Autor no autoriza el acceso a texto completo de su documento hasta el 1/7/2020. / Magíster en Gestión y Dirección de Empresas / La función mantenimiento en la industria de la Gran Minería, representa una gran parte de los gastos operacionales de las compañías del sector y tienen un gran impacto en los resultados operacionales del negocio. Al ser esta industria intensiva en uso de capital, toma gran relevancia que el rendimiento de este sea alcanzado y esto depende del rendimiento operativo de los activos. Este proyecto de tesis se desarrolla en el marco de la función de mantenimiento de la Gerencia de Plantas de División Andina de Codelco y tiene como objetivo proponer criterios y definir para este caso particular, qué actividades de la ejecución del mantenimiento son susceptibles de ser externalizadas y con qué estrategia realizar este proceso. Además analiza si corresponde externalizar en términos integrales, con un único o pocos proveedores o hacerlo buscando especialización, con varios proveedores de servicios que sean especializados. El enfoque estará en la maximización del valor en el largo plazo de la compañía Minera. Para lograr lo anterior, se evaluó cada actividad principal de mantenimiento, bajo la luz de un modelo que permitirá determinar si la actividad es recomendable o no de ser externalizada. Luego, para las actividades que podrían externalizarse, se identificó las posibilidades de integración entre ellas versus requerimientos de especialización para su ejecución exitosa. Como resultado, se recomienda externalizar el mantenimiento mecánico general, mantenimiento eléctrico instrumental, mantenimiento de equipos de ventilación y cintas transportadoras. Asimismo, se recomienda internalizar el mantenimiento de Chancadores, equipos de bombeo y de los sistemas de lubricación. Con respecto al proceso de externalización, debe realizarse con empresas especialistas, más que con un proveedor integral. Para lograr un proceso exitoso de implementación es relevante que se aborden brechas en el control y coordinación de la empresa mandante, fortaleciendo los procesos de planificación y programación. De la misma manera, se debe mejorar el proceso de gestión de contratistas, integrando con un enfoque de negocios el proceso de definición de alcances, licitación y administración de los contratos.

Contempla el estudio de los parámetros fluidodinámicos y el uso efectivo del análisis de modos y efectos de falla como estrategia, aplicado en los camiones compactadores 17250E de la empresa Innova Ambiental S.A sede Surco. Desde enero a octubre del 2014, se comenzó a recopilar datos de todas las fallas de las máquinas, para poder saber cuáles eran los sistemas más críticos y los que más repercutían en las paradas inesperadas, los cuales ocasionaban baja disponibilidad y aumento de costos. Asimismo, una vez acumulada toda la información se pudo saber que el sistema oleohidráulico era uno de los que más recurrencias de fallas presentaban. De enero a octubre del 2015, se prosiguió a las mediciones y estudio de los parámetros fluidodinámicos por tramos del sistema oleohidráualico, para detectar el modo de falla, una vez manifestada la falta de funcionabilidad de los camiones compactadores. A partir de ello, se elaboró el análisis de modos y efectos para obtener la falla potencial, el efecto y la causa; se obtuvo una reducción de incidencias de falla. Finalmente, el marco presentado se ve reflejado en un aumento de la disponibilidad promedio de un 3%, siendo posible que esto se pueda incrementar en el momento en que se incluya el análisis de modos y efectos de falla en la ejecución de los procesos de planeamiento de los mantenimientos. / Tesis

