O atual meio no qual as empresas estão inseridas é caracterizado por mudanças freqüentes na demanda de seus produtos. Para que obtenham sucesso frente à concorrência, é necessário que as empresas saibam lidar com estas variações. No contexto da manufatura celular, uma das possibilidades de ajuste da produção à demanda é através da alteração do número de operadores que atuam nas células. Entretanto, o ambiente competitivo exige que tais mudanças não interfiram na produtividade da mão-de-obra, devido ao seu impacto nos custos. Assim, este trabalho visa estudar o efeito da alteração do número de operadores sobre a produtividade da mão-de-obra em células de manufatura. Neste contexto, é afirmado na literatura que existe uma relação linear entre o número de operadores e a produção das células, chamada linearidade da mão-de-obra. Esta linearidade é resultado da produtividade constante dos operadores, independentemente do número de operadores na célula. Através de três estudos de caso no setor metal-mecânico, foram observadas células em funcionamento para verificar esta relação. Utilizando-se a simulação computacional, para cada célula estudada foi gerado um modelo do estado atual que representa o funcionamento observado na célula, e um modelo alternativo que representa a célula com outro número de operadores. Os resultados obtidos na simulação do cenário alternativo foram confrontados com estimativas realizadas através da hipótese de linearidade da mão-de-obra. Dos três casos observados, apenas um apresentou comportamento linear. Os outros dois casos apresentaram um comportamento não-linear. Como fontes desta não-linearidade foram encontrados: o balanceamento das atividades entre os operadores, a relação entre os operadores e o tempo de ciclo automático dos equipamentos e a alteração nos deslocamentos dos operadores. / The current environment where companies operate is characterized by frequent changes in the demand for their products. To achieve success against competitors, it is necessary for companies to know how to deal with these variations. One of the possibilities of adjusting production to demand in the context of cellular manufacturing is by changing the number of operators in the cells. However, the competitive environment requires that such changes do not interfere in the labor productivity due to its impact on costs. This work aims to study the effect of changing the number of operators on the labor productivity in manufacturing cells. In this context, it is stated in the literature that there is a linear relationship between the number of operators and the cells production, called labor linearity. This linearity is a result of constant operator productivity, irrespective of the number of operators in the cell. Through three case studies in metal-mechanical sector, cells operations were observed to verify this relationship. Using computer simulation, a model was created that represents the current operational state observed in the cell for each cell studied, and an alternative model that represents a cell with another number of operators. The results obtained from the simulation of the alternative model were compared with estimates made on the assumption of labor linearity. Only one of the three cases observed showed linear behavior. The other two cases showed a nonlinear behavior. As sources of nonlinearity we found: the balance of activities between operators, the relation between the operators and the equipment automatic cycle time and the change in the displacement of the operators.

Um dos principais problemas da área de manufatura é a gestão dos processos de produção. No entanto, a grande maioria dos sistemas existentes está baseada no paradigma da produção intermitente, resultando em soluções não satisfatórias para a gestão da produção repetitiva. A produção repetitiva tem as seguintes características:  por períodos relativamente longos, às vezes de algumas semanas, tem-se uma composição ("mix") constante ou semelhante de produção;  no entanto, a variabilidade de composição é maior que a suportada por sistemas kanban, que resultariam em estoques excessivos. Além disso, o kanban em si não suporta processos informatizados de planejamento e controle;  a utilização de ordens de fabricação no estilo da produção intermitente, usando os sistemas de informação MRP normais, resulta em um overhead com complexidade e custos desnecessários. Por outro lado, os sistemas de informação que usam o algoritmo MRP para a produção intermitente (com os módulos acessórios) são amplamente difundidos, atendendo satisfatoriamente outras funções, tais como a gestão de estoques, compras e administração em geral. Procura-se, portanto, uma ferramenta que, na medida do possível, conjugue a simplicidade operacional do kanban com os recursos de gestão dos sistemas informatizados do mercado. O método e a ferramenta devem ser flexíveis, proporcionar o planejamento de capacidade finita, e aceitar variações de demanda, refletindo de maneira mais adequada esta forma de gestão. Para aprofundar o conhecimento do ambiente repetitivo foram estudados e analisados os principais sistemas de gestão comerciais no que se refere à gestão repetitiva. Os principais resultados da ferramenta são:  um cronograma ("schedule") dos itens a serem produzidos, por centro de trabalho e linha de produção, levando em conta a capacidade fabril;  uma análise crítica