Submitted by Mariana Dornelles Vargas (marianadv) on 2015-05-27T19:55:22Z No. of bitstreams: 1 analise_perdas.pdf: 2121449 bytes, checksum: 1bbadbf0e2a60dc7713e8556a8208a4d (MD5) / Made available in DSpace on 2015-05-27T19:55:22Z (GMT). No. of bitstreams: 1 analise_perdas.pdf: 2121449 bytes, checksum: 1bbadbf0e2a60dc7713e8556a8208a4d (MD5) Previous issue date: 2012-06-08 / Nenhuma / O propósito deste estudo é contribuir para o debate a respeito das perdas existentes ou passíveis de ocorrência em ambientes hospitalares frente aos desafios que esse contexto apresenta. Com foco na redução de desperdícios e perdas, preconizada pela produção enxuta, diferentes setores da produção de bens e serviços têm adotado os princípios e as práticas desse sistema produtivo. Analisar perdas no contexto hospitalar remete à discussão sobre o trade-off entre perdas e atenção à saúde humana. É portanto, um aspecto relevante para essas organizações e, mais amplamente, para a sociedade e stakeholder, último deste sistema. Entende-se haver fortes oportunidades para melhoria da produtividade por meio da compreensão dos fatores geradores de perdas nos ambientes hospitalares. Sob este enfoque questiona-se: Quais as perdas existentes ou passíveis de ocorrência nos processos de um ambiente hospitalar? Este estudo teve uma unidade de Emergência Hospitalar como cenário de investigação, com o objetivo de analisar as perdas existentes ou passíveis de ocorrênca nos processos de um ambiente hospitalar, por meio de uma abordagem qualitativa exploratória. A escolha deu-se pois os serviços analisados envolvem processos complexos, de alto risco e custos elevados, na qual a agilidade no encaminhamento dos pacientes que necessitam de cuidados médicos é fator crítico de sucesso para a redução de sequelas e nas chances de restabelecimento do paciente, processos que refletem simultaneamente no desempenho individual e coletivo da organização. Como resultado, a pesquisa apresenta e discute as perdas encontradas nos processos analisados e a partir das evidências empíricas encontradas a relação das mesmas com o conceito de perdas preconizadas pela Produção Enxuta. Os resultados apontam para uma tipologia de perdas encontradas nos processos analisados, que remete à discussão entre os custos e a atenção à saúde humana. / The purpose of this study is to contribute to the discussion about existing loss or most likely losses to occur in a hospital environment considering all challenges that this context present. With focus on waste and losses reduction, as recommended by a lean production, different sectors of goods and service production have chosen the lean practice in the production system. To analyse loss in the hospital context, takes us back to a discussion about trade-off between losses and attention to human health care. Therefore, it is a relevant aspect for the health organization, and more broadly to society and stakeholders, last in this system. It is understandable that there are strong evident opportunities to improve production by understanding the factors that cause losses in hospital environment. From this perspective, the question to be done is: Which are the existing losses ore most likely losses to occur in hospital environment processes? This study had a hospital emergency unit as a setting for research,with the purpose to analyse the existing loss or most likely losses to occur in the processes of a hospital environment, through an exploratory qualitative approach. The choice was made because in this unit, the services envolve high risk, high cost ,and complex processes that require agility in forewarding patients who need medical care and this is a critical factor in order to reduce the chance of sequel and to offer chances to recover, processes that reflect both individual and collective performance of the organization. As a result, this study presents and discusses the losses found in the processes analyses and through empirical evidence found the relation between them with the loss concept by the losses recommended by Lean Production. The results point to a type of loss found in the cases examined, which refers to discussion between the costs and attention to human health.

