<p>Detta arbete är ett examensarbete utfört av en student vid civilingenjörsprogrammet i maskinteknik vid Linköpings tekniska högskola och omfattar 30 högskolepoäng enligt nya europeiska systemet. Examensarbetet är utfört vid företaget AB Wahlquists Verkstäder i Linköping. Vilket är en koncern inom verkstadsindustrin med cirka 180 anställda och har anläggningar i både Sverige och Estland.</p><p>Genom insamling av fakta från både litteratur, muntliga källor och genom studiebesök på anläggningar har en kortare sammanställning om tekniken för induktionshärdning utförts. Sammanställningen behandlar hur tekniken går till, hur den används, vilka begränsningar som finns samt hur utrustningen fungerar. Utformandet är styrt och prioriterat efter vad som för företaget är intressant och valt att ligga till grund för den inledande vetskapen om tekniken.</p><p>Den underliggande fakta som presenterats har därefter varit underlag för de diskussioner och idéer som presenterats i form av förslag på utformning av en induktionshärdningscell. Där förslaget på den utformade cellen är efter de önskemål som företaget valt att ställa. För att sedan kunna göra förslaget tydligare för företaget har beräkningar för investeringskostnader, tider i produktion och beläggningsgrad med aktuella detaljer utförts.</p><p>De för AB Wahlquists Verkstäder viktiga punkter, som kan vara av vikt att diskutera i form av synergieffekter till en anskaffning av induktionshärdningsutrustning har presenterats. Punkterna är av stort värde eller har mindre påverkan beroende på hur det specifika företaget själva väljer att behandla dessa. Däremot rekommenderas i arbetet att personer med rätt kunskaper avfärdar eller belyser de presenterade punkterna.</p><p>Det genomförda arbetet har sedan sammanställts och en slutgiltig rekommendation har utfärdats till företaget. Här ges en rekommendation till hur företaget ska gå vidare med sitt arbete för den aktuella anskaffningen och vad som behöver studeras ytterligare innan ett komplett beslutsunderlag kan utfärdas.</p> / <p>This master´s thesis is performed by a student from the Master of Science program in mechanical engineering at Linköpings tekniska högskola. The scope of this thesis should be 30 points in the European scale. The content of the thesis is performed with and on behalf of AB Wahlquists Verkstäder in Linköping.</p><p>Through collection from literature, verbal sources and visits to plants a short review of the technique behind induction hardening has been made. The review focuses on how it works, how it is developed, what limitations there are and the basics for the equipment. The scope of the review is based upon what the company desired to know initially about the subject.</p><p>The underlying facts that were introduced in the review were used as a base for the discussions and ideas that have been presented as the proposals, for how the company can install induction hardening equipment in practice. These proposals are in line with the company´s desires. To make the final proposal more clear, calculations for investment costs, times in production and the stocking degree for the proposal have been presented.</p><p>The important points of interest for the company to discuss in terms of synergy effects if they acquire the equipment have been introduced. These points are of greater or lesser importance depending on how this specific company chooses to set their value. However, the recommendation is that people with the correct knowledge reject or elucidates these points.</p><p>The accomplished work has then been summarized and the final recommendations is, that the company needs to make further studies to be sure that they have enough work to put in the equipment. Otherwise it will be difficult to get a good pay off for the investment.</p>

<p>Uppgiften var att undersöka en maskins prestanda genom</p><p>att identifiera brister och föreslå förbättringar.</p><p>Alla rostfria stålband som skall genomgå process i valsverk eller bandslip måste först prepareras i banduppbyggnaden. I denna maskin svetsas strips till bandets ändar. Det möjliggör valsning av hela bandlängden. Förutom svetsning lindas band på stålkärna. Ett krav då nästkommande processer är konstruerade för kärnsystem.</p><p>Huvuduppgiften med detta examensarbete är att undersöka om banduppbyggnaden lindar band med tillräcklig kraft inför nästa processteg, eftersom Outokumpu Thin Strip Nyby sett problem i valsverk och bandslip med svagt lindade band.</p><p>Mätningar genomfördes på den utrustning som drar bandet genom linan. Resultatet visar att tunna stålband är svåra att bromsa, vilket medför att kraften som byggs upp i bandet blir för låg. Det ökar risken att haspelrepor uppkommer i band när de processas i</p><p>efterföljande maskiner. Det ökar även risken för att band måste lindas om då valsverk har svårigheter att valsa ett för löst lindat band. Förutom svag bromsverkan på tunna band identifierades även ett antal andra problem, såsom obefintlig automation för inställningar av bromskrafter, otillräcklig bandstyrning av grova band med mera.</p><p>Utifrån de identifierade problemen skrevs kravlistor och önskemål på offerter gällande</p><p>uppgraderingar av utrustning. Offerter har sedan ställts mot varandra enligt kravlistorna och diskuterats.</p><p>Rekommendationerna som avslutar examensarbetet innehåller bland annat en offert på ett nytt S-bromsverk som kan höja bromskraften. Rekommendationer innehåller även en offert på tjockleksmätare som ökar kontroll av felaktig tjocklek på bandändar. Den sista</p><p>offerten som rekommenderas är en ny pelarsvängkran som kan förenkla hanteringen av strips.</p>

