This bachelor thesis has been carried out in collaboration with Nitator at Oskarström, Elvis Vodenicarevic has acted as the contact person from the company. Håkan Petersson has acted as responsible supervisor from Högskolan i Halmstad. The purpose of the project is to automate the welding process for two articles. The considered method and equipment will result in cost savings and quality assurance. Currently the welding operation is done manually, where the purpose of the project lies within automation of the welding process. The process will be mostly handled by robots the only human interaction, except for service and maintenance, will be operators feeding material to the magazine. During the time spent at Halmstad University, the students have accumulated the information and experience in design and production that have been the basis for the design of the work. The understanding is based on courses that include mechanics, strength, production development, machine elements, solid modeling and structural analysis. The foundation of the working methodology is based on Fredy Olsson's methods of principle and primary construction. With these methods as support, a complete fixture and magazine has been designed as part of an automated welding process. During the development, the strength and fatigue resistance of the components were checked in Catia V5's analysis function Generative structural analysis. This is to ensure a product that is capable of the loads that occur. This report will mainly deal with the work that has been done regarding the development of the fixture solution. From page 20-23 comes a summary of the most vital parts of the design of the magazine.

Konkurrensen hårdnar och utvecklingstakten inom industrin går allt fortare, detta leder företagen till nya utmaningar. Nya utmaningar är svåra att hantera speciellt för små- och medelstora företag, SMF eftersom de inte besitter samma kunskap och ekonomiska förutsättningar som stora företag. Detta projektet syftar att förbättra konkurrensfaktorn i SMF genom att tillämpa statistisk processtyrning och därmed höja deras kvalitet. För uppnå syftet har målet varit att ta fram ett hållbart arbetssätt för statistisk processtyrning för produktion i små serier. En fallstudie enligt DMAIC som är Sex Sigmas primära arbetsgång har använts för att skapa erfarenhet om variation och finna ett arbetssätt. Studien fastställer att en lyckad implementation av statistisk processtyrning har en cyklisk metodik som utgår från ledning, samarbete, teknik och statistik. De statistiska aspekterna i arbetssättet redogörs i ett flödesschema.

Globalization and the increasing time to market have led to ever-higher requirements on the production systems. More than often the short-term thinking and the chase for profit lead to cheap quick fixes. The manufacturing industry changes slowly while the market is changing rapidly, which requires long-term planning for capacity increase but at the same time the ability to rapidly respond to changes. The most crucial factors determining the ability to efficiently produce and deliver a product to market is the utilized production system and a well stated manufacturing strategy. The choice of a certain production system depends on company conditions and requirements as well as the market demands. The current production systems performance and ability to handle different production volumes and divergence must be considered and evaluated from an economical perspective. During this thesis work the benefits and disadvantages with batch flow and one-piece flow have been examined. Generally one-piece flow had been considered the most efficient regarding performance and economical aspects. Meanwhile, batch flow had some benefits associated to it regarding high level of flexibility to handle several different product variants and better possibilities to govern the material flow compared to one-piece flow. There has also been examined which are the most crucial factors affecting the choice between one-piece flow and batch flow. It emerged during the thesis work that the most crucial factor affecting the choice of production system was the Manufacturing Strategy. It can be considered as the ground for every decision regarding the production system and future investments. It determines where the company currently stands, where they want to be in the future and which steps they need to take to get there. The economical factor is as least as important because all decisions include more or less costly investments. At the same time the chosen production