Fallstudiens syfte är att skapa förståelse över hur ett internt produktionsflöde på ett tillverkande företag kan uppnå en hög produktionflödeseffektivitet. Målsättningen är att skapa en kartläggning av ett nuvarande flödestillstånd på fallföretaget. Utifrån detta ska empirin och den noggrant utvalda teorin generera i en analys som ska sammanställa de faktorer som är väsentliga att studera för att förbättra flödet i dagsläget. Med hjälp av TPS-huset och faktorer som grund ska det klargöras om företaget gynnas av att tillverka internt eller överlåta delar av sin produktion externt. / The globalization that exists in the contemporary society means that manufacturing companies in Sweden are forced to look over their production. This to reach a higher competitive advantage and retain jobs nationally. The case study is based on the social problem of an rising unemployment while outsourcing is becoming increasingly popular for manufacturing companies in Sweden. The case company is a medical technology company that manufactures supplies articles to disinfection equipment. The case study brings up opinions about what is essential to study in a manufacturing company when a long-term decision on flow efficiency is to be taken. The study aims to create an understanding of how an internal production flow in a manufacturing company can achieve high efficiency. Estimation is to be created on how the actual internal production flow is different in relation to the flow that occurs when processes are transferred externally. The determining between producing internally or removing parts of production must include an review of the factors that affect the company's profitability. Initially it is essential for manufacturing companies to evaluate their current situation carefully to develop in the right direction in the future. A disposition model is presented after the theory chapter to structure the work and give the reader a clear view of the coming parts in the case study. At first the current situation of the case company is studied. After that the empirical data linked with the relevant theory becomes an analysis of the current state. The analysis is then discussed by a comparison of the two different flows using the TPS-house to include the relevant factors of lean production. Finally the comparison is evaluated and the factors that have the greatest impact on the company's decision making are clarified. The result that the case study has generated is that the essential factors affect each other and that a business should focus on reviewing the factors together, to achieve a desired production flow efficiency. The reviewing of factors generates a support if outsourcing should be applied in a future corporate development. It also shows how the employees of the company are affected by this choice.

Detta examensarbete har gjorts inom produktionssystem och produktionsutveckling och är utfört på SP Maskiner i Ljungby AB (SP Maskiner). SP Maskiner har förutspått en ökad marknadstrend de vill konkurrera i. Detta har gjorts genom att utveckla nuvarande monteringsutförande – fast positionsmontering, då utförandet inte klarar av upprampningen. Metoden som användes för att åstadkomma resultatet är härled från Bellgran & Säfstens (2005) ramverk för produktionsutveckling. Arbetet påbörjar genom en initial nulägesanalys vars syfte vara att ge en bredare insyn och känsla för systemet i utveckling. Moment som gjordes var: utvärderingsfrågor, Rapid Plant Assessment, flödesanalyser och CAD ritningar av nuvarande layout. Vidare togs en metodstandard med ledtider fram som uppdelades i tre balanserade stationer vars utfall kontrollerades via simulering. Simuleringen av metodstandaren påvisar att uppdelning av metodstandard i tre balanserade stationer kan ge 66 % utmatningsökning (jämfört med nuvarande 150 [enheter/år] är det en ökning på 100 [enheter/år]). Resultatet ger företaget ökad konkurrensmöjlighet i den ökade marknadstrend företaget förutspått, därmed blir även samhället mer konkurrenskraftigt. Resultatet påvisar vidare möjligheterna med användning av simulering i produktionsutvecklingsprojekt för undersökning av olika utfall. / This thesis has been carried out within the field of production systems and production development and is performed on SP Maskiner i Ljungby AB (SP Maskiner). SP Maskiner has predicted a growing market trend that they want to compete in. This is to be achieved by developing the current assembly process - fixed position assembly, as it fails to cope with the increased demand. The underlying method used to obtain the results is derived from Bellgran & Säfsten (2005) framework and is adapted to fit this project. The project begins with a present-situation analysis aimed to give a broader insight and a better sense for the system in development. Activities done were: evaluation questions, Rapid Plant Assessment, flow analyses and CAD drawing of current layout. A standard methodology on how to assemble the product was made, with individual process times of each activity, and divided into three workstations. The possible outcome and benefits of this approach was checked using simulation. The simulation demonstrates that the three-station divided methodology can increase productivity by about 66 % (an increase of 100 units annually compared to todays rating, 150 [units/year]). The result gives the company extended competitive possibilities and force to stay as a leading competitor in the expected market growth. Furthermore, the result shows the possibilities of simulation in production development projects to analyze possible outcomes of different changes.