Ingeniero Civil Mecánico / El proyecto consistió en desarrollar una metodología para la optimización del plan de mantenimiento preventivo de una flota heterogénea subdividiendo ésta en subpoblaciones homogéneas. La flota de estudio de este trabajo fue una flota de camiones para la gran minería de la que se tiene una base de datos con información de horómetros de camiones, historial de motores y muestras de espectrometría. Se decidió trabajar en torno a los motores QSK. La metodología consistió principalmente en la obtención de datos de la flota junto al estudio de ésta, la aplicación del algoritmo para segmentar flota, luego gracias a la subdivisión se entrenó un clasificador, utilizando los resultados del proceso de segmentación, para el diagnóstico de un motor en funcionamiento asignándolo a un subgrupo. Se calculó la confiabilidad de cada subgrupo y finalmente se modeló cada subgrupo obteniendo así tiempos óptimos para la toma de decisión con respecto al momento de enviar un motor a mantenimiento. Para la obtención de las subpoblaciones se trabajó con k-means++ mediante el software python 3.0 a una base de datos de la flota con información de las covariables relevantes a los mecanismos de falla. Se obtuvo 4 clústers cada uno de estos asociados a un mecanismo de falla diferente: falla por edad, falla destructiva debido a filtración líquido de enfriamiento, falla en elementos del motor y filtración de agua. El clasificador para nuevos elementos de la flota fue una red neuronal MLP. El grafo de la red neuronal es de una entrada con 24 neuronas, una capa oculta de 14 neuronas y salida de 4 neuronas. Luego se determinó el plan óptimo de mantenimiento preventivo de cada subpoblación minimizando costos asociados a reemplazos de equipos o minimizando la indisponibilidad de los equipos. Los tiempos óptimos calculados son inferiores al MTTF por lo que se propone mantenimiento preventivo. Las confiabilidades de los subgrupos difieren, lo que es un gran problema al trabajar con la flota como si fuera homogénea. Esta metodología identificó subpoblaciones homogéneas con respecto a la totalidad de la flota permitiendo así un correcto estudio de la confiabilidad de la flota aportando información para la toma de decisiones y una correcta administración.

El presente proyecto se centra en la empresa Kar & Ma S.A.C. dedicada a la producción de sal yodada para el consumo humano y posterior comercialización principalmente a la selva y sierra del país. Dentro de sus 2 líneas de producción y 10 principales productos el de mayor demanda y producción es el de la marca Salina de ½ kg que se procesa en la línea de sal seca, por lo que nos centraremos en ésta para el desarrollo de la propuesta. En el área de producción se presentan continuamente fallas en los equipos, principalmente en la línea seca debido a un inadecuado sistema de mantenimiento que ocasiona pérdidas económicas por reparaciones, mano de obra, así como dinero no percibido por sacos no producidos, recalcando además que el tiempo de vida útil de las máquinas es menor, teniendo éste un impacto económico a largo plazo. Para la ejecución de ésta investigación se diagnosticó la situación actual de la empresa y se planteó la propuesta de un plan de mantenimiento preventivo basado en indicadores OEE, para ello se realizó un listado de los equipos en la línea de sal seca, codificación y ficha técnica de los mismos, luego se procedió a determinar las horas de falla de las máquinas para determinar las más críticas mediante el diagrama de Pareto, posteriormente se determinó sus medidas preventivas analizando su falla funcional (problema) y modo de fallo (causa), por último se evaluó el plan de mantenimiento preventivo propuesto mediante el indicador OEE comparando los indicadores actuales y los propuestos. De acuerdo a la implementación del plan de mantenimiento preventivo el indicador OEE aumentó de 55,8% a 91,08% en el mes de enero, de 37,26% a 89,70% en el mes de febrero, de 34,8% a 91,33% en el mes de marzo, de 32,45% a 87,60 en el mes de abril, de 40,08% a 92,82% en el mes de mayo y finalmente de 49,94% a 91,77% en el mes de junio. En otras palabras, tenemos una aumentó del 35,27% en el mes de enero, de 52,43% en el mes de febrero, de 56,48% en el mes de marzo, de 55,14% en el mes de abril, de 52,83 en el mes de mayo y por último de 41,83 en el mes de junio. Finalmente se elaboró un análisis costo-beneficio del plan de mantenimiento preventivo donde se concluyó que el proyecto tendrá una inversión de 27 815,7, un costo beneficio de 1,9 soles y un periodo de recuperación de 6 meses y 24 días siendo un proyecto viable y rentable para la empresa.