e interação com o plano mestre de produção, permitindo que o algoritmo MRP gere requisições de compra de material compatíveis com a demanda e a capacidade fabril. Foi desenvolvido um protótipo parcial do módulo de gestão repetitiva, visando a verificação dos principais algoritmos e procedimentos e é mostrada a integração da ferramenta com um sistema de gestão usual, voltado para a produção intermitente. / One of the main problems found in the manufacturing area is the management of production processes. However, the great majority of existing systems is based on the intermittent production paradigm, resulting in solutions that are not so satisfying for repetitive production. Repetitive production has the following characteristics:  for relatively long periods, sometimes some weeks, there is a constant or slightly variable production mix;  however, the mix variability may be higher than the supported by kanban systems, which would result excessive inventories. Besides, kanban itself does not support computerised planning and control;  the use of Production Orders in repetitive manufacturing, with the usual MRP information systems, results in a complex task, with considerable overhead On the other hand, information systems that use the MRP algorithm (with its accessory functions) are widely used, and quite effectively support other aspects, such as inventory management, purchase, and general management. Therefore, we are looking for a tool that, as far as possible, combines the operational simplicity offered by kanban with the management resources of the computerised systems available in the market. The method and tools should be flexible, supply finite capacity planning, and accept reasonable demand variations. In order to get a better understanding about the repetitive environment, the main commercial repetitive management systems were analysed. The main expected results were:  a production schedule for each work center and production line, taking finite capacity into account;  a critical and interactive analysis of the master production schedule, allowing the algorithm MRP to generate realistic material purchasing orders, compatible with the demand and production capacity. The verification of the main algorithms and procedures was performed with a partial prototype of the repetitive management module. Finally, the mechanism for integrating this software tool with commercial production management systems is presented.

Made available in DSpace on 2016-06-02T19:05:40Z (GMT). No. of bitstreams: 1 2733.pdf: 1056937 bytes, checksum: 42fea813ed397029b2e24a21fad4ea51 (MD5) Previous issue date: 2006-10-15 / The production sequencing is an area of great importance in Production Planning and Control, because businesses are looking for higher productivity and competitivity, in order to meet the demands and expectations of their respective markets. To hasten and to be flexible the production processes through efficient production sequencing contributes to satisfy this market. Simulation technologies have been used to model, plan and control complex manufacturing systems. To accomplish the production sequencing in these environments, with the support of the simulation, it is necessary to reduce the total amount of simulated scenarios and evaluate the simulation results. Artificial Intelligence techniques can help these tasks. This work has proposed an intelligent system for production sequencing, supported by simulation techniques and Artificial Intelligence. This goal is based on ideas already studied in the research group of the Computer Science Department at Federal University of São Carlos. The system was implanted and many tests were accomplished. First, some sequences are selected with products that are able to enter the production system. Then the sequences are simulated and, forward, put on action an estimate process that classifies them. To run the tests was considered a specific Flexible Manufacturing System (FMS). / O seqüenciamento da produção é uma área de fundamental importância dentro do Planejamento e Controle da Produção, pois empresas buscam alta produtividade e competitividade, visando atender as expectativas do seu mercado consumidor. Tornar ágeis e flexíveis os processos produtivos, por meio de um eficiente seqüenciamento da produção, contribui muito para satisfazer este mercado. Tecnologias de simulação têm sido utilizadas para modelar, planejar e controlar ambientes complexos de manufatura. Para realizar o seqüenciamento da produção nesses ambientes, com a ajuda de simulação, é necessário reduzir a quantidade total de cenários simulados e avaliar os resultados da simulação. Técnicas de Inteligência Artificial podem auxiliar nessas tarefas. Este trabalho teve como proposta desenvolver um sistema inteligente para o seqüenciamento da produção, com a ajuda de técnicas de simulação e Inteligência Artificial. Tal objetivo se apoiou em técnicas já trabalhadas no grupo de pesquisa do Departamento de Computação da Universidade Federal de São Carlos. O sistema foi implementado e diversos testes foram realizados. Inicialmente, são selecionadas algumas seqüências com produtos que estão aptos a entrar no sistema produtivo. Simulam-se tais seqüências e, em seguida, aciona-se um processo de avaliação que as classifica. Para a realização dos testes foi considerado um Sistema Flexível de Manufatura (FMS) específico.

