La presente tesis tiene como finalidad mejorar los principales procesos de un consorcio empresarial médico utilizando diversas herramientas de ingeniería industrial. En el marco teórico se plantea la metodología a seguir y las herramientas que se usarán para su desarrollo. Luego, se presenta la descripción general del consorcio, sus principales procesos y su respectiva problemática. Además se incluyen los diversos indicadores que servirán para monitorear la situación actual y mejorada del consorcio. Luego de este análisis, se seleccionan los dos principales problemas que afectan al consorcio y mediante tres pasos se obtendrán los modelos de las propuestas de mejora. En el primer paso se describe con detalle cada uno de dichos problemas indicando todos sus elementos. El siguiente paso corresponde al análisis y posterior planteamiento de un modelo utilizando herramientas de ingeniería industrial que permita solucionar dicha problemática. Para este caso dichas herramientas serán la implementación de un flujograma en una situación mejorada del proceso y el uso de la programación lineal binaria para una correcta asignación de personal. El último paso explica el modelo a tomar para la solución y desarrolla detalladamente cada modelo. Mediante un análisis de sensibilidad se evalúan los impactos a futuro de las propuestas de mejora en los indicadores anteriormente expuestos. Además se realiza una evaluación económica, en la cual se demuestra mediante el VAN, TIR y B/C que las propuestas de mejora serían rentables para el consorcio. Finalmente, se presentan las conclusiones y recomendaciones de la presente tesis.

El estudio realizado resulta de la necesidad de mejorar la eficiencia de la línea de producción de los caramelos con relleno. El objetivo del estudio es generar una mejora continua en la línea, a través de herramientas de manufactura esbelta, de esta manera, La Empresa será más competitiva, obteniendo un aumento del 10% en la Eficiencia Global de Equipos, haciendo énfasis en la mejora la Disponibilidad de la línea en un 15% Para la realización del estudio, se basó en las herramientas de diagnóstico como el Diagrama de Procesos (SIPOC), Diagrama de Pareto para la priorización de la planta y familia de productos, que tuvo como resultado la línea de producción de caramelos con relleno como la familia estrella, asimismo, para el análisis de la línea escogida, se utilizaron tres enfoques: El de juicio por expertos (Diagrama Ishikawa y 5 por qué), Análisis de los desperdicios de las actividades que agregan y no agregan valor (Diagrama Flujo de Valor) y el análisis por métricas lean (EGE, MTBF, MTTR y Disponibilidad). El resultado del diagnóstico muestra pérdidas de eficiencia en la línea como la pérdidas por ajuste de equipo, mantenimientos correctivos y preventivos (eléctricos y mecánicos), demoras por cambio de formato en la etapa de troquelado y pérdidas por reprocesamiento de la materia prima, ya que no se tenían parámetros estandarizados en las etapas de egalizado y bastonado. Dentro de las propuestas a implementar en la línea, se plantea la implementación del Cambio Rápido de Herramienta (SMED) para atacar a la pérdida por demora en cambio de formato, Control Visual para estandarizar los parámetros de velocidad, apertura de discos y humedad del túnel, el pilar de Mantenimiento Autónomo para estandarizar las actividades de lubricación, limpieza, apriete e inspección y así lograr la disponibilidad de la línea y el pilar de Mantenimiento Preventivo, el cual establecerá un programa de mantenimiento a los sistemas de relleno y bastonado y mantener sus condiciones adecuadas. De igual manera, para cada propuesta se establecieron métodos de control y seguimiento para poder mantener la mejora a largo plazo; para ello, se utilizaron la implementación de Checklist de actividades, control de paradas y análisis de potenciales causas de fallas (AMFE). Después de detallar las propuestas de implementación, se evaluaron económicamente, a través del detalle de los costos y ahorros que se generarán; para ello, Los ahorros fueron por la reducción en un 77.67% de mermas y reproceso, los cuales significaban costos por sobre procesamiento y reducción de la utilización de horas hombre extra, al lograr una disminución del tiempo de cambio de formato en un 44.62%. Asimismo, se calcularon los indicadores de VAN y TIR para evaluar la viabilidad de las propuestas, obteniendo un resultado del VAN 9,868.45 soles y la TIR un 23.93%., lo cual significa que el proyecto resulta económicamente viable. Finalmente, se presentaron las conclusiones y recomendaciones del estudio realizado.