The thesis comprised 800 hours and was conducted for Duroc Rail from January to June 2018. The company maintains railroad wheelsets through three types of measure; turning, revision and changing of wheels. The wheelsets can be divided into three groups based on the bearing type, they have different renovation procedures and are: cylindrical bearings, TBU bearings and spherical bearings.   The purpose of the project was to analyse and adapt the maintenance system to cyclically changing volumes, the changing mix of maintenance with respect to bearing type and increasing quality control requirements. The adaptation of system was delivered through solution proposals that facilitate the continuous recurring challenges and main problems of the maintenance system.   Lean was the focus area of ​​the theoretical framework as the core issues of the subject concerned the main problems encountered in the mapping of Duroc Rail. Planning and execution has been based on the Ranhangen (1995) description of the Project Circle. The basis for zero-state analysis was interviews, observations, data collection, time studies and internal documents. The simulation models changed step by step to analyse the effects of each change and validated against the real system to ensure validity of the models. Full technical data for workstations were missing and thus the capabilities could not be completely determined, which was expected for this type of work.   The simulation results gave clear indications of how small well-balanced changes to the system strongly affect the analysed parameters; average lead time and throughput. With simple means, bottlenecks and average lead times can be reduced and the throughput could still be increased. Proposed changes for the future simulation model were in line with the proposals from the theoretical framework and could therefore be integrated with good results. Improvement proposals were then considered after analysis of the theoretical framework and simulations results were implemented in the scheme proposed at the end of the improvement proposal chapter with staff involved throughout the changes.   The investigated main problems, lead time and material handling, make it difficult for the organisation to handle its specific challenges; fluctuating capacity requirements, changing mix and high-quality requirements. The company has good conditions for reducing lead time and reducing wheelsets in work, i.e. solving the main problems that the project focused on. By addressing the problems, the system's responsiveness can be greatly improved, which facilitates quality work, flow throughput and maintenance mix changes.   The risk with the suggested improvements is that the introduction of continuous flow and standardized working methods leads to labour intensification, which can be avoided through continuous improvements with a high level of involvement from the employees. / Examensarbetet omfattade 800 timmar och utfördes åt Duroc Rail från januari till juni 2018. Företaget underhåller järnvägshjulpar genom tre åtgärdstyper; svarvning, revision och omstomning. Hjulparen kan delas in i tre grupper baserat på lagertyp, de har olika renoveringsförfaranden, vilka är: cylindriska lager, TBU-lager och sfäriska lager.   Syftet med projektet var att analysera och anpassa komponentupparbetningen till cykliskt förändrande volymer, den förändrade mixen av underhåll med avseende på lagertyp och ökande kvalitetskontrollkrav. Anpassningen av komponentupparbetningen levererades genom lösningsförslag som underlättar produktionssystemets ständigt återkommande utmaningar och huvudproblem.   Lean var den teoretiska referensramens fokusområde eftersom ämnets kärnpunkter berör huvudproblemen uppdagade i kartläggningen. Planering och utförande har baserats på Ranhangen (1995) beskrivning av Projektcirkeln. Underlaget för nulägesanalys var intervjuer, observationer, datainsamling, tidsstudier och interna dokument. Simuleringsmodellerna förändrades stegvis för att analysera effekterna av varje förändring och validerades emot det verkliga systemets för att säkerställa modellernas giltighet. Fullständiga tekniska data för arbetsstationerna saknades och därmed kunde kapaciteterna inte noggrant fastställas, vilket var väntat för denna typ av arbetsmoment.   Simuleringsresultatet gav tydliga indikationer på hur mindre väl avvägda förändringar av systemet starkt påverkar de analyserade parametrarna; genomsnittlig ledtid och genomströmning. Med enkla medel kan flaskhalsarna samt genomsnittliga ledtiden reduceras och genomströmningen ändå öka. Föreslagna förändringar för framtidssimuleringsmodellen stämde väl överens med förslagen från den teoretiska referensramen och kunde därför med goda resultat integreras. Förbättringsförslagen ansågs efter analys av den teoretiska referensramen och simuleringsresultatet genomföras i ordningen föreslagen i slutet av förbättringsförslagskapitlet med involverad personal.   Duroc Rails huvudproblem, lång ledtid och materialhantering, försvårar verksamhetens förmåga att hantera dess specifika utmaningar med fluktuerande kapacitetskrav, förändrande mix av underhåll och höga kvalitetskrav. Företaget har goda förutsättningar för att reducera ledtid och minska hjulpar i arbete, det vill säga lösa huvudproblemen som projektet fokuserat på. Genom att åtgärda problemen kan systemets reaktionsförmåga kraftigt förbättras, vilket underlättar vid kvalitetsarbete, omställningar i genomströmningstakten och underhållsmixen.   Kopplad till förbättringsförslagen är risken framförallt att införandet av kontinuerligt flöde och standardiserade arbetssätt leder till arbetsintensifiering. Risken kan däremot undvikas genom ständiga förbättringar, med hög nivå av delaktighet från dem anställda.