Submitted by Alison Vanceto (alison-vanceto@hotmail.com) on 2017-05-15T12:34:48Z No. of bitstreams: 1 TeseAGM.pdf: 2946187 bytes, checksum: 5394dae1eeb0847b3196cbbccb6d3b76 (MD5) / Approved for entry into archive by Ronildo Prado (ronisp@ufscar.br) on 2017-05-18T20:28:06Z (GMT) No. of bitstreams: 1 TeseAGM.pdf: 2946187 bytes, checksum: 5394dae1eeb0847b3196cbbccb6d3b76 (MD5) / Approved for entry into archive by Ronildo Prado (ronisp@ufscar.br) on 2017-05-18T20:28:14Z (GMT) No. of bitstreams: 1 TeseAGM.pdf: 2946187 bytes, checksum: 5394dae1eeb0847b3196cbbccb6d3b76 (MD5) / Made available in DSpace on 2017-05-23T18:21:23Z (GMT). No. of bitstreams: 1 TeseAGM.pdf: 2946187 bytes, checksum: 5394dae1eeb0847b3196cbbccb6d3b76 (MD5) Previous issue date: 2015-11-26 / Não recebi financiamento / In recent decades, the lead time reduction has become crucial to ensure the competition of enterprises. To address this, plus the abandonment of the tradit ional mindset based on efficiency and cost, to a mentality based on the reduction of lead time, companies began to incorporate in production management, principles and practices related, outstandingly, to the Quick Response Manufacturing (QRM) and the Lean Manufacturing (LM). In this context, this work aims, according to companies located in Brazil, Europe, and in the USA: (I) Verify if the degree of knowledge of the exclusive principles of QRM approach is equal to the degree of knowledge regarding common concepts to LM and QRM, (II) Verify if the degree of knowledge of the exclusive principles of QRM is greater due to factors such as training, dissemination, and awareness, (III) Check if the mindset based on economies of scale and cost reduction is still the main obstacle in the degree of knowledge of the companies surveyed, (IV) Verify if the concepts / elements / exclusive practices QRM less adopted by companies are those related to the change of economies of scale and cost-based mindset, still fairly entrenched in enterprises, (V) Verify if there is a significant difference between the degree of implementation of QRM practices due to the region studied, and (VI) Check whether the use of concepts / elements / practices of LM favors the adoption of QRM. For this, it was carried out an exploratory survey with an intentional sample of companies in these regions who wish to reduce the lead time. Data were analyzed using descriptive statistics and non-parametric tests. Concerning to the knowledge of the companies surveyed about the QRM, it was concluded that the level of knowledge about the exclusive practices of QRM is lower than in relation to the common practice at LM and QRM. The companies’ knowledge degree about the exclusive principles of QRM is possibly greater due to training, dissemination, and awareness and such factors are present more at the region of US. The mindset based on economies of scale and cost reduction is possibly the main barrier in the degree of knowledge in the companies surveyed. Concerning to the application of the QRM practices by companies surveyed, it was concluded that the extent of implementation of practices regarding the key concept "power of time" is lower than the other key concepts; there was not observed any statistically significant differences in the degree of implementation of QRM practices due to the region; the LM practices helps and contribute to the effort of implementation of QRM in companies that seek to reduce the lead time and; the concepts, elements and practices of QRM less adopted by companies are those related to the abandonment of the mindset based on economies of scale and cost reduction. / Nas últimas décadas, a redução do lead time se tornou crucial para garantir a competitividade das empresas. Para fazer frente a isso, além do abandono da tradicional mentalidade baseada em eficiência e custo, para uma mentalidade baseada em redução de lead time, as empresas passaram a incorporar na gestão da produção princípios e práticas abordados, destacadamente, pelo Quick Response Manufacturing (QRM) e pelo Lean Manufacturing (LM). Dentro desse contexto, este trabalho objetiva, em função de empresas situadas no Brasil, na Europa e nos EUA: (I) Verificar se o grau de conhecimento dos princípios exclusivos da abordagem do QRM é igual ao grau de conhecimento a respeito de conceitos comuns ao LM e ao QRM; (II) Verificar se o grau de conhecimento dos princípios exclusivos do QRM é maior em função de fatores como treinamento, divulgação e conscientização; (III) Verificar se a mentalidade baseada em economia de escala e redução de custo ainda é o principal obstáculo no grau de conhecimento das empresas pesquisadas; (IV) Verificar se os conceitos/elementos/práticas exclusivos do QRM menos adotados pelas empresas são aqueles relacionados com a mudança de mentalidade