Com a competição atual nas indústrias de confecção e o confronto com uma crise da indústria nacional, as pequenas e médias empresas do ramo vêm buscando meios para manterem-se no mercado. Em 2014, o setor têxtil reunia mais de 33 mil empresas das quais mais de 80% eram confecções de pequeno e médio porte. Em todo o território nacional, no referido ano o setor faturou US$ 55,4 bilhões, contra US$ 58,2 bilhões em 2013, refletindo a desvalorização do Real e a queda da produção da indústria pelo quarto ano consecutivo (ABIT, 2015). Após dois anos de recessão, 2017 aponta sinais de início da recuperação do setor. Os dados sinalizam aumento na produção de vestuário de 1%, e o faturamento do setor deverá aumentar 4,6% (ABIT, 2017). Diante disso, conhecer e mensurar as perdas operacionais das indústrias de confecção auxilia na sobrevivência dessas pequenas e médias empresas. Conforme Beber et al. (2004), as perdas são obstáculos na busca da plena eficiência industrial, pois repassam ao consumidor os custos da ineficiência dos processos das empresas, e isso o mercado já não está mais absorvendo. Nesse contexto, a filosofia Lean, com sua sistemática de detecção e análise de perdas, apresenta-se como ferramenta que pode, junto com as informações geradas pelo sistema de custos, formalizar e permitir a mensuração do desempenho dos processos industriais. Diante do exposto, o presente estudo objetiva propor um conjunto de indicadores e escalas de desempenho operacional de pequenas e médias empresas de confecção, utilizando as informações geradas pelo sistema de custos, e as ferramentas de mensuração de perdas do sistema Lean na criação de indicadores de desempenho. Para o alcance do objetivo, além de um estudo bibliográfico, o método foi desenvolvido de acordo com os preceitos do DSR - Design Science Research, sendo aplicado em um cenário real. A aplicação se dá em uma média empresa de confecção de Santa Catarina, onde, durante o processo de aplicação, o método foi analisado e adaptado à organização, de acordo com suas necessidades e limitações. O resultado alcançado foi a proposição e validação, em uma empresa, do conjunto de indicadores e escalas para a avaliação do desempenho operacional, objetivo principal desse estudo. / With the current competition in the clothing industry sector and the confrontation with a crisis of the national industry, the small and medium companies of the branch have been looking for ways to remain in the market. In 2014, the textile sector had more than 33 thousand enterprises of which more than 80 % were small and medium-sized companies. Across the national territory, in that year the sector earned US$ 55.4 billions, against US$ 58.2 billions in 2013, reflecting the devaluation of the Brazilian currency Real and the fall in industrial production for the fourth consecutive year (ABIT, 2015). After two years of recession, 2017 points to be the beginning of the recuperation in the sector. Data indicate an increase in clothing production of 1 %, and the turnover is expected to increase by 4.6% (ABIT, 2017). Given this, knowing and measuring the operational losses of the garment industry helps the survival of these small and medium-sized companies. According to Beber et al. (2004), the losses are obstacles in the search of the full industrial efficiency, as they pass on to the consumer the costs of the inefficiency of the processes of the companies, and that the market is not already absorbing any more. In this context, the Lean philosophy, with its systematic loss detection and analysis, presents itself as a tool that can, together with the information produced by the cost system, formalize and allow the measurement of the performance of the industrial processes. In view of the above, the present study aims to develop a set of indicators and performance scales of small and medium-sized clothing industries, using the information produced by the system of costs, and the tools of mensuration of losses of the system Lean in the creation of indicators of performance. In order to the reach the objective, besides a bibliographical study, the method was developed according to the DSR - Design Science Research precepts, being applied in a real scenario. The application took place in a medium-sized garment company in the Santa Catarina State, Brazil, where the method was analyzed and adapted to the organization according to its needs and limitations. The result was the proposition and validation in a company of the set of indicators and performance scales for the evaluation of operational performance, the main objective of this study.

A crescente competição mundial exige que as empresas sejam cada vez mais ágeis e enxutas. Por isso, a idéia de otimização de processos tem estado nas discussões e nas estratégias traçadas para a manutenção da competitividade destas empresas e para que as indústrias tenham seus diferenciais de mercado. A produção enxuta, originária da indústria japonesa, é uma filosofia que vem de encontro a atender esta necessidade. Este trabalho apresenta um modelo que visa auxiliar o desenvolvimento de produção enxuta em empresas, em especial na indústria aeroespacial onde as aplicações foram estudadas, apresentando as vantagens do uso compartilhado de duas ferramentas de auxílio na implementação de um processo produtivo enxuto: o Visioneering e o mapeamento de fluxo de valor, vistos sob a ótica da metodologia Transmeth. Para tal, partiu-se de uma introdução teórica dos principais conceitos em torno destes assuntos, passando pelo relato de algumas utilizações destas ferramentas isoladamente na Embraer e chegando à elaboração do modelo de aplicação propriamente dito. / The increasing worldwide competition demands companies to become lean and agile. Therefore, the idea of process organization has been present in most discussions and strategies traced for the competitive maintenance of these companies and the industries to promote market differentiation for industries. And lean manufacturing, original from Japanese industry, is a philosophy that intends to attend this worldwide need. This work presents a model that it aims at to assist the development of lean production in companies, specially in the aerospace industry where the applications had been studied, presenting the advantages of the shared use of two tools of aid in the implementation of a lean productive process: the Visioneering and the value stream mapping, visas under the optics of the Transmeth methodology. For such, it was broken of a theoretical introduction of the main concepts in lathe of these subjects, passing for the story of some uses of these tools separately in the Embraer and arriving in the elaboration of the model of application properly said.