<p>This master thesis was conducted at Motala Wire Works Ltd (MWW) in Motala during the autumn and winter of 2007-2008. The thesis named “Future layout of Motala Wire Works” focuses on making a better planed layout for the factory, which also take in to consideration future changes.</p><p>Motala Wire Work produces wire mesh products of varying sorts for the white goods industry. The factory was started by Electrolux during the 1950’s. The factory was bought by Motalaverken and got it’s present form in 2004. The factories machine park has changed quite a bit during the course of time and so has the products produced which has made for a very unstructured layout. Because of this the management feels it has to update and re-plan the layout in order to get a better working factory layout for the future.</p><p>The purpose of this master thesis was to construct a future layout for Motala Wire Works which shows how machines should be placed in order to get a better materials flow and free space for expansion of the present production or if they decide to take in other types of production.</p><p>To solve the task at hand the theories and methods of Systematic plant layout was used and to a certain degree Lean Production. Interviews/conversations with employees, direct observations, and measurements was used to gauge the various parameters. During the course of work ideas and proposals have been analyzed thoroughly and discussed with management to insure that the ideas have support from the company. When analyzing the final layout proposals a SWOT- analyzes has been conducted and the layouts have been compared to the criteria list for a good layout presented in the theory section.</p><p>The analyzes shows that product flow in the factory is very messy, with intersecting and against each other going flows. A majority of the production is not automated which makes for a lot of manual work. Several of the machines have been in service for a long time which means that the ergonomics and operational safety of the machines isn’t always the best. Throughout the analyzes there is a discussion about what should be done to improve the flow and how the problems could be solved . The analyzes has also shown that a common employee space is desirable in order to improve internal communications and strengthen the group feeling.</p><p>The result of the thesis are two layouts, worked out together with the company, that have great potential of being implemented. The difference between the two layout lays in whether the wire is cut and straightened at the factory or by the supplier. The layouts result in more organized flows, shorter transports, planed spaces for expansion and new machines, and an overall improved working environment. The number of handling operations will not decrease but the transport distances will go down by 62% and in the production a cut down in the personnel can be made by at least one person. These savings put in to money comes to a grand total of 427054 kr. It’s recommended that Motala Wire Works implements the layout.</p>

<p><p><strong></strong></p><p>Statistik har visat att byggbranschens byggnationskostnader i Sverige har ökat de senaste åren. Dessa kostnader beror enligt Josephson & Saukkorippi på kvalitetsproblem och kostnader för omprojektering, samt att det i nuläget görs aktiviteter som inte tillför något kundvärde.</p><p> </p><p>Ett arbetsmoment som idag är en viktig del hos många byggföretag är arbetsberedning. Syftet med arbetsberedningen är att hitta den optimala metoden att utföra ett moment på.</p><p> </p><p>Grunden till uppslaget är att Peab anser att det råder brister i deras nuvarande arbetsberedning. Intervjuer och enkätundersökning har gjorts för att kartlägga eventuella brister i Peabs arbetsberedning samt deras synsätt på Lean.</p></p>

Volvo Hauler &amp; Loader Division in Arvika produces wheel loaders which they deliver throughout the world. The factory which is situated in Arvika is the largest wheel loader plant in the whole world, with its 1 100 employees. The different models stretch from L60E all the way up to the brand new L350F, with a loader capacity from six tons up to a staggering 35. The assembly of the different models are divided into three different assembly lines, Small (L60-L90), Medium (L110-L120) and Large (L150-L220). The assembly of Heavy (L350)has just been started with an upcoming pre series. This examination paper gives recommendations of improvements and necessary modifications to rationalize the pre-assembly of boom units. Three different scenarios are presented in the paper. One scenario, where the work-station resembles the current workstation, but with a improved layout and safer working environment. The second scenario states a working-station where fully pre-mounted boom units should be produced, although this station requires some alterations in the construction which are mentioned in the paper. The last scenario is a vision of the future, where all three lines are gathered into one big line, accordingly with the visions of the company outline.