baseada em economia de escala e custo, ainda bastante arraigado nas empresas; (V) Verificar se existe diferença significativa entre o grau de implementação de práticas do QRM em função da região estudada e (VI) Verificar se a utilização de conceitos/elementos/práticas do LM favorece a adoção do QRM. Para tanto, realizou-se uma survey exploratória com uma amostra intencional de empresas dessas regiões, que desejam reduzir o lead time. Os dados foram analisados por meio de estatística descritiva e testes não-paramétricos. Com relação ao conhecimento a respeito do QRM nas empresas pesquisadas, concluiu-se que o grau de conhecimento a respeito das práticas exclusivas do QRM é menor do que em relação às práticas comuns ao LM e ao QRM; o grau de conhecimento das empresas a respeito dos princípios exclusivos do QRM possivelmente é maior em função de treinamento, divulgação e conscientização nos EUA e; a mentalidade baseada em economia de escala e redução de custos possivelmente é o principal obstáculo no grau de conhecimento nas empresas pesquisadas. Com relação à aplicação das práticas do QRM nas empresas pesquisadas, concluiu-se que o grau de aplicação das práticas do conceito-chave “o poder do tempo” é menor que dos demais conceitos-chave; não existem diferenças estatisticamente significativas no grau de aplicação das práticas do QRM em função da região; as práticas do LM auxiliam e contribuem para o esforço de implantação do QRM nas empresas que buscam reduzir o lead time e; os conceitos, elementos e práticas do QRM menos adotados pelas empresas são aqueles relacionados ao abandono da mentalidade baseada em economia de escala e redução de custo.

Made available in DSpace on 2016-06-02T19:50:20Z (GMT). No. of bitstreams: 1 5125.pdf: 3261941 bytes, checksum: 60d5b3bce02b6d0bc9ca741545293c03 (MD5) Previous issue date: 2013-02-28 / Universidade Federal de Minas Gerais / In the 1950s, Japanese companies in the automotive sector, in particular the Toyota Motor Company, began to develop different methods to manufacture vehicles in relation to those used by U.S. industry, known at the time as a system of mass production (OHNO 1997; WOMACK et al. 1992; CUSUMANO, 1989). Breaking this paradigm resulted in a new production model, known as the Toyota Production System (TPS) and popularized in the west by the name of lean manufacturing (LM) or lean production (LP). With the implementation of new production systems, it is generally verified that changes occur in production strategies (PSs), in coordinating the flow of materials and information and also the relationships between customers and suppliers, and these can have major impacts on the ways organizational implemented. Given this context, the main objective of this work is to identify and analyze the relationships between production strategies and lean manufacturing approach in three companies of the auto parts industry that have adopted lean manufacturing as a system for production management, trying to verify the role that STP has in the PSs of each company. We opted for a qualitative approach and the research strategy used was the case study. The results of the study indicate that production strategies and lean production are effectively aligned in the cases studied, showing that LP acts supporting the PS of the companies. / Na década de 1950, as empresas japonesas do setor automobilístico, em especial a Toyota Motor Company, começaram a desenvolver métodos diferentes de fabricar veículos em relação aos utilizados pela indústria americana, conhecido na época como sistema de produção em massa (OHNO, 1997; WOMACK et al., 1992; CUSUMANO, 1989). A quebra desse paradigma resultou em um novo modelo de produção, conhecido como Sistema Toyota de Produção (STP) e popularizado no ocidente com o nome de manufatura enxuta (ME) ou produção enxuta (PE). Com a implantação de novos sistemas de produção, verifica-se geralmente que ocorrem mudanças nas estratégias de produção (EPs), na coordenação do fluxo de materiais e informações e ainda, nas relações entre clientes e fornecedores, e estes podem ter impactos importantes nas formas organizacionais implementadas. Diante deste contexto, o objetivo principal deste trabalho é identificar e analisar as relações existentes entre as estratégias de produção e a abordagem da manufatura enxuta em três empresas do setor de autopeças que adotaram o lean manufacturing como sistema para a gestão da produção, procurando verificar o papel que o STP exerce nas EPs de cada companhia. Optou-se por uma abordagem qualitativa e a estratégia de pesquisa utilizada foi o estudo de caso. Os resultados da pesquisa indicam que as estratégias de produção e a produção enxuta se encontram efetivamente alinhadas nos casos estudados, mostrando que a PE atua dando suporte à EP das empresas.