Devido aos reconhecidos benefícios do lean production, no mundo, companhias dos mais diversos tipos e tamanhos estão tentando implantar as técnicas deste sistema de produção. No entanto, na sua pressa por alcançar em curto prazo os benefícios da manufatura enxuta, as empresas implantam esporádica e pontualmente suas ferramentas, sem uma ligação clara com as estratégias globais. Como conseqüência, a maioria fracassa na sua tentativa de ser uma empresa enxuta e volta aos seus antigos sistemas de manufatura. Vários autores sugerem o uso do Hoshin Kanri para o desdobramento das estratégias e a ligação das ferramentas lean com o planejamento estratégico da organização. Atualmente, pouca literatura científica pode ser encontrada a respeito deste sistema de gerenciamento estratégico e de sua relação com a produção enxuta. Este trabalho procura estudar estes dois aspectos através de uma aprofundada revisão teórica e o estudo de caso de uma empresa que utiliza o Hoshin Kanri no contexto de uma produção enxuta. Como resultado, obteve-se que a produção enxuta é mais bem utilizada através do Hoshin Kanri, uma vez que as ferramentas são aplicadas de maneira alinhada com as estratégias globais. Porém, o Hoshin Kanri não precisa do sistema de produção lean para ser utilizado, sendo que ele se sustenta no ramo da qualidade do lean e não no das ferramentas de produção. / Due to the recognized benefits of lean production, in the world, companies of several classes and sizes are trying to implant the techniques of this production system. However, in their urgency to reach the benefits of lean manufacturing in a short period of time, companies implant these techniques sporadically and in an isolate form, without a clear connection with global strategies. As a consequence, most of them fail in their attempt to become a lean company and return to their old manufacturing systems. Several authors suggest the use of Hoshin Kanri for strategy deployment and to connect lean tools with the organization’s strategic planning. Currently, little scientific literature can be found regarding this strategic management system and its relationship to lean production. This work studies these two aspects through a deepened theoretical review and a case study of a company that uses Hoshin Kanri in the context of lean production. As a result, it was found that lean production is better used through Hoshin Kanri, since tools are applied in a manner aligned with global strategies. However, Hoshin Kanri does not need the lean production system to be used, once it is sustained in the quality branch of lean and not in the one of production tools.