system must be as efficient as possible and generate money for the company. Based on these two main factors other interesting factors have been presented. These factors may not affect the choice as much, but are to be considered as important in this context The most crucial factors found to affect the choice of a production system were; Manufacturing Strategy, Economical factors, Production planning and control, Flexibility and capacity, Production volume, variants and trends. The research work has been conducted over a twenty-week period, during which data collection has been performed via Multiple Case Studies at four companies manufacturing similar components within the light and heavy automotive industry. Additional data collection has been performed through a literature review by examining relevant material for the research questions. This have led to a collected knowledge base regarding benefits and disadvantages with each production system along with underlying reasons for deciding on one of them. Based on the collected material from the Case Studies and the theoretical findings, a Mind map visualizing the crucial factors affecting the choice of a production system is presented. This can be utilized by the companies in order for structured evaluation of their current production system and for planning for future changes within production. / Globaliseringen och den ökande pressen på företag att producera och få ut produkter på marknaden på kortast möjliga tid har lett till att det ställs allt högre krav på produktionssystemen. Allför ofta leder kortsiktigt tänkande och jakten på vinster till att företag väljer enkla och billiga snabblösningar. Tillverkningsindustrin förändras långsamt medans marknaden ändras fort, vilket kräver att företagen kan planera för långsiktiga kapacitetsökningar och ändå ha beredskap för att snabbt kunna anpassa sig till förändringar. Det som till allra största del avgör hur effektivt man kan producera och leverera en produkt till marknaden är vilket produktionssystem ett företag använder samt en välformulerad tillverkningsstrategi. Vilket produktionssystem man väljer är beroende av vilka förutsättningar och krav ett företag har lika mycket som av marknadskraven. Man måste ta hänsyn till det nuvarande produktionssystemets prestanda och möjlighet att hantera ändrade produktionsvolymer och variantflora och utvärdera detta ur en ekonomisk synvinkel. Under detta examensarbete har för- och nackdelar med batchflöde och enstycksflöde undersökts och utvärderats. Generellt sätt har enstycksflöde konstaterats vara mest effektivt rent ekonomiskt och prestandamässigt. Däremot, har batchflöde tilldelats fördelar som hög flexibilitet att hantera olika produktvarianter och bättre möjligheter att styra materialflödet jämfört med enstycksflöde. Det har även undersökts vilka som är de mest avgörande faktorerna som styr valet av enstycksflöde eller batchflöde. Under arbetets gång framkom det att den mest avgörande faktorn som påverkar valet av produktionssystem var företagets Produktionsstrategi. Den kan anses vara grunden för alla beslut rörande produktionssystemet och framtida satsningar. Där visar man var företaget befinner sig idag samt var man vill vara i framtiden och vilka beslut man måste ta för att ta sig dit. Den ekonomiska faktorn är minst lika viktig, då alla beslut i slutändan handlar om mer eller mindre kostsamma investeringar. Samtidigt måste det valda produktionssystemet vara så effektivt som möjligt och generera pengar till företaget. Med utgångspunkt från dessa två huvudfaktorer har andra intressanta faktorer tagits fram, som inte påverkar valet av produktionssystem i lika hög grad, men som ändå kan anses vara viktiga i sammanhanget. Forskningsarbetet har bedrivits under 20 veckors tid, där datainsamling har utförts via fallstudier på fyra företag som tillverkar liknande komponenter inom fordonsindustrin. Vidare datainsamling har gjorts genom en litteraturstudie där relevant material för forskningsfrågorna har undersökts. Detta har lett till en samlad kunskapsbas gällande för- och nackdelar med de respektive produktionssystemen samt bakomliggande orsaker till att välja något av dessa produktionssystem. Utifrån det samlade materialet från fallstudierna samt de teoretiska rönen har sedan en tankekarta tagits fram, som visualiserar de avgörande faktorerna som påverkar valet av ett produktionssystem. Denna tankekarta kan företag använda sig av för att på ett strukturerat sätt utvärdera nuvarande produktionssystemet samt planera för framtida förändringar inom produktionen.