Submitted by BRUNO FONTOURA DA SILVA COLMAN (brunocolman@hotmail.com) on 2018-05-03T15:19:22Z No. of bitstreams: 1 Dissertação de Mestrado - Bruno Colman Rev.36_03-05-2018.pdf: 5215084 bytes, checksum: 2152650458ee3ee274744cb5b222bb3c (MD5) / Approved for entry into archive by Cristina Alexandra de Godoy null (cristina@adm.feis.unesp.br) on 2018-05-03T17:05:09Z (GMT) No. of bitstreams: 1 colman_bfs_me_ilha.pdf: 5215084 bytes, checksum: 2152650458ee3ee274744cb5b222bb3c (MD5) / Made available in DSpace on 2018-05-03T17:05:09Z (GMT). No. of bitstreams: 1 colman_bfs_me_ilha.pdf: 5215084 bytes, checksum: 2152650458ee3ee274744cb5b222bb3c (MD5) Previous issue date: 2018-03-05 / Coordenação de Aperfeiçoamento de Pessoal de Nível Superior (CAPES) / Esse trabalho tem a finalidade de projetar, com base em levantamento bibliográfico, uma prótese de disco intervertebral de Ti6Al4V pelo processo DMLS. Os sistemas de imagem de tomografias computadorizadas e ressonâncias magnéticas trabalham de maneira semelhante. Imagens em 3D de dados dos pacientes são construídas através da combinação de fatias 2D tomadas a partir de sistemas de sensores e da interpolação entre eles. A distância entre as fatias desses sistemas de imagens é grosseira comparada com a tecnologia da manufatura aditiva, portanto, esses processos combinam as imagens das fatias dentro de um software para criar um modelo 3D sobrepondo camadas, devido a essa sinergia entre os dois tipos de sistema, pesquisadores de todo o mundo tentam melhorar e inventar próteses para substituir o disco intervertebral através da ciência. Os resultados mostraram que a fabricação de uma prótese de disco com junta esférica pelo processo de manufatura aditiva é viável, porém nos segmentos menores, como na cervical ainda são difíceis de produzir devido à altura do disco intervertebral e ao limite da dimensão das camadas da manufatura aditiva, que atualmente estão por volta dos 20μm, por isso requerem tratamentos superficiais após sua fabricação. Espera-se que este trabalho possa ajudar futuros pesquisadores da área de biomecânica da coluna vertebral. / This work has the purpose of designing, based on a bibliographical survey, an intervertebral disc prosthesis of Ti6Al4V by the DMLS process. Computed tomography (CT) imaging systems and MRIs work similarly. 3D images of patients data are constructed by combining 2D slices taken from sensor systems and interpolating between them. The distance between the slices of these imaging systems is rough compared to the additive manufacturing technology, so these processes combine the slice images within a software to create a 3D model overlapping layers because of this synergy between the two system types, researchers around the world try to improve and devise prostheses to replace the intervertebral disc through science. The results showed that the manufacture of a disc prosthesis with spherical joint by the additive manufacturing process is feasible, but in the smaller segments, such as in the cervical still difficult to produce due to the height of the intervertebral disc and to the limit of the size of the layers of the manufacture additives, which are currently around 20μm, so they require surface treatments after their manufacture. It is hoped that this work may help future researchers in the area of spinal biomechanics. / CAPES - PROPG