Durante las últimas dos décadas, el mantenimiento ha cambiado, más que cualquier otra disciplina gerencial. Estos cambios se deben a la gran cantidad y complejidad de los equipos con los cuales se cuenta hoy en día. Debido a estos cambios, se ha visto por conveniente implementar un programa de mantenimiento basado en la metodología RCM para evitar consecuencias de alto impacto por fallas de las plantas de trituración de roca. En el presente trabajo se describe una propuesta de implementación de un programa de mantenimiento basado en la confiabilidad para las plantas de trituración de roca en una empresa constructora dedicada a la ejecución de proyectos de minería, infraestructura vial. En primer lugar, se utiliza diagrama de Pareto para identificar el problema más importante que causa la baja confiabilidad y elevados costos de mantenimiento con el objetivo de aumentar la fiabilidad y reducir los costos de mantenimiento: El estudio implica la utilización de las siguientes medidas: (1) Implementación de la metodología Mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM), donde se logra aumentar la disponibilidad de las plantas en 10% permitiendo que los equipos trabajen dentro de los estándares establecidos, (2) El indicador de tiempo medio entre fallas MTBF mejoró en 24. 67 horas, (3) El indicador de tiempo medio para la reparación MTTR disminuyó en 5.26 horas (4) los cotos de mantenimiento disminuyen en 38%, la rentabilidad de la organización aumenta en S/111,106 en el primer periodo. / Abstract: Over the past two decades, maintenance has changed, more than any other management discipline. These changes are due to the large number and complexity of the equipment available today. Due to these changes, it has been found convenient to implement a maintenance program based on the RCM methodology to avoid consequences of high impact due to failures of rock crushing plants. In this paper, describe a proposal for the implementation of a maintenance program based on reliability for rock crushing plants in a construction Company associated with the execution of mining projects, road infraestructure. First, a Pareto chart is used to identify the most important problem that causes low reliability and high maintenance costs: The study involves the use of the following measures: (1) Implementation of the methodology reliability- centered maintenance (RCM), where it´s possible increase the availability of the plants by 10% allowing the equipment to work within the established standards, (2) The average time indicator between MTBF failures improved by 24.67 hours, (3) The average time indicator for MTTR repair decreased by 38% , the profitability of the organization increases by S/111,106 in the first period. / Trabajo de Suficiencia Profesional

En el capítulo I, se trata acerca del marco teórico base del desarrollo de la presente investigación. Se tocan temas como la Gestión del Mantenimiento, Análisis de Criticidad y Estrategias de Mantenimiento, y herramientas para la identificación y solución de problemas. En el capítulo II, se desarrolla la situación actual y los problemas que aquejan las actividades de mantenimiento de la empresa los cuales se ven traducidos en la pérdida monetaria de S/. 44, 164.00 que representa el 20.22% del monto total esperado. Se identifica que el síntoma del problema es la disminución en la rentabilidad del área pues no se llegaban a recaudar los ingresos esperados en los meses del año 2013. Tras el análisis de las causas raíces, se llega a identificar que las causas fundamentales que causan este mal son (a) la ausencia de políticas y objetivos, (b) no existen estrategias de mejora y (c) falta de motivación del personal. En el capítulo III, se desarrolla la solución del problema. El plan de acción consiste en dos partes: (1) Análisis estratégico (análisis interno y externo del Mantenimiento y la formulación de su cadena de valor) y (2) Desarrollo de las estrategias que involucró lo siguiente: Formulación de políticas y objetivos, planeamiento de la gestión, desarrollo de estrategias de mantenimiento, y la formulación y postulación de indicadores que midan la efectividad de la solución. Finalmente, en el capítulo IV se desarrollan las conclusiones y recomendaciones de lo ya expuesto en los capítulos anteriores. / Tesis

