The purpose of this project was to reduce setup time on a press machine at Nitator Hylte AB and to develop a Standard Operating Procedure (SOP), which will serve as a basis for the operators to carry out the work. When the company was contacted so considered site manager that the current change over time was far from optimal and had the desire that it would be reduced by 50%. In connection with the project they were made some boundaries to make the project possible. The methodology that the authors have followed was Shigeo Shingo theory, Single Minute Exchange of Die (SMED), which assumes that it will change the routine during transitions by making as much preparation work as possible, this is done by analyzes based on observation from observations, videotaping and timings. The resistance that can occur when trying to reduce setup time is the human aspect, this type of resistors most often occurs in the lack of education and lack of good communication. The results from the project led to a new routine for how the work should be executed during the changeover. During the project diffrent kind of technical solutions was created to simplify the work during the changeover. At the end of the project the aouthers conducted a pilottest to determinate how much time that had been reduced. The Results from the test showed that 50 % of the time had been reduced.

Diss. Linköping : Univ., 2003. / Härtill 5 uppsatser.

<p>Vi har effektiviserat och förenklat hanteringen av hörselproppar från mellanlagret till</p><p>packlinjerna genom att utveckla det befintliga hanteringssystemet. Lösningen vi valt att</p><p>använda oss av baseras på ett system av transportband. Transportbanden har höjts upp för</p><p>att man ska kunna gå under vilket var ett krav från företaget. För att få fram en lösning</p><p>har vi använt oss av ett ramverk enligt Bellgran och Säfsten. Det har gjort att arbetet</p><p>förflutit diciplinerat och metodiskt. Vi har också fört en noggrann loggbok för att lätt</p><p>kunna se tillbaka på vilka problem som uppstått och hur vi löst dem. Under de olika faser</p><p>som beskrivs i ramverket har vi arbetat på samma sätt som en traditionell maskiningenjör,</p><p>fast med en mer modern utvecklingsapparat. Examensarbetet har resulterat i att ge Swedsafe AB en kraftigt förenklad</p><p>hörselproppshantering vilken sparar tid och ökar effektiviteten. I arbetet har vi även</p><p>konstruerat en vipplösning som företaget kan använda sig av i framtiden.</p>

<p>Syftet med detta examensarbete är att visa på hur Totebo AB kan effektivisera material-hanteringen runt en UV-lackeringslina genom att införa en automatisk lösning. En automatisk lösning skulle också minska det monotona arbete som dagens lösning kräver. Totebo AB agerar som underleverantör inom planmöbelindustrin i Sverige och har en väldigt stor produktmix. Planmöbler är uppbyggda av platta träfiberskivor som monteras ihop till kompletta möbler.</p><p>Ett förslag på lackeringslinans layout har tagits fram där den stora utmaningen har varit att anpassa den automatiska utrustningen till att klara alla 9000 produktvarianter samtidigt som lösningen måste vara driftsäker och ekonomiskt försvarbar.</p><p>Arbetet har även utmynnat i dessa slutsatser:</p><p>• Den största produktionsökningen fås genom att maximera utnyttjandet av lackeringslinans bredd vilket inte kan göras i dagsläget</p><p>• Automatisk in- och utmatning för lackeringslinan ger följande fördelar:</p><p>o Stor procentuell ökning av produktionen</p><p>o Möjlighet till att kunna köra linan snabbare i framtiden</p><p>o Inget monotont arbete för operatörerna</p><p>o Driften av lackeringslinan blir mindre operatörsintensiv</p><p>• Utveckling av en metod samt utveckling av en maskin för att kunna separera på träfiberskivor som ”limmats” fast i varandra efter kantlackering</p>

ConneXion

Syftet med detta examensarbete är att visa på hur Totebo AB kan effektivisera material-hanteringen runt en UV-lackeringslina genom att införa en automatisk lösning. En automatisk lösning skulle också minska det monotona arbete som dagens lösning kräver. Totebo AB agerar som underleverantör inom planmöbelindustrin i Sverige och har en väldigt stor produktmix. Planmöbler är uppbyggda av platta träfiberskivor som monteras ihop till kompletta möbler. Ett förslag på lackeringslinans layout har tagits fram där den stora utmaningen har varit att anpassa den automatiska utrustningen till att klara alla 9000 produktvarianter samtidigt som lösningen måste vara driftsäker och ekonomiskt försvarbar. Arbetet har även utmynnat i dessa slutsatser: • Den största produktionsökningen fås genom att maximera utnyttjandet av lackeringslinans bredd vilket inte kan göras i dagsläget • Automatisk in- och utmatning för lackeringslinan ger följande fördelar: o Stor procentuell ökning av produktionen o Möjlighet till att kunna köra linan snabbare i framtiden o Inget monotont arbete för operatörerna o Driften av lackeringslinan blir mindre operatörsintensiv • Utveckling av en metod samt utveckling av en maskin för att kunna separera på träfiberskivor som ”limmats” fast i varandra efter kantlackering

Vi har effektiviserat och förenklat hanteringen av hörselproppar från mellanlagret till packlinjerna genom att utveckla det befintliga hanteringssystemet. Lösningen vi valt att använda oss av baseras på ett system av transportband. Transportbanden har höjts upp för att man ska kunna gå under vilket var ett krav från företaget. För att få fram en lösning har vi använt oss av ett ramverk enligt Bellgran och Säfsten. Det har gjort att arbetet förflutit diciplinerat och metodiskt. Vi har också fört en noggrann loggbok för att lätt kunna se tillbaka på vilka problem som uppstått och hur vi löst dem. Under de olika faser som beskrivs i ramverket har vi arbetat på samma sätt som en traditionell maskiningenjör, fast med en mer modern utvecklingsapparat. Examensarbetet har resulterat i att ge Swedsafe AB en kraftigt förenklad hörselproppshantering vilken sparar tid och ökar effektiviteten. I arbetet har vi även konstruerat en vipplösning som företaget kan använda sig av i framtiden.