The present context and tendencies in modern production system, as mass customization, requires improvements with respect to the agility of the production organizations. In this sense, agile approaches have been proposed, such as the holonic approach. In Holonic Manufacturing System (HMS) the production entities, as resources and products, are envisaged with a type of intelligence. These smart-entities are called holons (HLs) whose intelligence is related to their autonomy and collaboration skills. The HMS also comprises a Holonic Control (HC) that must properly organize holon collaborations in order to become agile. Actually, HMS development requires engineering tools for design and testing. In this doctoral thesis, a meta-model for HC is proposed, whose instances are simulated within a particular tool called ANALYTICE II. This tool presents a clear separation between high-level control and emulated resources. Firstly, before the proposition of the HC meta-model, the resource holonification is proposed in this environment. Each Resource-HL is obtained by means of a virtual resource that provides data and services of an emulated-resource at a high level of control. Subsequently, the meta-model for HC over Resource-HLs following a process-driven production approach is proposed. The essence of the solution is based on Rule Base System (RBS) concepts being the causal relations of control dealt with by entities called Rules. The inference process in this RBS is realized through collaborations based upon notifications. The Resource-HLs notify the Rules about factual knowledge with respect to their states. Each Rule that is notified deliberates about the proper moment to execute some control action, as the coordination of a set of Resource-HLs, using causal knowledge. The inference occurs within a notification chain enabled by a group of Resource-HL agents and Rule agents. This kind of inference can be expected to provide advantages for the HC, such as high reactivity and entity decoupling. Furthermore, it allows for the creation of co-operative mechanisms for dealing with determinism and conflict issues. Moreover, this approach of rule-oriented control allows for coherent control implementation and expression. The control mechanisms emerge based on causal control knowledge expressed by experts in the Rules. Experts are exclusively concerned with the proper control knowledge needed for exploiting system flexibilities in order to increase system agility. Furthermore, some experts could even be artificial agents automatically dealing with knowledge of the Rules. Briefly, this process-driven HC solution concomitantly treats a set of control issues while also being a self-contained and open solution. Indeed, the solution openness allows its interpretation as a product-driven solution. The product-driven control is a tendency to reach agility by the decoupling of production demands and execution via entities like Smart-Product-HLs. Each Smart-Product-HL is concerned with a specific customized production order. The Smart-Product-HLs, with certain autonomy, use Resource-HLs to reach their production goals. In the meta-model interpretation, their interactions are organized by Rules for Resource-HL cooperation that avoids inappropriate system behavior. In this context, the execution of Rules depends upon the explicit Smart-Product-HL interest in their utilization. In some manner, each Smart-Product- HL deals with Rules as a kind of expert agent. The solution has been applied in a set of examples in ANALYTICE II presenting some simulation independence because each control instance is not aware that Resource-HLs and Smart-Product-HLs are simulated.

