno (TIR) del 21%. Estos resultados se derivan de la mejora en las prácticas de compras a través de una adecuada selección de proveedores y la eficiencia en los tiempos de gestión y la reducción de las mermas. / This paper proposes a project that allows the company to obtain economic and strategic advantages, improving its competitiveness and long-term positioning, through the inclusion of more sustainable and responsible business practices, aiming to sustain the company's growth in the paper sector. The proposal is based on an analysis of PANASA's current context, focusing on the absorbents area, its procurement process, and favorable market trends. This analysis allows for a focused project development, as it provides a clear understanding of the company by promoting an improvement in the purchasing process to ensure sustainable growth. Given that the product in question uses green resources, it is essential to ensure that it does not have a negative impact on end-users. The project involves implementing the Deming cycle in the current purchasing process to promote continuous improvement. It also includes a sustainability assessment of raw material suppliers with significant purchase volumes according to a Pareto analysis. Subsequently, the Analytic Hierarchy Process (AHP) tool will be employed to identify suppliers that align with the proposed new sustainability criteria. Finally, it will determine which suppliers will enter a stage of strategic alliance, development, or change based on the analysis results. The project has an implementation period of 47 days with an initial budget of 17,892 new soles. After a 5-year evaluation period, a Net Present Value (NPV) of 5,522 new soles and an Internal Rate of Return (IRR) of 21% have been obtained. These results stem from improvements in purchasing practices, efficiency in management times, and reduction of waste.