Examensarbetet har genomförts på den produktionstekniska avdelningen på Volvo Construction Equipment i Hallsberg.Syftet varatt ta fram ett nytt koncept för hyttsvetsproduktionen på fabriken;hur produktionsprocessen skulle kunna se ut i framtiden. Man vill göra flödet i linan mer effektivt med avseende på kvalitet, flexibilitet samt eliminera tidsslöseri som idag är ett problem.När fabriken påbörjade sin produktionproducerade man två olika varianter av hyttertill anläggningsmaskiner, idag har man ökat produktionen till fyra varianter. I takt med att varianter samt orderingång ökat har man byggt på befintlig produktionslina istället för att utveckla en ny, anpassadlinafördet nya läget. Resultatet har blivit att maxkapaciteten är nådd och linan klarar inte att hantera en planerad produktionsökning. En grundlig analys av hyttsvetsprocessen, innehållande intervjuer med bland andra platschef, teknisk chef och flera tekniker genfördes för att få förståelse för processen. Övrig information såsom effektivitetsmätningar på utrustning, värdeflödesanalyser och avvikelserapportering har funnits tillgängligt och legat till grund för arbetet. Toyota Production System och Lean har studerats ingående och principermed utgångspunkt ur dessa filosofier hartagits fram. Dessa anser jagsom en viktig grund för en lyckad förändring i produktionen. Principerna behandlar bland annat delarna JIT, Heijunka, eliminera slöseri ochKanban. Dessa återkopplas och integreras i ett nytt koncept innehållande två olika förslag på ny layout för produktionsprocessen. / This thesis has been conducted atthe department of production engineering at Volvo Construction Equipment in Hallsberg. The aim was to develop a new concept for cab welding production at the factory, whata future production line could look like. VCE want to make the production flow more efficient in terms of quality, flexibility and eliminate time waste which currently is a problem. When the production first started, the company produced two different types of cabs for construction equipment; today that number has gone up to four types of cabs. As typesof cabsand production increasedone has simply expandedthe existing production line instead of developing a new line, custom built tofitthe newstate. The result is that the maximum capacity is reached and the line cannot handle a planned increase in production. A thorough analysis of the cab welding process has been conducted containing interviews with, among others, the sitemanager, technical manager and several technicians, to gain understanding of the process. Other information, such as efficiency measurement on equipment, value stream mapping and deviation reports has been available andhasbeen the basis for the thesis. TPS and Lean have been studied extensively and principles based on these philosophies have been developed. These I consider an essential foundation for a successful change in the production. The principles includes, amongst other,JIT,Heijunka, eliminate waste and Kanban. These are reconnectedand integrated into a new concept containing two different proposals for a new layout for the production process.