The degree project is performed at Metso Kamfab. The production is aimed on machines everything from handling of fiber to paper pulp. Metso Fiber and Kamfab are using Pro/Engineer for design and blueprint production. The processing department types the NC-programs in notepad on the basis of the blueprints, the CAD-dates that already is there are not used. The aim with the work is to study if Kamfab can use CAM-system for processing and production of programs for their NC-machines. The objective in this project is to make NC-programs that functions in three special machines. CAD/CAM forms the link between design and production. In a CAD/CAM-system the geometry is created in CAD and can be used directly in CAM for processing. In CAM CL-data is created and after that translated with a postprocessor to NC-code. The postprocessor is used also as a watch over function. Three machines were chosen as experiment items for introducing of CAD/CAM. These are a 7-axis mill, a combined mill/turn and a 3-axis mill. The 7-axis mill and the mill/turn were chosen because they are the most advanced machines. The 3-axis mill was chosen because there was available time in it. Products that were tested were trough, pillar, housing and a part for a toolchanger. When processing the trough ”Surface-Mill” was chosen and a lead-angle was set in the parameters. It was most drilling and a little face milling on both the pillar and the housing. In order to test programs a postprocessor was borrowed that translated CL-data to Heidenhain code. During the test run errors were detected in the programs. This depends on that the postprocessor not where customized for the machine. A postprocessor developed by ourselves was also tested, this one didn’t work because the machine's NC-system couldn’t read ISO standard code. A study visit was done at Structo in Kristinehamn where EdgeCAM is used for NC-processing. It works well and it allows quicker and safer programming. Pro/Engineer is powerful and has a lot of possible adjustments. This makes it complex and takes time to learn. To use Pro/Engineer´s CAM-part it is necessary to have basic knowledge about the CAD-part. Depending on this many companies uses for example EdgeCAM that almost is a pure CAM-system. The processing of the three components functioned well in Pro/Engineer, we could process the components after demands. The problem was to get working programs. An advantage with using CAM is that you can simulate toolpaths. Through this you can see if the tool collides and it also makes it possible to optimize toolpaths. Today, it is a lot of waiting time in the milling machine FPT34 because programs are not completed. This waiting time would be reduced or even eliminated with the aid of CAM. / Examensarbetet är utfört på Metso Kamfab. Deras tillverkning är inriktad på maskiner allt från hantering av flis till framställning av pappersmassa. Metso Fiber och Kamfab använder Pro/Engineer för konstruktion och ritningsframtagning. Vid maskinberedning skrivs sedan NC-program utifrån ritningen, alltså används inte de CAD-data som redan finns. Syftet med arbetet är att undersöka om Kamfab kan använda CAM-system för beredning och framtagning av program till deras NC-maskiner. Målet i detta projekt är att ta fram NC-program som fungerar i tre speciella maskiner. Dessutom skall två CAM-system jämföras, dessa är Pro/Engineer´s CAM-system och EdgeCAM. CAD/CAM bildar kopplingen mellan konstruktion och produktion. I ett CAD/CAM-system kan geometrin som skapats i CAD-delen direkt användas i CAM-delen för beredning. Vid CAM beredning skapas CL-data som översätts med en postprocessor till NC-kod. Postprocessorn används också som en övervakande funktion. Tre maskiner har valts ut som försöksobjekt för införande av CAD/CAM. Det är en 7-axlig NC-fräs, en kombinerad svarv/fräsmaskin och en 3-axlig fräs. Anledningen till att den 7-axliga maskinen och svarv/fräsmaskinen valdes var att de betraktas som de mest avancerade maskinerna. Den enklare 3-axliga maskinen valdes för att det fanns ledig tid i den. Produkter som testades var tråg, pelare, kikhus och en detalj till en verktygsväxlare. Vid beredning av tråget valdes ”Surface-Mill” och i parametrar ställdes en framlutning av verktyget in. Denna metod kallas