As empresas operam em um ambiente cada vez mais dinâmico e competitivo, tornando imprescindível atender adequadamente às necessidades dos consumidores. Na atualidade, estas demandas foram ampliadas e, além de custo, qualidade, velocidade de entrega e flexibilidade, identifica-se um mercado que passa a cobrar pela redução dos impactos ambientais gerados pelos produtos e processos. Deste modo, esta pesquisa defende a proposição de que a Manufatura Enxuta, uma filosofia de gestão da produção, somada aos propósitos da Produção mais Limpa (PmaisL), uma estratégia de gestão ambiental para sistemas produtivos, pode ser uma solução para o alinhamento de seus objetivos, visto que ambas buscam o aumento de produtividade e a eliminação dos desperdícios. Para a implantação da Manufatura Enxuta não foi determinado um método que oriente como realizar este processo e quais são as práticas essenciais, além de ter poucas pesquisas que buscam compreender os fatores disto. Do mesmo modo, pesquisas que abordem a Manufatura Enxuta e a PmaisL ainda são preliminares. Neste sentido, o objetivo desta pesquisa foi propor recomendações para a implantação da Manufatura Enxuta considerando os propósitos da PmaisL, estruturadas no ciclo de melhoria contínua do método DMAIC. O método de pesquisa utilizado para alcançar o objetivo proposto foi o estudo de caso único em uma empresa de referência e o embasamento teórico foi pautado em uma revisão bibliográfica sistemática (RBS). Os resultados gerados com o desenvolvimento dessa pesquisa permitiram observar que não existe um método padrão para a implantação e que a literatura, de modo geral, aborda a implantação da Manufatura Enxuta como um processo de ciclos de melhoria continua envolvendo as atividades definir, medir, analisar, melhorar e controlar e também aborda o processo de implantação a ordem que as ferramentas e práticas devem ser implantadas. No que tange a RBS sobre PmaisL e manufatura enxuta foi possível extrair da literatura as compatibilidades e divergências entre as abordagens, recomendações para melhorar o desempenho ambiental dos sistemas enxutos, como os recursos humanos interferem na integração destas áreas e, além disso, como as práticas enxutas podem ser utilizadas para atingir os objetivos da PmaisL. Além disso, o estudo de caso permitiu observar empiricamente como o meio ambiente pode ser ponderado em um sistema de Manufatura Enxuta. Assim, com base nas evidências teóricas e práticas, gerou-se as recomendações, as quais poderão orientar as empresas de manufatura que desejam implantar as abordagens da Manufatura Enxuta e da PmaisL de maneira conjunta e obterem, simultaneamente, desempenho ambiental e econômico em suas melhorias. Ainda, foi possível concluir que apesar de existirem alguns trade-offs, estas abordagens são em grande parte convergentes. / Companies are operating in an ever more competitive and dynamic environment, making it essential to fulfil the consumers needs. Currently, these demands have expanded, and in addition to cost, quality, delivery speed and flexibility, it is possible to identify a market that requires reduction in the environmental impact of their products as well as procedures. Thus, this research supports the proposition that Lean Manufacturing, a production management philosophy, combined with Cleaner Production, the environmental management strategy for industrial systems, can be a solution for aligning goals, as both seek increased productivity and the elimination of wastage. In the implementation of Lean Manufacturing, there is as yet no method for guiding one to carry out this procedure, and to know what the essential operations are, as well as only having a few studies aimed to understand the factors involved. Similarly, the research addressing Lean Manufacturing and Cleaner Production remains at its initial stages. Thus, the objective of this research was to provide recommendations for the implementation of Lean Manufacturing considering Cleaner Production proposals, using the continuous improvement cycle structure from the DMAIC method. The research method used to achieve the proposed objective was a single case study in a notable company, and the theoretical framework was developed through a systematic literature review. The results, obtained through the development of this research, allowed us to observe that there was no standard method for deployment, and that the literature, in general, addressed the implementation of Lean Manufacturing as a process of cycles of continuous improvement, involving the defining, measuring, analyzing, improving and controlling activities; and also addressed within the implementation process the order in which the tools and operations should be implemented. With respect to RBS on Cleaner Production and Lean Manufacturing, it was possible to extract, from the literature, compatibilities and differences between the approaches; recommendations to improve the environmental performance of Lean systems, and how human resources interfered with the integration of these areas and, moreover, how the Lean operations could be used to achieve the objectives of Cleaner Production. In addition, the case study allowed the empirical observation of how the environment could be balanced in a Lean Manufacturing system. Thus, based on theoretical and practical evidence, the results generated recommendations, which could guide manufacturing companies that wanted to deploy in conjunction the approaches of Lean Manufacturing and Cleaner Production, and achieve both environmental and economical performances in their improvements. Furthermore, it was concluded that, although there are some trade-offs, these approaches are largely convergent.