This bachelor thesis was made on behalf from the wheel load maker Ljungby Maskin AB. Ljungby Maskin is right now in an expansive stage with a development of the welding workshop and the paint shop. In relationship to this they are also changing from station assembly to production line. Because of the progress they have needs of some type of transport method. The first step of the project was to decide what method that should be used. Rune Andersson, one of the supervisors in the project was at first into using air caster/air bearings to transport the production. However after some research the result was that air caster wasn’t the best method to use.  To make this conclusion a visit at Atlas Copco was made to see their production lines and a discussion with the production developer at AC was made. After the method was decided, the design of the fixtures could be made. The method to make the design was principle and primary design by Fredy Olsson. The output from this gave in total 12 different constructions. Pugh-matrix was made at the different constructions to be sure which one that should be used.  Complete CAD-models were made for the constructions that got the highest mark. Through a product draft it was determined which details that should been bought and which should be self-designed. Complete detail constructions were made at these parts. To ensure the strength of the parts, FEM-analysis was made in CATIA V5. The conclusion was that the project will be a good support in the development of the new assembly workshop at Ljungby Maskin AB and that it will contribute to a smaller storage and increase the production. / Examensarbetet har gjorts på uppdrag av Hjullastartillverkaren Ljungby Maskin AB. Ljungby Maskin är just nu i en expansiv fas med utbyggnad av bland annat svetsverkstad och lackering. I samband med detta skall de även byta från stationsmontering till produktionslina. Det finns då behov av någon typ av transportmetod för att förflytta hjullastarna. Första steget i projektet var att bestämma vilken typ av flyttmetod som ska användas. Rune Andersson en av handledarna vid Ljungby Maskin, var från början inne på att använda luftkuddar som flyttmetod. Efter att bakrundstudien var gjord visade det sig att detta inte var den metod som lämpade sig bäst för detta projekt.  För att komma fram till detta gjordes bland annat ett studiebesök på Atlas Copco där granskade deras produktionslinor och diskussion fördes med deras produktionsutvecklare.  När transportmetoden var bestämd konstruerades fixturerna utifrån detta. Metoderna som då användes var framför allt Fredy Olssons Princip- och Primärkonstruktion. Detta resulterade i totalt 12 olika konstruktioner. Pugh-matriser gjordes på de olika konstruktionerna för att konstatera vilka konstruktioner som skulle användas. Fullständiga CAD-modeller togs fram på de konstruktioner som fått högst betyg. Via produktutkast bestämdes det vilka delar som skulle köpas in samt konstrueras själva. Kompletta detaljkonstruktioner gjordes på dessa delar. För att säkerställa detaljernas hållfasthet gjordes FEM-analyser i CATIA V5. Slutsaten blev att projektet kommer vara ett bra underlag i Ljungby Maskins utveckling av den nya monteringen och bidra till att kunna minska lagret samt öka produktionen.

Elektroskandia Sverige AB är Sveriges ledande el-teknikgrossist som säljer och marknadsför system och elmaterial. Verksamhetens centrallager är placerat i Örebro där detta examensarbete utfördes i deras returavdelning.  Paket och andra föremål är placerade överallt på arbetsplatsen och detta har orsakat att arbetsytan inte används effektivt. Förväxlingar av paket förekommer och de inlånade operatörerna har svårigheter med att veta vilka rutiner de ska arbeta efter. För att undersöka detta problem valde författarna i denna undersökning att granska situationen i nuläget. Med hjälp av vetenskapliga artiklar, litteraturstudier och intervju med ett liknande företag, som har behandlat ett likadant problem, kunde ett flertal förbättringsförslag tas fram. Dessa förbättringsförslag har tagits fram med hjälp av 5S-metoden, som är en metod att skapa en välorganiserad och funktionell arbetsplats. Metoden 5S är oftast det första konkreta steget som används till att påbörja Lean och kommer vara starten för Elektroskandias fortsatta resa inom detta område.  Förbättringsförslaget är ett underlag för Elektroskandia om hur 5S-metoden ska implementeras på returavdelningen och vad som är viktigt att tänka på före utförandet. Målet med denna implementering på returavdelningen är att öka effektiviteten och spara tid. För att returavdelningens process ska bli ännu effektivare samt skapa en bättre arbetsmiljö på arbetsplatsen behöver verksamheten som fortsatt arbete reducera omställningstiden vid hantering av returpapper och åtgärda brister inom ergonomi. / Elektroskandia Sweden AB is Sweden's leading electrical engineering wholesaler that sells and markets systems and electrical materials. Operation's central warehouse is located in Orebro where the thesis was performed on their return department. Today return department is lacking orderliness, and there is no standardized work routine. This has resulted in that each of the operators working in his own way. Packages and other objects are placed everywhere on the workplace and this leads to a smaller workspace, confusion of packets and difficulties for new operators. To treat the problem, the current situation was investigated and analyzed. Then with the help of scientific articles, literature reviews and interviews with a similar company that has dealt with such a problem could a number of suggestions for