skränkfräsning. Både för pelare och kikhuset var det främst borrning och lite planfräsning. För att kunna testa program lånades en postprocessor som översatte CL-data till Heidenhain kod. Under testkörningen upptäcktes fel på programmen. Detta berodde på att postprocessorn inte var anpassad till maskinen. En egenutvecklad postprocessor testades också, denna fungerade inte pga. att maskinens styrsystem inte klarade ISO-standard kod. Ett studiebesök gjordes hos Structo i Kristinehamn där EdgeCAM används för NC-beredning. Det fungerar bra att få fram program, det medför snabbare och säkrare programmering. Pro/Engineer är kraftfullt då det finns oerhört många inställningar och justeringar att tillgå. Samtidigt är det ganska komplext och det tar tid att lära sig. För att använda Pro/Engineer´s CAM-del krävs det att man är kunnig i CAD-delen. Beroende på detta så använder många företag exempelvis EdgeCAM som i princip är ett rent CAM-system. Beredningen av de tre komponenterna fungerade bra i Pro/Engineer, man kunde bearbeta komponenterna efter önskemål. Problemet var att få fram fungerande program. En fördel med att använda CAM är att man kan simulera verktygsvägar. Genom detta kan man se om verktyget krockar och det möjliggör också optimering av verktygsvägar. Idag är det en hel del väntetid i fräsverket pga. att program inte finns färdiga. Denna väntetid skulle kunna reduceras eller till och med elimineras med hjälp av CAM.

Detta arbete är ett examensarbete utfört av en student vid civilingenjörsprogrammet i maskinteknik vid Linköpings tekniska högskola och omfattar 30 högskolepoäng enligt nya europeiska systemet. Examensarbetet är utfört vid företaget AB Wahlquists Verkstäder i Linköping. Vilket är en koncern inom verkstadsindustrin med cirka 180 anställda och har anläggningar i både Sverige och Estland. Genom insamling av fakta från både litteratur, muntliga källor och genom studiebesök på anläggningar har en kortare sammanställning om tekniken för induktionshärdning utförts. Sammanställningen behandlar hur tekniken går till, hur den används, vilka begränsningar som finns samt hur utrustningen fungerar. Utformandet är styrt och prioriterat efter vad som för företaget är intressant och valt att ligga till grund för den inledande vetskapen om tekniken. Den underliggande fakta som presenterats har därefter varit underlag för de diskussioner och idéer som presenterats i form av förslag på utformning av en induktionshärdningscell. Där förslaget på den utformade cellen är efter de önskemål som företaget valt att ställa. För att sedan kunna göra förslaget tydligare för företaget har beräkningar för investeringskostnader, tider i produktion och beläggningsgrad med aktuella detaljer utförts. De för AB Wahlquists Verkstäder viktiga punkter, som kan vara av vikt att diskutera i form av synergieffekter till en anskaffning av induktionshärdningsutrustning har presenterats. Punkterna är av stort värde eller har mindre påverkan beroende på hur det specifika företaget själva väljer att behandla dessa. Däremot rekommenderas i arbetet att personer med rätt kunskaper avfärdar eller belyser de presenterade punkterna. Det genomförda arbetet har sedan sammanställts och en slutgiltig rekommendation har utfärdats till företaget. Här ges en rekommendation till hur företaget ska gå vidare med sitt arbete för den aktuella anskaffningen och vad som behöver studeras ytterligare innan ett komplett beslutsunderlag kan utfärdas. / This master´s thesis is performed by a student from the Master of Science program in mechanical engineering at Linköpings tekniska högskola. The scope of this thesis should be 30 points in the European scale. The content of the thesis is performed with and on behalf of AB Wahlquists Verkstäder in Linköping. Through collection from literature, verbal sources and visits to plants a short review of the technique behind induction hardening has been made. The review focuses on how it works, how it is developed, what limitations there are and the basics for the equipment. The scope of the review is based upon what the company desired to know initially about the subject. The underlying facts that were introduced in the review were used as a base for the discussions and ideas that have been presented as the