El sector pesquero al ser una de las cuatro actividades más importantes de la economía peruana, ha despertado un gran interés de la empresa productora de harina y aceite de pescado, en brindar productos de mayor calidad con equipos 100% operativos a la hora de la producción, sobre todo en los equipos críticos que paraliza la planta cuando ocurre una eventualidad que llevaría a producir productos de mala calidad, pérdidas financieras para su reprocesado y gastos excesivos por el área de mantenimiento por los correctivos. Por ello es importante implementar una mejora que minimice estos acontecimientos, logrando beneficiar a todo el personal de la empresa con herramientas que ayuden analizar y evaluar mejoras. Esta tesis busca proponer bajo la filosofía del TPM (Total Productive Maintenance), mejorar la confiabilidad de los equipos críticos, minimizar la cantidad de productos en reproceso, mejorar las habilidades de los operadores y personal de mantenimiento, así como también el compromiso de ambos. En primer lugar, se definirá el desarrollo de las principales herramientas respecto al método escogido para una buena gestión y control en el mantenimiento de los equipos críticos, basándonos a herramientas muy importantes que dará significado a la propuesta de mejora de esta tesis. Se describirá a la empresa de la cual se está realizando la investigación, los bienes que produce, la gestión de mantenimiento junto a sus indicadores, el estado actual de la empresa modelo y el funcionamiento de sus principales procesos que identifique los puntos críticos susceptibles a mejorar. Finalmente, mediante el análisis y diagnóstico de la situación actual, se buscará diseñar un modelo que incluye las mejoras identificadas, describiendo los resultados y su viabilidad económica. Sobre esta propuesta se espera obtener el incremento de la disponibilidad, eficiencia y calidad en un 2%, 4% y 1% respectivamente, con el objetivo que el indicador de la OEE, se posicione dentro del estándar mundial (85%) y en temas monetarios, generar una utilidad neta anual de S/.480,606.66

El estudio se centra en el área de inspección y paletizado de una empresa manufacturera de envases de vidrio, esta área es la encargada de asegurar cero filtraciones de defectos hacia el cliente, así como del correcto armado y empaque del producto final (pallets). Para ello busca reducir la pérdida de envases por anomalías de equipos. El objetivo de la presente tesis titulada “Mejora del proceso de inspección y paletizado, de una empresa fabricante de envases de vidrio, mediante el uso de herramientas lean”; es demostrar como mediante la aplicación de herramientas lean, se reducen y/o eliminan los desperdicios del área. Se define el alcance y se encuentra que el principal problema de eficiencia del área se asocia a la baja capacidad del robot de paletizado y a las paradas de los equipos de inspección. Para dar solución a las causas encontradas, se aplican herramientas como: SMED, 5’S, Gestión Visual y Mantenimiento autónomo. Se plantea las propuestas de mejoras por cada herramienta, además se costea y cuantifica el beneficio económico. Logrando una TIR de 76%, con lo cual se puede afirmar que el proyecto es beneficioso, al ser comparado con el COK de 26%. En general, las herramientas tienen un impacto económico positivo, siendo el Mantenimiento autónomo la principal con un beneficio anual de S/1,311,625.64 ; sin embargo, las otras tres (03) herramientas también son beneficiosas. Al calcular la rentabilidad de cada una de ellas, todas tienen una TIR mayor a 73% versus un COK de 26%. Como conclusión principal, se identifica la falta de capacidad de diseño del robot de paletizado, actualmente este trabaja al 120% de su capacidad nominal; además, como recomendación se hace énfasis en mejorar el registro de eventos que permitan cuantificar mejor el costo real del sobreesfuerzo realizado por el robot.