improvement developed. These proposed improvements have been developed using the 5S method, which is a method for creating a well-organized and functional workplace. The method is usually the first concrete step that is used to start with Lean and will be the start of Elektroskandia's continuing journey within it. Improvement proposal provides the basis for Elektroskandia how 5S method should be implemented on the return department, and what is important to think about before beginning with the implementation. The goal with this implementation is to increase efficiency and save time. To return the department's process to become more efficient and create a better working environment in the workplace so be business as continued efforts to reduce the changeover time in the handling of waste paper and lack of ergonomics. As further work to develop the return department process to be more efficient and create a better working environment Elektroskandia needs to reduce the changeover time in the handling of return paper and also work with ergonomics in the workplace.

Examensarbete är utfört på Kvibille Mejeri och innefattar att utforma en paketeringslinje för ädelost. Dagens linje har en maximal produktionskapacitet på två ton per dag, räknat på att det är tre aktörer på linjen. Produktionen innefattar tre olika produkter som ska paketeras. Linjen har en hög grad av manuellt arbete och anses vara oergonomisk och svårhanterlig enligt personalen på linjen. Målet för arbetet är att förbättra de ergonomiska aspekterna på linjen och om möjligt minska personalbehovet, utan att äventyra produktionskapaciteten. För att hitta de förbättringar som kan utföras på linjen gjordes en för- och bakgrundsstudie. S tudierna innefattar intervjuer, observationer i form av en Rapid Plant Assessment, tidsmätningar och simuleringar. Studierna visade att det kändes påfrestande att arbeta på linjen och att flödet avstannar på flera stationer vilket hindrar flödet. Fördelen är att linjen är flexibel och alla moment i linjen är orienterade i rätt ordning. Efter att all fakta var insamlad och det var fastställt vad som behövdes för linjen påbörjades sökandet efter leverantörer. Det som behövdes var höj- och sänkbara bord och arbetsmattor för att förbättra arbetsförhållandena. Även automation undersöktes för att minimera påfrestningarna på personalen. Automationen byttes senare ut mot manuellt styrda hjälpmedel och semi-automatiska maskiner då det ansågs vara mer kostnadseffektivt. För att effektivisera linjen undersöktes vågar med automatiska etikettappliceringar och alternativa paketeringsmetoder. Dessa metoder involverade att byta ut materialet på folien så att behovet för inplastning elimineras. Resultatet blev att byta ut borden till höj- och sänkbara arbetsbänkar samt införa en vakuumlyft för att förbättra ergonomin på linjen. Aluminiumfolien byts ut till en mer tålig vaxlaminerad folie vid namn DanaPhane med en integrerad namnetikett i folien, vilket eliminerar behovet av plastfolie och etikett. Då behovet för dessa elimineras, minimeras miljöpåverkan i form av materialåtgång och transportkostnader. Elimineringen medför också färre arbetsmoment vilket minskar personalbehovet. För att ytterligare effektivisera linjen införs en automatiserad våg och viktetikettering för varje ost. / The thesis is done at Kvibille dairy and includes the design of a packing line for blue cheese. Today ́s line has a maximum production capacity of two tons per day, based on the fact that there are three employees at the line. The production includes three separateflavors to be packaged. The line has a high degree of manual labor and is considereddifficult to handle and not very ergonomic according to the staff on the production line. The goal for this thesis is to improve the ergonomic aspects of the line and if possible reduce the need for personnel without adventuring the production capacity. To find what improvements can be made on the line, a preliminary and background study was made. These studies include interviews, observations in the form of a Rapid Plant Assessment, time measurements and simulations. The study showed that the personnel felt some stress during the line and that the flow stops at several stations which impede the flow. The advantage is that the line is flexible and all the stationsin the line are oriented in the right order. After all the facts were collected and it was determined what was needed for the line, the search for suppliers began. What was needed was an adjustable table and fatigue mats to improve working conditions. Automation was also investigated to minimize the stress on the staff. The automation idea was later replaced with manually controlled aids and semi-automatic machines because it was considered more cost effective. To streamline the line, automatic scales with label applicators wereinvestigated and alternative packaging methods. These methods involved replacing the material on the foil so that the need for plastic wrapping is eliminated. The result was to replace the tables for height adjustable workbenches and introduce a vacuum lift to improve ergonomics on the line. The aluminum foil is replaced by a more durable wax laminated foil called DanaPhane with an integrated name label in the foil, eliminating the need for plastic foil and separate labels. Because the need for these is eliminated, environmental impact is minimized in terms of material utilization and transports. The elimination also means fewer operations, which reduces the need for additional staff. To further streamline the production, an automated scale and weight labeling for each cheese was introduced.