proposals, for how the company can install induction hardening equipment in practice. These proposals are in line with the company´s desires. To make the final proposal more clear, calculations for investment costs, times in production and the stocking degree for the proposal have been presented. The important points of interest for the company to discuss in terms of synergy effects if they acquire the equipment have been introduced. These points are of greater or lesser importance depending on how this specific company chooses to set their value. However, the recommendation is that people with the correct knowledge reject or elucidates these points. The accomplished work has then been summarized and the final recommendations is, that the company needs to make further studies to be sure that they have enough work to put in the equipment. Otherwise it will be difficult to get a good pay off for the investment.

THIS PAPER IS BASED on thesis work done at Volvo CE Component Division in Eskilstuna, from April to October 2007. The thesis work considered industrial robots within lean production. The purpose was to come up with guidelines on how to work with industrial robots and design productions cells in a lean environment. The authors have used various techniques e.g. literature study, study visit and interviews to reach their result. First the authors tried to make a picture of and define lean automation and then they wanted to compare that picture with the present state of the factory. The purpose was to limit the thesis work to the part of automation that is built by industrial robots and therefore only this type of automation is considered in the current state analysis. The authors consider that a holistic view and a stable foundation are the most important things to start to work with lean automation. The result that is presented in this thesis is most of the times far from specific for the design of the individual cells since the authors felt it more important to focus on building the right environment for lean automation. The easiest and quickest way to summarize the work is the guidelines that are based on the current state analysis made at CE Component Division and the authors’ definition of lean automation. The purpose of the guidelines are to give Component a picture of how to work to create clearer directives when, where and how much the company wishes to implement automation. At the same time they are also meant to help build a structure for work with maintenance, internal transports, packaging etc. The paper also presents a way to work as well as a suggestion on how to work with building an individual cell could be conducted. / DEN HÄR RAPPORTEN BYGGER på ett examensarbete som utfördes på Volvo CE Component Division i Eskilstuna från april till oktober 2007. Examensarbetet behandlade området industrirobotar i ett lean produktionssystem och hade som syfte att komma med riktlinjer på hur arbetet med industrirobotar bör bedrivas och robotceller designas i en lean produktionsmiljö. Författarna har använt sig av ett antal olika sätt, bl.a. litteraturstudier, studiebesök och intervjuer för att komma fram till sitt resultat. Först försökte författarna göra sig en bild av och definiera lean automation för att sedan jämföra den bilden med situationen i fabriken. Utgångspunkten var att begränsa arbetet till den del av automationen som är uppbyggd med industrirobotar och i nulägesanalysen kartlades därför endast de celler som innehåller industrirobotar. Författarna anser att för att arbeta med lean automation är helheten och grunden det viktigaste. Det resultat som presenteras i den här rapporten koncentrerades därför kring att skapa förutsättningarna för lean automation. Arbetet kan enklast, snabbast sammanfattas i de riktlinjerna som togs fram utifrån nulägesanalysen och definitionen av lean automation. Riktlinjerna är tänkta att ge Component en bild på hur de bör arbeta för att skapa klarare direktiv när, var och hur mycket företaget önskar att automatisera. Samtidigt som de även är tänkta att bygga upp en struktur för arbete med underhåll, interna transporter, emballage etc. Rapporten presenterar även ett tänkt arbetssätt samt förslag på hur arbetet med att utforma den enskilda cellen bör bedrivas.