Made available in DSpace on 2014-06-11T19:29:53Z (GMT). No. of bitstreams: 0 Previous issue date: 2008-09-17Bitstream added on 2014-06-13T21:00:24Z : No. of bitstreams: 1 decarli_pc_me_guara.pdf: 1664662 bytes, checksum: 1be8cac5fe90814456040275f7e3d7f8 (MD5) / Coordenação de Aperfeiçoamento de Pessoal de Nível Superior (CAPES) / A Fábrica Digital é um conceito que melhora a colaboração entre os processos de engenharia, durante o desenvolvimento dos produtos. Suportado por ferramentas de software interligadas por meio de uma base única de dados, este conceito permite que os engenheiros visualizem e corrijam antecipadamente os principais problemas relacionados aos processos de manufatura. Com a simulação tridimensional de uma fábrica virtual é possível determinar, sem a construção de protótipos físicos, como funcionará a fábrica real. A identificação antecipada das modificações de produtos, processos e recursos traz benefícios, uma vez que os custos das revisões aumentam à medida que o produto avança na produção. Mas, apesar dos benefícios trazidos por este conceito, falhas podem ocorrer na sua implantação. Esta pesquisa tem por objetivo apresentar os Fatores Críticos de Sucesso (FCS) na implantação de um projeto de Fábrica Digital em uma empresa Brasileira, usada como estudo de caso. Como pouco se conhece sobre este tipo de projeto, os FCS foram identificados por meio de uma pesquisa exploratória em implantações de sistemas ERP, PLM e sistemas em geral. Após agrupados e validados, foram priorizados utilizando-se os métodos Delphi e AHP, por profissionais de mais três empresas que implantam projetos de Fábrica Digital, no Brasil e exterior. Entre nove FCS identificados, cinco obtiveram as maiores prioridades: apoio e comprometimento contínuo da alta gerência, abrangente reengenharia do negócio, parceiros com conhecimento e experiência, participação e comprometimento do usuário e adequado papel do líder do projeto. As contribuições desta pesquisa são a divulgação da Fábrica Digital, especialmente no Brasil, onde ainda é pouco conhecida e a utilização dos resultados por gerentes de projetos de Fábrica Digital e de projetos similares. / The Digital Factory is a concept which improves the collaboration between engineering processes during product development. Supported by software tools interconnected by a single data base, this concept enables engineers to preview the main problems concerning the manufacturing processes, and to correct them in advance. With a three-dimensional virtual factory simulation it is possible to determine how the real factory will work, without the construction of physical prototypes. Prior identification of product modifications, processes and resources can be beneficial due to the increasing revision costs as production processes proceed. Despite the benefits brought by this concept, problems may occur during implementation, though. This research aims at presenting the Critical Success Factors (CSFs) in the implementation of a Digital Factory project in a Brazilian company, used as case study. Because little is known about this kind of project, the CSFs were identified by an exploratory survey on the implementation of ERP and PLM systems as well as on systems in general. After having been grouped and validated, they were given priority through the use of Delphi and AHP methods; this evaluation was carried out by professionals of more three enterprises which implement Digital Factory projects, in Brazil and abroad. Five out of the nine CSFs identified were classified as main priorities: continuous support and commitment of high management, comprehensive business reengineering, skilled and experienced partners, participation and commitment of users, and role properness of the project manager. This research contributions are the Digital Factory divulgence mainly in Brazil, where it is still scarcely known, and the use of those results by managers of Digital Factory projects as well as other similar projects.

A indústria carece de sistemas produtivos que atendam a diversidade de demanda do mercado, com eficiência e capacidade de adaptação rápida. As novas soluções para estas necessidades remetem ao uso de novas tecnologias de automação. Porém, a maioria dos sistemas integrados de manufatura implantados em indústria possui seu gerenciamento por controladores lógicos programáveis, assim como suas interligações elétricas e lógicas de controle. A tese proposta faz uso de Sistemas Multiagentes em controladores lógicos programáveis, para que estes possam controlar seus sistemas de manufatura, propiciando-lhes os requisitos de diversidade, agilidade e auto-organização no meio produtivo. A comprovação desta tese se dá pelo método desenvolvido para que tal implementação aconteça, bem como pela análise de abrangência deste método, a fim de verificar em quais cenários ele é eficaz. O método proposto analisa o controlador lógico programável e descreve uma rotina de ações a serem seguidas para que ele se insira em Sistemas Multiagentes, valendo-se das funcionalidades que um agente pode oferecer. Sua análise de aplicação ocorreu em três cenários distintos, onde a abordagem por sistemas auto-organizáveis apresentou melhores resultados para atingir os requisitos de diversidade, agilidade e auto-organização, a partir de sistemas multiagentes interagindo com os controladores lógicos programáveis e suas lógicas locais. / The industry needs production systems that attend the diversity of market demand, with efficiency and fast adaptability. The new solutions to these needs refer to the use of new automation technologies. However, most integrated manufacturing systems deployed in industry have its management by programmable logic controllers as well as their electrical interconnections and logics of control. The thesis proposal indicates the use of multi-agent systems on programmable logic controllers, so that they are able to control their manufacturing systems, addressing the requirements of diversity, self-organizing and agility to the productive environment. The proof of this thesis is given by the method developed for such implementation to happen, as well as analysis of the scope of this method in order to verify in what scenarios it is effective. The proposed method analyzes the programmable logic controller and describes a routine of actions to follow so that it may enter into a multi-agent system, using the features that an agent can offer. Its application analysis took place in three different scenarios where the approach by self-organizing systems showed better results for achieving the requirements of diversity, agility and self-organization from multi-agent systems interacting with programmable logic controllers and their local logic.