Denna rapport är resultatet av ett examensarbete utfört på Scania Ferruform AB. Arbetets mål var att identifiera förbättringar som kan göras i produktionen för att minska ledtid och förändringar som behövs för att producera i enstycksflöde. Resultaten har tagits fram med flödesanalyser, dataanalyser och simuleringar. Flödesanalyserna togs fram för att få en tydlig bild över processerna och storlek på buffertar. Processernas stabilitet och effektivitet beräknades från loggar och simuleringen visade ifall förslagen, i teorin, kunde producera i enstycksflöde. Tre saker identifierades i projektet som behöver förändras. Två berör maskiner där förändringarna behövs för att kunna producera i sekvens. Maskinerna finns på avdelningen Bearbetning och förhindrar enstycksflöde genom ställtid eller begränsat antal produkter som maskinerna kan hantera. Med en variant kallad batchat tappflöde så kan man producera närmre sekvensen trots dessa begränsningar, men det kräver mer produkthantering och mer avancerad planering. Den tredje förändringen är hanteringen av felproducerade artiklar, det behöver ske snabbare reparationer eller beslut om att producera ny artikel.

This bachelor thesis is a pre study for HGF – AB Halmstad Gummifabrik where the goal is to develop the most optimal water cutting machine for their production, which will then be placed in a production line. HGF are currently not water cutting anything themselves but are now investigating the possibility of expanding their production and sales where the manufacturing technology is water cutting. Through pre studies and analysis in form of operating costs, design and environmental impact of the market’s available machines, HGF will get an overview of which machine suits them best for their production. The first tests were done at FabLab in Halmstad University, but the project members realized that more realistic machine tests had to be done. Water Jet Sweden AB (WJS) is a leading company in manufacturing of water cutting machines were contacted. The project members participated digitally throughout meetings where more detailed tests were made on the rubber products to see what is suitable for industrial production. The project members presented various machine proposals and a production layout that needed to meet the requirements set by HGF. The result of the selected machine was based on the feasibility studies, interviews and observations, after which proposals were made for the design of a production line with consideration to Lean Production. Finally, discussions are raised regarding the impact of the water cutting machine on social, economic and environmental aspects. With the help of our pre study, HGF can decide for themselves whether an investment in a water cutting machine is appropriate for expanding their production. / Vårt examensarbete är en förstudie åt HGF - AB Halmstad Gummifabrik där målet är att ta fram den mest optimala vattenskärningsmaskinen för deras produktion, som sedan ska placeras i en produktionslina. HGF vattenskär i dagsläget inget själva men undersöker nu möjligheten att utöka sin produktion och försäljning där tillverkningstekniken är vattenskärning. Genom förstudier samt analyser i form av driftkostnader, utformning samt miljöpåverkan av marknadens tillgängliga maskiner kommer HGF få en överblick på vilken maskin som passar dem bäst för deras produktion. De första testerna gjordes på FabLab i Halmstad Högskola, men gruppen insåg att mer realistiska maskintester behövdes. Water Jet Sweden AB (WJS), är ett ledande företag inom tillverkning av vattenskärningsmaskiner kontaktades där gruppen medverkade digitalt, här gjordes mer detaljerade tester på gummiprodukterna för att se vad som är lämpligt för industriproduktion. Projektgruppen presenterade olika maskinella förslag och produktionslayout som måste uppfylla de krav som ställts från HGF. Resultatet av vald maskin togs fram utifrån förstudier, intervjuer och observationer, därefter påbörjades förslag för utformning av en produktionslina med avseende på Lean Production. Avslutningsvis tas diskussioner upp angående vattenskärningsmaskinens inverkan på sociala, ekonomiska och miljömässiga aspekter. Med hjälp av vår förstudie kan HGF själva ta beslut om en investering av vattenskärningsmaskin är lämplig för att utöka deras produktion.