Uppgiften var att undersöka en maskins prestanda genom att identifiera brister och föreslå förbättringar. Alla rostfria stålband som skall genomgå process i valsverk eller bandslip måste först prepareras i banduppbyggnaden. I denna maskin svetsas strips till bandets ändar. Det möjliggör valsning av hela bandlängden. Förutom svetsning lindas band på stålkärna. Ett krav då nästkommande processer är konstruerade för kärnsystem. Huvuduppgiften med detta examensarbete är att undersöka om banduppbyggnaden lindar band med tillräcklig kraft inför nästa processteg, eftersom Outokumpu Thin Strip Nyby sett problem i valsverk och bandslip med svagt lindade band. Mätningar genomfördes på den utrustning som drar bandet genom linan. Resultatet visar att tunna stålband är svåra att bromsa, vilket medför att kraften som byggs upp i bandet blir för låg. Det ökar risken att haspelrepor uppkommer i band när de processas i efterföljande maskiner. Det ökar även risken för att band måste lindas om då valsverk har svårigheter att valsa ett för löst lindat band. Förutom svag bromsverkan på tunna band identifierades även ett antal andra problem, såsom obefintlig automation för inställningar av bromskrafter, otillräcklig bandstyrning av grova band med mera. Utifrån de identifierade problemen skrevs kravlistor och önskemål på offerter gällande uppgraderingar av utrustning. Offerter har sedan ställts mot varandra enligt kravlistorna och diskuterats. Rekommendationerna som avslutar examensarbetet innehåller bland annat en offert på ett nytt S-bromsverk som kan höja bromskraften. Rekommendationer innehåller även en offert på tjockleksmätare som ökar kontroll av felaktig tjocklek på bandändar. Den sista offerten som rekommenderas är en ny pelarsvängkran som kan förenkla hanteringen av strips.

Examensarbetet har genomförts på Hilton Food Group, Sverige AB (HFG Sverige) i västerås. Uppgiften var att göra en förstudie som utreder möjligheten att automatisera slutförpackningsprocessen av komsummentförpackat kött (kpk) på företaget och är en del av projektet Robot till tusen. Projektet drivs av Robotdalen i syfte att öka tillväxten hos små- och medelstora företag i Mälardalen med hjälp av robotisering. Målet med examensarbetet var att ta fram förbättringsförslag och ett genomtänkt beslutsunderlag med framtagna koncept för automatiseringen av slutförpackningsprocessen. De prioriterade koncepten skall möjliggöra en besparing av personalresursen. Några avgränsningar som gjorts var att inte ta hänsyn till materialhantering före eller efter slutförpackningsprocessen. HFG bearbetar och packar över 150 olika sorters köttprodukter i deras 17 produktionslinjer. Dessa packas i standardlåda från Svenska Retursystem (SRS) och levereras till ICA. Detta görs i dagsläget manuellt. För att nå en fungerande automatiserad lösning behövde antal praktiska materialhanteringsproblem lösas: - Kvalitetskrav på trågen - SRS-låda försörjning - Bygelpositionering och kontroll innan lådfyllning och stapling - Trågförpackning från transportband till SRS-låda - Hantering av ”avvikelse” t.ex. tråg som måste packas om - Hantering av störningar I rapporten presenteras tänkbara lösningar till de nämnda problemen. Dessa lösningar, robotar och andra utrustningar som behövs för att realisera det automatiska systemet på en packlinje beräknas för HFG Sverige få en investeringskostnad upp till 2,5 miljoner kr. Minst en person per linje per skift sparas vid slutpackningsprocessen. Detta skulle resultera i en återbetalningstid på cirka två år. Författaren presenterar även andra förslag bland annat en automatiserad lösning för flera packlinjer samt att spelvända närmande packlinje för att effektivisera processen. Dessa är dock övergripande koncept varför ingen investeringskostnad kalkylerats.