Submitted by Jean Medeiros (jeanletras@uepb.edu.br) on 2017-02-09T13:07:51Z No. of bitstreams: 1 PDF - Ketinlly Yasmyne Nascimento Martins.pdf: 1577076 bytes, checksum: 14566b5f84570ea62ab8c044a3d13094 (MD5) / Approved for entry into archive by Secta BC (secta.csu.bc@uepb.edu.br) on 2017-02-09T21:39:42Z (GMT) No. of bitstreams: 1 PDF - Ketinlly Yasmyne Nascimento Martins.pdf: 1577076 bytes, checksum: 14566b5f84570ea62ab8c044a3d13094 (MD5) / Made available in DSpace on 2017-02-09T21:39:42Z (GMT). No. of bitstreams: 1 PDF - Ketinlly Yasmyne Nascimento Martins.pdf: 1577076 bytes, checksum: 14566b5f84570ea62ab8c044a3d13094 (MD5) Previous issue date: 2015-12-22 / This study aimed to present a methodology for implementation of Quality Management Systems (QMS) based on ISO 9001 for Additive Manufacturing organizations (MA) in health. The research was motivated by the need that the 3D Technologies Laboratory (LT3D) of the Center for Strategic Technologies in Health - NUTES presented in improving the quality of processes it has played, through the implementation of a QMS. To achieve this goal, specific objectives in order to assist the implementation were developed. One was the application of a case study in Three-dimensional technologies division (DT3D) of Renato Archer's Information Technology Center (CTI), which is certified by ISO 9001. The Other was the creation of a system design showing all the activities necessary for the production of biomodel which is the product manufactured in LT3D through MA, and correlate with the requirements of ISO 9001: 2008, thereby facilitating the understanding of the whole process. Also it took place throughout the modeling of business process through management model by BPM Business Process (Business Process Management) through the BPMN notation (Business Process Model and Notation). The steps of the proposed methodology were guided to make clear the activities critical to implementing a QMS, this model differs from the others by having the step of a system design that correlates all business process events for the production of biomodel, with requirements ISO 9001: 2008 , making it easier to understand what you want to have as a focus for implementation of a QMS for Additive Manufacturing organizations in health. / Este estudo teve como objetivo apresentar uma proposta metodológica para implantação de Sistemas de Gestão da Qualidade (SGQ) baseada na ISO 9001 em organizações de Manufatura Aditiva (MA) em saúde. A pesquisa foi motivada pela necessidade que o Laboratório de Tecnologias 3D (LT3D) do Núcleo de Tecnologias Estratégicas em Saúde - NUTES, apresentou em melhorar a qualidade dos seus processos, por meio da implantação de um SGQ. Para atingir o objetivo, foram desenvolvidos objetivos específicos afim de auxiliar a implantação. Um deles foi a realização de um estudo de caso na Divisão de Tecnologias Tridimensionais (DT3D) do Centro de Tecnologia da Informação Renato Archer (CTI), a qual é certificada pela NBR ISO 9001. O outro foi a elaboração de um Projeto de Sistema que mostra todas as atividades necessárias para produção do biomodelos que são o produto fabricado no LT3D através da MA e as correlacionam com os requisitos da norma ISO 9001:2008, facilitando assim a compreensão de todo o processo. Foi elaborada ainda a modelagem do processo de negócio através do modelo de Gestão por Processo de Negócio BPM (Business Process Management), por meio da notação BPMN (Business Process Model and Notation). As etapas da proposta metodológica foram pautadas em deixar claras as atividades críticas para implantação de um SGQ. Este modelo se diferencia dos demais por apresentar a etapa de um projeto de sistema que correlaciona todos os eventos do processo de negócio para produção do biomodelo, com os requisitos da norma ISO 9001:2008, tornando mais fácil a compreensão do que se pretende ter como foco para implantação de um SGQ para organizações de Manufatura Aditiva em saúde.