Detta examensarbete har utförts som en del av högskolutbildningen Maskinteknik vid Linköpings universitet. Rapporten är skriven på uppdrag av Blomberg & Stensson AB i Katrineholm som ingår i en företagsgrupp med företaget X-modul samt Engströms Verkstäder. Företaget erbjuder produkter i stor variation som verktygsvagn, renhetsskåp, arbetsbänk och en flexibel barack som kan byggas som ett boende, fältsjukhus, toaletter med mera. Produktionen i Katrineholm består främst av plåt- och rörbearbetning.Blomberg & Stensson har på våren 2017 flyttat in i nya lokaler och ska därför optimera sina arbetsområden. Området som fokuseras i detta arbete är kapningsområdet där rör- och balkmaterial kapas. För närvarande finns det inget sätt att kapa material längre än sju meter vilket är grundproblemet i detta arbete, eftersom material måste kapas för hand innan den kan tas in i lokalen. Syftet är att skapa en ny layout för kapningsområdet, samt eliminera säkerhetsrisker, ergonomirisker, slöseririsker och miljörisker. Lösningsförslag ska presenteras på en ny layout samt lösningsförslag på åtgärder för eventuella risker som uppkommer.Genom en övergripande kartläggning av området och dess avgränsningar samt datainsamling genom intervjuer, observationer och litteraturstudier har förståelsen av kapningsproduktionen ökat. Tillgång till egen arbetsplats hos företaget har också varit betydande för arbetets resultat. Med närhet till produktionen och kunnig personal har lett till ett effektivare arbete och ökat förståelsen för arbetsprocessen.När kunskap hade samlats in analyserades området och lösningsförslag på layouts skapades. Layouten fokuseras på att utformas med Lean production, bra ergonomi och bra arbetsmiljö. Lösningsförslag skapades och gick igenom en process där de ansvariga på företaget fick säga sina åsikter och kritisera förslagen. Det tredje förslaget blev godkänt och bestämdes som den layout kapningsområdet skulle ha och en renovering tog fart. Under arbetsgången påpekades flertal gånger om att det behövdes ett koncept för att ta upp vätska som spills under rullbanorna. Ett lösningsförslag till detta skapades samtidigt som en riskanalys utfördes med ansvarig operatör när kapningsområdets design var bestämt.Resultatet presenterar layoutens design som gör det möjligt att kapa material på tolv meter vilket löser problemet. Dessutom presenterar den lösningsförslaget på problemet där vätska som spills samt resultatet från en framgångsrik riskanalys.I diskussionskapitlet har jämförelser före och efter arbetet på layouten och hur förändringarna har tillämpats på arbetsstationen dessutom har frågorna från syftet besvarats. I slutsatsen presenteras bidraget som detta arbete har gett. / This project has been carried out as part of the college education Mechanical Engineering at Linköping University. The report is written on behalf of Blomberg & Stensson AB in Katrineholm and who is a part of a company group with the company named X-module and Engströms Verkstäder. The company offers products in a wide variety such as utility wagon, cleaner cabinet, workbench and a flexible shed that can be built as accommodation, field hospital, toilets and more. Katrineholm’s production consist mainly of sheet- and pipe processing.Blomberg & Stensson has in spring 2017 moved into new facilities and therefore shall optimization be done on their work areas. The work area focused on in this paper is the cutting area where pipe- and beam materials are cut. At present time there is no way to cut materials longer than seven meters which is the basic problem in this paper, as materials must be cut by hand before it can be transported inside the facility. The purpose is the create a new layout for the cutting area and to eliminate any security risks, ergonomics, waste risks and environmental risks. Solution proposals will be presented on a new layout and solution proposals for measures on possible risks that have arisen through the steps of the work.Through an overall mapping of the area and its delimitations and data collection through interviews, observations and literature studies, the understanding of the production increased. With access to an own workspace at the company has also been significant for the work’s results. With close proximity to the production and knowledgeable personnel, has led to more efficient work and has increased understanding of the work process.Once knowledge had been gathered the area was analyzed and layout solutions were created. The layout focuses on being designed with Lean production, good ergonomics and good working environment. Solutions proposals were created and went through a process whereby the personnel in charge in the company were allowed to say their opinions and criticism of the proposals. The third proposal was approved and determined as the layout the cutting area should look like and a renovation took off. During the work of the paper, it was pointed out several times that there was a concept needed for taking up liquid that was spilled out under conveyor belts. A solution proposal for the liquid situation was created while a risk analysis was carried out with the main operator when the design of the area was determined.The result presents the layout design that enables cutting of twelve-meter materials which solves the main problem. In addition, it also presents the solution proposal for the problem where liquid spills as well as the result of the successful risk analysis.In the discussion chapter have before and after comparisons of the differences of the layouts and how changes have been applied to the workstation and answers the questions from the purpose. In conclusion, the contribution of the paper is presented.