Orientador: Fernando Augusto Silva Marins / Banca: Otávio José de Oliveira / Banca: Henrique Martins Rocha / Banca: Reinaldo Fagundes dos Santos / Banca: Jorge Muniz Junior / Resumo: O presente trabalho tem como propósito apresentar uma proposta de modelo para gerenciamento em ambientescommúltiplos projetos simultâneos, baseado no método da Corrente Crítica, demonstrando também como seus princípios podem ser complementados junto às premissas do Sistema Enxuto de Desenvolvimento de Produto, tanto no planejamento quanto na gestão de um portfólio de projetos. Isto pode ocorrer por meio da priorização edo sequenciamento entre os projetos na fase de planejamento do portfólio, aplicando-se o nivelamento pela capacidade dos recursos restritivos e estratégicos de uma organização, a fim de minimizar a sobrecarga sobre os recursos do sistema, e complementando,ainda, com a redução dos desperdícios e das variabilidades durante os processos de desenvolvimento. Em adição a isto, é estruturada a proposta de um modelo,delineando-se os estágios desde o planejamento do portfólio até a fase de gestão e controle do sistema, propiciando a discussão de cenários e a exposição das delimitações de aplicação.Na sequência, o trabalho emprega a Simulação de Monte Carlo, a fim de demonstrar quantitativamente os resultados da solução da Corrente Crítica em termos de desempenho de prazos de uma carteira hipotética de projetos, indicando prováveis resultados similares à realidade dos ambientes multiprojetos. Por último, são elencadas possíveis perspectivas de contribuições, sugerindo, ainda, futuras pesquisas do tema agregado a outros modelos de gestão / Abstract: This work aims to present a proposed model of management in environments with multiple simultaneous projects based on Critical Chain method, also demonstrating how its principles can be complemented with the assumptions of the Lean Product Development System, both the planning and management of a project portfolio. This can occur by prioritizing and sequencing the projects in the planning phase of the portfolio, applying the leveling according to the capacity of the constrained and strategic resources of an organization in order to minimize the overload on the system's resources and, moreover, reducing waste and variability during the development processes. In addition to this, is structured proposal for a model, scaling the stages from portfolio planning until management and system control phase, providing a discussion of scenarios and exposuring the delimitations of the application. Following, this research uses the Monte Carlo Simulation in order to quantitatively demonstrate the results of the Critical Chain solution in terms of schedule performance of a hypothetical portfolio of projects, indicating possible results similar to the reality of multiproject environments. Finally, there are possible prospects contributions, suggesting future research theme added to other management models / Doutor

O principal propósito deste trabalho é avaliar as principais variáveis que devem ser consideradas no dimensionamento do buffer de componentes de uma empresa que trabalha sob a ótica da Manufatura Enxuta, que devem ser fornecidos a uma célula de manufatura com mix variado de conjuntos similares a serem produzidos. Como mecanismo de validação da investigação, devido ao dinamismo inerente a operação de sistemas de produção com layout célular, foi utilizada a ferramenta Mapeamento de Fluxo de Valor com o apoio de uma estrutura de um software comercial de simulação computacional aplicando o otimizador do aplicativo desenvolvido a partir de um algoritmo genético a fim de contrapor o uso do abastecedor das células com o controle efetivo do nível de inventário do buffer. Como resultado são apresentados diferentes cenários definidos como experimentos tendo como principal fator a variação do tempo de ciclo de abastecimento executado e o fluxo de material como parâmetro inerente a demanda por cada um dos componentes consumidos na operação da célula de manufatura. Através das análises dos resultados foi concluído que os elevados níveis de estoque se tornam ou não necessários dependendo preliminarmente da capacidade de carregamento por ciclo de abastecimento do transportador e o tempo de ciclo necessário para a realização da atividade de ressuprimento. A relevância do tema de pesquisa estudado encontra-se na contribuição pertinente às informações adquiridas in loco na realidade de uma empresa que trabalha sob a ótica da Manufatura Enxuta, no crescente aumento da complexidade dos sistemas produtivos e, consequentemente, da dificuldade de análises mais precisas do impacto que as variáveis de fluxo, como por exemplo, tempo de abastecimento e movimentação, tempo de setup e os respectivos roteiros de fabricação podem causar no desempenho dos processos no chão de fábrica. / The main purpose of this work is to evaluate the main variables that must be considered in the component buffer dimensioning of a company that works with Lean Manufacturing, which to a manufacturing cell should be supplied with a varied mix of similar sets to be produced . As a research validation mechanism, due to the dynamism inherent in the operation of production systems with cell layout, the Value Stream Mapping tool was used with the support of a commercial software simulation structure applying the developed application optimizer from a genetic algorithm in order to counteract the use of the cell supplier with the effective control of the inventory level of the buffer. As a result, different scenarios defined as experiments are presented, the main factor being the variation of the supply cycle time executed and the material flow as a parameter inherent to the demand for each of the components consumed in the manufacturing cell operation. Through the analysis of the results it was concluded that high levels of stock become or not necessary depending on the loading capacity per transport cycle of the conveyor and the cycle time required to perform the resupply activity. The relevance of the studied research theme lies in the relevant contribution to the information acquired locally in the reality of a company that works from the perspective of the Lean Manufacturing, in the increasing complexity of the productive systems and, consequently, of the difficulty of more precise analyzes of the impact that the flow variables, such as supply and handling time, setup time and the respective manufacturing routes, can cause in the process performance on the shop floor.