Krokoms Portfabrik ville se över sitt produktionsflöde i syfte att öka effektiviteten och förbättra arbetsmiljön för produktionspersonalen. Ett första steg i arbetet var att fram ett beslutsunderlag med lösningar på hur produktionen skulle kunna förbättras, detta gjordes genom ett systematiskt arbetssätt där ergonomi- och effektivitetsbrister identifierades och lösningar togs fram. Vidare undersöktes hur lokalen bäst kunde nyttjas för att effektivisera produktionen och slutligen identifierades moment som skulle kunna automatiseras.   Arbetet genomfördes i fyra faser där första steget var att skapa en förståelse för hur det befintliga produktionssystemet fungerade genom en observation i fabriken. Därefter genomfördes en utvärdering av produktionen med hjälp av checklistor för ergonomin, observationsscheman för effektivitetsbrister samt intervjuer och mätningar. Alla identifierade problem från datainsamlingarna sammanställdes i en lista som låg till grund för kravspecifikationen, den inkluderade krav och önskemål på det framtida produktionssystemet. För kriterierna i kravspecifikationen brainstormades dellösningar fram som kombinerades ihop till fem olika totalkoncept, dessa sattes ihop i CAD-programmet SolidWorks. Resultatet presenterades i form av renderade bilder och ritningar på de olika totalkoncepten. Slutligen utvärderades totalkoncepten med hjälp av olika beslutsmatriser.   Av de fem framtagna totalkoncepten ansågs totalkoncept fem vara det koncept som bäst uppfyllde kriterierna i kravspecifikationen. Dock bedömdes inte totalkoncept fem vara helt optimalt enligt genomförd kriterieviktsmatris utan vidare förbättringar kan vara möjliga. För att gå vidare med utvecklingen av produktionssystemet rekommenderas Krokoms Portfabrik att först sätta sig in i det framtagna materialet för att sedan kunna ta fram ytterligare koncept att jämföra med totalkoncept fem. Därefter kan ett detaljerat förslag tas fram innan det valda konceptet realiseras. / Krokoms Portfabrik wants to review its production flow to increase efficiency and improve the working environment for their employees. A first step is to produce a decision basis with solutions on how production could be improved. In this project, the decision basis is produced through a systematic approach where ergonomics and efficiency lacks are identified and solutions are developed. Furthermore, it is investigated how the building can best be used to streamline production and finally suboperations are identified that could be automated.   The work was carried out in four phases, where the first step was to create an understanding of how the existing production system worked through an observation in the factory. Subsequently, an evaluation of the production was carried out with the help of checklists for ergonomics, an observation schedule for efficiency deficiencies, interviews, and measurements of transport distances. All identified problems from the data collections were compiled in a list that formed the basis for the requirements specification that included requirements and wishes for the future production system. For the criteria in the requirements specification, solutions were brainstormed and combined into five different total concepts that were put together in the CAD program SolidWorks. The result consists of rendered images and drawings of the various total concepts. Finally, the overall concepts were evaluated using different decision matrices.   Of the five total concepts developed, concept number five were the concept that best met the criteria in the requirements specification. However, concept number five is not considered to be completely optimal according to the implemented evaluation, but further improvements should be possible. To proceed with the development of the production system, Krokoms Portfabrik is recommended to first familiarize itself with the material developed and then be able to develop additional concepts to compare with total concept number five. Thereafter, a detailed proposal can be made before the concept is implemented. / <p>Betyg 2021-07-05</p>