Globalization has continuously brought an increased competition among companies, which entails a need for faster and more frequent deliveries of new products. Traditional project management methods, such as stage-gate and waterfall, are commonly used in production development projects and builds on a sequential approach. These methods have proven to have some disadvantages in flexibility, long lead times and it often creates communication barriers between the actors at each stage. The software industry has already encountered these obstacles and responded by introducing agile project management. Which improves the adaptability and allow changes to be made, due to new requirements from stakeholders or customers, throughout the entire development process. However, it remains unknown how agile models can improve production development. The purpose of this study was therefore to investigate how agile models can be applied to production development and what the effects are.  The authors have performed a case study at eight different companies within the automotive industry. The purpose of it has been to gain a deeper understanding about the case companies current production development processes and review how familiar the organizations are with the concept of agile project management. The extraction of the empirical data was conducted by questionnaires, interviews, and document reviews. An analyzation was done by comparing the empirical findings with the theoretical background out of eleven different categories that relates to project management (e.g., project goals, process, customer integration etc.). The analyzation concluded that the case company exclusively conducts their production development project by using a sequential approach.  The analyzation and the eleven categories where, together with the theoretical background about agile project management, later used to create the result by brainstorming different practices to become more agile. The results are presented out of three different scenarios, depending how agile the companies would like to be. For instance, are two process models suggested, one that is completely agile and one that is a hybrid of an agile and a stage-gate. Furthermore, are the implementation of self-organized teams, holistic approach towards internal and external partners, and reduced demand for documentation some of the practices that are suggested. Additionally, are three considerable aspects for the implementation presented.  The expected outcome and effects of applying these practices are discussed in the final chapter. Some of these outcomes are a company culture that will attract and retain talented personnel, where shared responsibilities and authorities triggers the employees to an increased commitment and sense of ownership towards their projects. Furthermore, are the companies expected to experience a more flexible and responsive approach towards conducting production development projects with a high focus on customer requirements and creating customer value.

Detta examensarbete har gjorts direkt mot båda författarnas inriktning inommaskiningenjörsprogrammet. Inriktningen är produktionsutveckling ochexamensarbetet har inneburit utveckling av ett paketeringssystem från grundenbaserat på ett enklare befintligt system. Det nuvarande systemet som finns påKvibilles mejeri har föråldrad utrustning och dålig kapacitet, vilket mejeriet villeförbättra. Projektet har gett författarna möjlighet att testa och utvidga sina kunskaperinom sitt utbildningsområde. Det som utförts i projektet har inneburit mycket informationssökande, teorin bakominnefattar bl.a. produktionssystem, arbetsplatsergonomi, modeller förproduktionsutveckling, direktiv, regler och utvärderingsmetoder samt givetvis dataom de maskiner och den utrustning som varit intressant för projektet. Det harförutom informationssökning inneburit kontakt med en rad olika maskinleverantörerför att få information och priser. Metodiken som används bestämdes under projektets förstudie, metoden är utveckladav Bellgran & Säfsten (2005) och är en ren produktionsutvecklingsmetod. Metodenhar följts till de delar som varit intressanta och vissa delar såsom driftsättning harförbisetts då resultatet av projektet inte realiserats. Metoden innebar bl.a. en studie avnuvarande och liknande produktionssystem samt intervjuer med dess operatörer. Projektets gång ledde till ett antal koncept för en helt ny paketeringslinje som inte harmånga likheter med den nuvarande linjen och dess arbetssätt. Författarna är mycketnöjda med det resulterande slutgiltiga konceptet och de fördelar konceptet innebärsom är av både teknisk och ekonomisk karaktär. Huvudresultaten inkluderar 50%ökad kapacitet och minskade manuella tunga moment som lett till minskat behov avoperatörer. / This thesis is in line with the two author’s orientation within the mechanicalengineering program. The orientation is production development and the project hasbeen to develop a new packaging line based on a simple existing one. The existingsystem is located in a dairy plant and have old equipment and low capacity which theplant want to improve. The project has given the authors opportunity to use andwiden their knowledge within their area of education.The project includes a lot of research, the theory behind the project is amongst otherthings; production systems, evaluation systems, work ergonomics, models forproduction development, directives, rules and data for the machines and equipmentneeded for the project. Contact has been made with several machine suppliers to findinformation and to get prices. The method used was decided during the projects background study, the method isdeveloped by Bellgran & Säften (2005) and is a method designed purely forproduction development. Only applicable parts of the method has been used whichmeans that some parts where left out such as the part for deployment since theproject won’t be realized as of now. The method included a study of the currentsystem and similar production systems as well as interviews with the staff. This project has led to a number of concepts for a new production system that worksvery different compared to the old system. The authors are very pleased with theresulting new final concept and the improvements it lead to which is technical andeconomical. The main results is 50% improved capacity and reduced heavy manualtasks which has resulted in less need of line operators.