O sistema de produção que foca na geração de valor para o cliente e na eliminação de desperdícios já demonstrou seu poder no setor manufatureiro e agora começa a chamar a atenção do setor de bens e serviços. Um enfoque crescente, em particular, está sendo dado à aplicação dos conceitos lean no setor de saúde, sendo comumente denominado lean healthcare. A literatura apresenta diversos casos de hospitais que iniciaram sua jornada lean e já colhem seus resultados. Este trabalho visa analisar alguns desses casos, acompanhar e relatar uma aplicação prática conduzida pelo autor e, como resultado, contribuir com recomendações para condução de futuras implantações de conceitos lean em hospitais. / The production system that focuses on eliminating waste and generating value for the customer has already demonstrated its power on manufacturing sector and now is beginning to draw the attention of industry goods and services. An increasing focus, in particular, is being given to the application of lean concepts in the health sector, commonly known as Lean Healthcare. The literature contains several cases of hospitals that began their lean journey and most have good results. This paper aims to examine some of these cases, report a practical application conducted by the author and, as a result, to contribute with recommendations for future implementations of lean concepts in hospitals.

As práticas e ferramentas de Lean Production já foram e vêm sendo implantadas em várias empresas dos mais diversos setores. Porém, muitas vezes tais implantações não atingem o resultado esperado. O que se observa é que o processo de implantação de práticas e ferramentas utilizadas em ambientes Lean, foca, em grande parte das vezes, na implantação de algumas ferramentas, tais como o sistema kanban ou 5S, deixando de lado a busca constante por um processo que funcione com estoque zero e sem defeitos. Tal cenário, mesmo sendo inatingível no curto ou médio prazo para grande parte das empresas é, porém, a essência do sistema de produção originado na Toyota. Esta pesquisa identifica que a implantação do fluxo contínuo é fundamental durante as implantações de práticas de Lean Production por embasar essa busca constante pela melhoria do fluxo de produção, visando sempre a remoção dos desperdícios presentes ao longo do fluxo. Por meio da realização de uma Revisão Bibliográfica exploratória são identificadas também as práticas e ferramentas que têm a sua implantação relatada com o objetivo de auxiliar a implantação ou dar sustentabilidade a um fluxo contínuo. Um estudo de caso relata a implantação de fluxo contínuo em um processo de costura com a utilização de células de produção, mostrando ainda quais outras práticas e ferramentas foram implantadas. O resultado encontrado foi que as práticas e ferramentas mais utilizadas para auxiliar a implantação e sustentabilidade de um fluxo contínuo são o takt time, balanceamento das operações, Mapeamento de Fluxo de Valor (MFV), layout celular, trabalho padronizado e sistemas puxados. Os principais ganhos identificados como resultado da implantação do fluxo contínuo e de práticas e ferramentas para auxiliá-lo em ambientes de lean production são a redução do lead time de produção, redução do work in process, aumento de produtividade, redução da área utilizada pela produção, redução do custo de produção e a redução do tempo gasto com atividades que não agregam valor ao produto. A principal dificuldade identificada para a implantação do fluxo contínuo foi a aceitação da equipe de produção, principalmente durante o início das operações após as implantações. O apoio dos Supervisores, Gerentes e Diretores das empresas se mostra fundamental para o sucesso de tal empreitada. / The practices and tools of Lean Production were and are being implemented in many companies of the most diverse sectors. However, many times such implementations do not achieve the expected result. What is observed is that the implementation process of the practices and tools used in Lean environments in a great part of the time focus on the implementation of some tools such as kanban system or 5S, keeping aside the constant search for a process that works with zero stock and with no defects. Such scenario, even being unachievable in a short and medium term for great part of the companies is, however, the essence of the production system started at Toyota. This paper identifies that the implementation of continuous flow is fundamental during the implementation of Lean Production practices for supporting this constant search for improvement of the production flow, always aiming the removal of the waste present along the flow. Through a Literature Review, are also identified the practices and tools that have its implementation reported with the target of supporting the implementation or sustain a continuous flow. A case study reports the implementation of continuous flow in a stitching process through the use of production cells, showing also what other practices and tools were implemented. The result found was that the practices and tools most used to support the implementation and sustainability of a continuous flow are takt time, workload balancing, Value Stream Mapping (VSM), cellular layout, standardized work and pull system. The main gains identified as a result of the implementation of the continuous flow and practices and tools to support it in Lean Production environments are the reduction of the production lead time, reduction of work in process, increase of productivity, decrease of the area used by the production, reduction of production cost and reduction of the time spent with non-add value activities. The main difficulty identified for the implementation of a continuous flow was the acceptance of the production team, mainly during the beginning of the operations right after the implementation. The support of Supervisors, Managers and Directors of the companies reveals fundamental for the success of this endeavor.