Memoria para optar al título de Ingeniero Civil Mecánico / El presente proyecto de trabajo de título, tiene como finalidad desarrollar un diseño mecánico funcional de un aditamento, que acoplado a una plataforma móvil (mediante tracción por orugas y levante vertical por cilindros hidráulicos), genere una herramienta modular, semiautomática y de carácter multifuncional, que cumpla con la función específica de asistir en los procesos de montaje y desmontaje de los conjuntos de eje trasero completo, y de diferencial trasero, para equipos mineros Caterpillar de las series de tractores sobre ruedas 854K y cargadores frontales 992K. El objetivo de este equipo es de hacer más seguro, fácil y rápido las tareas de los mantenedores al cambiar dichos componentes en los equipos en cuestión. El desarrollo del trabajo se basa en una metodología de diseño de tipo secuencial e iterativa, con fases de diseño conceptual, diseño de configuración y diseño de detalle. En esta primera se caracteriza y define la problemática a resolver, se conceptualiza la solución en términos abstractos, respecto a sus objetivos, funcionalidades y restricciones y una jerarquización de aquellos. En el diseño conceptual se contextualizan las ideas en un diseño tangible, que responde a las necesidades funcionales y cumple con los requisitos del diseño conceptual. Se divide la configuración del equipo en distintos subsistemas, y se modela computacionalmente en CAD la configuración del producto, por medio del software Autdesk Inventor 2018. En el diseño de detalle, se determinan concretamente los elementos y componentes del diseño, así como también sus exigencias de operación y de diseño, para posteriormente validarlos en base a una serie de cálculos analíticos respecto a su resistencia. Se realiza un análisis de criticidad para emplear como patrón respecto a las exigencias mínimas requeridas, en forma de un factor de seguridad, sobre cada pieza o estructura del equipo. Se valida también el diseño de componentes y estructuras en función de simulaciones computacionales mediante el método de elementos finitos, con el empleo del software SolidWorks profesional 2018. Se desarrolla el diseño en base a criterios conservadores respecto a la obtención de las cargas de diseño, y aún así, tanto para los resultados analíticos como por el método de elementos finitos, se obtienen factores de seguridad satisfactorios en base al criterio de criticidad planteado, validando así el diseño final del equipo. / Power Train Technologies S.A.

El presente trabajo propone la elaboración de los lineamientos que deben adoptarse en la información del mantenimiento preventivo. La razón por la cual se hace el mantenimiento preventivo es porque momentáneamente se recurre a un mantenimiento correctivo, al encontrar paradas en línea de producción, ocasionando caos, tiempo e incumplimiento de la demanda. A partir del diagnóstico realizado al proceso actual de mantenimiento se generan las posibles soluciones, a cada máquina con su respectivo inventario. El método consiste en la propuesta del programa de mantenimiento, el cual describe la tarjeta de activo de los equipos, en donde se anotan las características técnicas más relevantes de un determinado equipo y sus respectivos puntos de mantenimiento. El resultado que se obtiene, es el desarrollo de un programa de mantenimiento preventivo, que garantice la confiabilidad de los equipos o seguridad de funcionamiento, y por supuesto el aumento de la capacidad de los equipos para funcionar en un instante determinado y aumentar la capacidad de operar sin producir daño materiales como laborales. El equivalente en el proceso actual por semana de ladrillo del tipo estándar es 410,557 millares por semana, con la propuesta planteada es 459,824 millares lo que hace una diferencia de 49,266 millares por semana, dependiendo del ladrillo a producir teniendo un aumento en la producción por cada tipo de ladrillo es un promedio de 12 %.