<p>Mälarplast är ett företag som tillverkar plastprodukter till olika kunder. De har tillverkning i både termo- och härdplast. De har en relativt stor maskinpark med stor variation i möjlighet att tillverka både stora och små detaljer. Företaget är ett familjeföretag som tills för en tids sedan har drivits enbart av grundaren. Men för en tid sedan tog sonen över VD-posten och försöker standardisera och effektivisera företaget och tillverkningen. Uppgiften för examensarbetet har varit att till en början göra en nulägesanalys för ordergången och produktionen med inriktningen på termoplast-sidan. Efter att nuläget var kartlagt så började arbetet med att se till vilka förbättringar som var möjliga. Arbetet med förbättringsförslag börjar med en litteraturstudie på olika verktyg och metoder som är grunder i förbättring och effektivisering. För att sedan se till vilka Mälarplast skulle kunna använda sig av.</p>

<p>Examensarbetet har genomförts på Hilton Food Group, Sverige AB (HFG Sverige) i västerås. Uppgiften var att göra en förstudie som utreder möjligheten att automatisera slutförpackningsprocessen av komsummentförpackat kött (kpk) på företaget och är en del av projektet Robot till tusen. Projektet drivs av Robotdalen i syfte att öka tillväxten hos små- och medelstora företag i Mälardalen med hjälp av robotisering. Målet med examensarbetet var att ta fram förbättringsförslag och ett genomtänkt beslutsunderlag med framtagna koncept för automatiseringen av slutförpackningsprocessen. De prioriterade koncepten skall möjliggöra en besparing av personalresursen. Några avgränsningar som gjorts var att inte ta hänsyn till materialhantering före eller efter slutförpackningsprocessen.</p><p>HFG bearbetar och packar över 150 olika sorters köttprodukter i deras 17 produktionslinjer. Dessa packas i standardlåda från Svenska Retursystem (SRS) och levereras till ICA. Detta görs i dagsläget manuellt. För att nå en fungerande automatiserad lösning behövde antal praktiska materialhanteringsproblem lösas:</p><p>- Kvalitetskrav på trågen</p><p>- SRS-låda försörjning</p><p>- Bygelpositionering och kontroll innan lådfyllning och stapling</p><p>- Trågförpackning från transportband till SRS-låda</p><p>- Hantering av ”avvikelse” t.ex. tråg som måste packas om</p><p>- Hantering av störningar</p><p>I rapporten presenteras tänkbara lösningar till de nämnda problemen. Dessa lösningar, robotar och andra utrustningar som behövs för att realisera det automatiska systemet på en packlinje beräknas för HFG Sverige få en investeringskostnad upp till 2,5 miljoner kr. Minst en person per linje per skift sparas vid slutpackningsprocessen. Detta skulle resultera i en återbetalningstid på cirka två år.</p><p>Författaren presenterar även andra förslag bland annat en automatiserad lösning för flera packlinjer samt att spelvända närmande packlinje för att effektivisera processen. Dessa är dock övergripande koncept varför ingen investeringskostnad kalkylerats.</p>

<p>Examensarbetet har haft som syfte att utifrån dagens montering ta fram ett förslag på hur ett</p><p>optimalt monteringssystem kan se ut med avseende på effektivitet och flexibilitet på befintlig</p><p>yta.</p><p>En beskrivning av nuläget har genomförts med hjälp av observationer och intervjuer. Efter att</p><p>dagsläget analyserats har ett flertal förslag tagits fram, dessa har sedan utvärderats mellan</p><p>författarna. För att nå en slutgiltig lösning har utvärdering skett med handledaren på Moving.</p><p>För att få inblick i olika monteringssystem har författarna utfört benchmarking inom olika</p><p>branscher. Detta har sedan använts som uppslag i den detaljerade utformning för att få fram</p><p>det bästa möjliga resultatet.</p><p>Projektet har resulterat i ett slutgiltigt layoutförslag samt hur en bra monteringscell enligt de</p><p>krav som finns och då främst med tanke på flexibilitet ska se ut. För att påvisa att dessa nya</p><p>idéer kan öka produktiviteten och effektiviteten i Movings montering har en ekonomiskkalkyl</p><p>tagits fram. Investeringskostnaden för den nya layouten inklusive nytt monteringsupplägg</p><p>kommer att kosta Moving cirka 750 000 kronor. Den uppskattade årliga besparingen för</p><p>monteringssystemet blir cirka 1 215 000 kr.</p>