Made available in DSpace on 2015-04-22T22:11:10Z (GMT). No. of bitstreams: 1 Dissertacao - Francisco Oliveira Brito.pdf: 3160975 bytes, checksum: 5f7ac8589cf0f9b2c4c2220d495e47cf (MD5) Previous issue date: 2008-07-04 / Coordenação de Aperfeiçoamento de Pessoal de Nível Superior / The globalization process is demanding the food industry, especially non-alcoholic beverages, to become more competitive requiring reduction in cost and higher levels of productivity and quality. With the focus on competitiveness, an industry in Polo Industrial de Manaus - PIM has been developing management tools that integrate manufacturing and quality processes. This study examines the implementation of lean manufacturing philosophy and Six Sigma methodology in a non-alcoholic beverage company, aiming to increase the operational efficiency of its production processes. Based on bibliographical survey of the concepts, methods, procedures, quality tools, lean manufacturing, six sigma and assessment of process indicators (such as OEE Overall Equipment Efficiency) before and after implementation, is a proposed a roadmap for implementing the integration of the mentioned methodologies. The tools used in this study are: Six Sigma DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve and Control); Lean SMED (Single Minute Exchange Die); VSM (Value Stream Map); Kaizen; Just-in-Time and Kanban. After implementation all the steps of lean manufacturing philosophy and Six Sigma methodology, the results have showed a reduction of 73% in setup time for filler machine improving from 40 % to 64 % OEE. Finally, the poll shows that the application of Lean Philosophy with Six Sigma Methodology reduces waste and defects in the process, reflecting in productivity increase and financial profit. / Com o processo de globalização em curso, o mercado mundial para as indústrias de alimentos, em especial as de bebidas não alcoólicas se tornou ainda mais competitivo, exigindo a redução de custos e melhores níveis de produtividade e qualidade. Com o foco na competitividade uma empresa do setor de bebidas do Pólo Industrial de Manaus - PIM vem desenvolvendo ferramentas de gestão que integram a manufatura com a qualidade dos processos. Neste sentido, este estudo analisa a implementação da filosofia da Manufatura Enxuta com a metodologia Seis Sigma em uma empresa de grande porte do setor de bebidas não alcoólicas, visando o aumento da eficiência operacional de seus processos produtivos. Através de levantamento bibliográfico dos conceitos, métodos, procedimentos das ferramentas da qualidade, Manufatura Enxuta, Seis Sigma e avaliação de indicadores do processo antes e após a implementação numa empresa do setor de alimento é proposto um roteiro de aplicação da integração das mesmas. As metodologias utilizadas do Seis Sigma foram DMAIC (Definir, Medir, Analisar, Melhorar e Controlar), e da Manufatura Enxuta SMED (Single Minute Exchange Die), VSM (Mapeamento do Fluxo de Valor), Kaizen, Just-in-Time e Kanban. Após a implementação das etapas da filosofia da Manufatura Enxuta e da metodologia Seis Sigma os resultados mostram uma redução de 73% do setup da máquina enchedora de partes sólidas para empresa em estudo, passando de um OEE 40% para 64%. Finalmente, a pesquisa revela que a aplicação da filosofia enxuta aliada a metodologia Seis Sigma reduzem desperdícios e defeitos de processo, refletindo em melhorias e aumentando a produtividade e conseqüentemente o ganhos financeiros