Hydro Pátapo S.A.C., es una empresa de sociedad de derecho peruana, cuyo servicio se enfoca en el desarrollo de proyectos de energía renovables, por esta razón cuenta con máquinas como: excavadora, cortadora de concreto, compactadora, martillo hidráulico y cargador frontal. Actualmente la empresa viene aplicando solamente un mantenimiento correctivo, el cual se efectúa cuando los operarios, ante alguna falla de las máquinas se ven forzados a detener la producción, teniendo la empresa que contratar servicios de mantenimiento para reparar la avería y continuar con sus actividades, generando así pérdidas económicas, horas máquina, entre otros. Es por esto, que la presente investigación tiene por finalidad proponer la implementación de un sistema de gestión de mantenimiento preventivo basado en RCM para reducir las fallas de la maquinaria. En la presente investigación se analizó la construcción de una minicentral hidroeléctrica realizada por la empresa en mención, en la región de Lambayeque. Se identificó los principales problemas con respecto al mantenimiento que se realiza, en donde se identificó un total de 334 fallas ocurridas equivalentes a 1 454 horas, destacando las máquinas críticas del proceso: excavadora y cargador frontal, en el periodo de febrero de 2014 a julio de 2016. Se establecieron los principales problemas de mantenimiento en las máquinas del proceso en donde se determinaron los indicadores de mantenimiento con respecto a las máquinas con las que cuenta la empresa, para conocer la confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad de las mismas. Posteriormente, se propuso un sistema de gestión de mantenimiento preventivo, basándose en la metodología de mantenimiento centrado en la confiabilidad RCM, con el propósito de aumentar los indicadores antes mencionados, utilizando las herramientas básicas de dicha metodología. Finalmente se realizó un análisis costo-beneficio de la propuesta para así determinar la inversión de la implementación de la propuesta. Para tener una mayor comprensión de la investigación realizada se presenta una comparación entre la pérdida monetaria de no contar con un sistema de mantenimiento que es de 125 939,06 dólares por el periodo de febrero de 2014 a julio 2016, con la implementación de un sistema de gestión mantenimiento el cual aumentará la vida útil de los activos y repercutirá positivamente en la parte monetaria el cual disminuirá en 21 933,84 dólares por año aproximado, brindando 1,52 dólares por cada dólar invertido, reduciendo el tiempo de inoperatividad en un 20, 58%. Este sistema permitirá disminuir gradualmente las posibles averías existentes de la maquinaría, incrementando su disponibilidad y reduciendo los costos de operación, demostrando que es económicamente viable.

La presente investigación, tuvo como objetivo general proponer un plan de Mantenimiento Productivo Total en la empresa Leoncito S. A. para mejorar indicadores de gestión. Por lo que, se plantearon tres objetivos específicos; donde el primero fue diagnosticar la situación actual de la empresa dado que se identificó los procedimientos actuales del mantenimiento, asimismo, se definieron los indicadores actuales y se identificó el estado inicial de las máquinas críticas y sus modos de falla. El segundo fue proponer un plan de Mantenimiento Productivo Total en la empresa Leoncito S.A. para mejorar los indicadores de gestión. Dicho plan está conformado por 4 etapas: preparación; introducción; implementación, donde se desarrollaron pilares de formación y entrenamiento, mantenimiento autónomo y planificado; y consolidación. Asimismo, se calcularon los indicadores futuros al aplicar la propuesta. Finalmente, el tercer objetivo fue realizar un análisis costo-beneficio, mediante la realización del flujo de caja, en el cual se consideraron como ingreso a las unidades adicionales obtenidas al implementar la propuesta, y como egresos, a costos de inversión. Entre los resultados se obtuvo que la ejecución de la propuesta permitió mejorar indicadores de gestión, en las máquinas críticas como la seccionadora, que obtuvo un incremento del OEE y productividad en 22,5% y 16,51% respectivamente; La enchapadora 1 obtuvo un incremento del OEE y productividad en 17,2%, y 16,11% respectivamente; La enchapadora 2 obtuvo un incremento del OEE y productividad en 15,1% y 21,16% respectivamente; y la compresora 2 obtuvo un incremento del OEE y productividad del 6,6% y 8,01% respectivamente.