La presente investigación tiene como objetivo formular una propuesta que mejore la cultura de seguridad actual de la Empresa 123, ya que una de las problemáticas identificadas es la no priorización de la seguridad y la aceptación del riesgo, esto a pesar del trabajo de los encargados de SSOMA. Para reducir el índice de incidentes, accidentes y días perdidos por descanso médico, e incrementar la competitividad y mejorar la imagen de la Empresa 123, se plantea la implementación del Sistema de Gestión de la Seguridad y Salud en el Trabajo (SGSST) basado en la normativa internacional ISO 45001. Mediante la propuesta se plantean estrategias como el Gemba Walk, reporte del trabajador, comité de seguridad y auditorias para lograr el liderazgo e involucramiento de todos los entes identificados como stakeholders de la Empresa 123. La principal herramienta a utilizarse en la medición del clima de prevención es el cuestionario Nórdico del NOSACQ-50, el cual es aplicado con el propósito de medir el grado de efectividad de la propuesta. Finalmente, la propuesta planteada resulta factible para la Empresa 123, ya que se tiene un beneficio tangible de S/. 68, 680 y un beneficio intangible de 6.9 en una escala de 1 a 10 del grado de impacto positivo, los cuales son superiores al costo de la implementación de S/. 37, 169.

El trabajo que se plantea se basa en las consecuencias provocadas por la pandemia y el cambio en la mentalidad de la población respecto a la limpieza e higiene personal para salvaguardar a sus familias enfocándose en una sola empresa del sector. Según INEI, durante la primera mitad del año 2020, la demanda de la fabricación de otros artículos de papel y cartón (CIIU 1709) se redujo hasta -22.86% y alcanza picos de 80.67%, ante este incremento la empresa en estudio tiene el desafío de seguir cumpliendo con sus clientes pese a sus problemas logísticos. El objetivo es mejorar el almacenamiento y/o la distribución de la empresa mediante 2 propuestas de mejora. El trabajo se sustenta en la teoría de Lean Manufacturing y la mejora continua. Se desarrolló un estudio de la empresa a través de cuestionarios logrando crear un VSM para identificar los procesos relevante y sus oportunidades de mejora, luego con herramientas de análisis y una matriz se determinan las 3 mejores herramientas a utilizar. Se propone 5’s para crear orden, limpieza y la mentalidad de la mejora continua, Heijunka para crear un mix de producción y Jidoka para automatizar una labor del practicante. Con la primera propuesta se logra la satisfacción del trabajador en 88% y reducir el tiempo de procesamiento a 92.4 minutos; la segunda propuesta aumenta la utilización de los camiones hasta 88.5%, ahorra aproximadamente S/ 16,085.63 mensuales y se logra reducir la nivelación de la producción en 148,539 unidades haciendo que se vendan productos que antes no se vendían durante las semanas 1 y 2 del mes. La evaluación económica del estudio indica que se requiere una inversión de S/ 47,596.06 y se obtiene un TIR de 33.09% con lo cual se concluye diciendo que las propuestas son viables y sí logran reducir los problemas logísticos de la empresa.

La filosofía lean es un sistema capaz de combinar la eficiencia y la eficacia para lograr resultados que impacten positivamente en la organización. No obstante, su aplicación en nuestro país es reducida. El presente trabajo inicia con una introducción sobre la ingeniería industrial y el sector construcción, tanto en sus líneas de acción y actualidad peruana. Se explica también la relación que existe entre el ingeniero industrial y la industria de construcción. A continuación, se expone la definición de la filosofía lean la cual tomó como base la estructura de Toyota Production System (TPS), en la cual se han definido diferentes herramientas que apoyan en la eliminación o reducción al máximo de todos aquellos elementos que no agreguen valor al producto. También se explica la versatilidad de la filosofía lean ya que esta ha sido adaptada al sector construcción. Acto seguido se detalla la descripción de los proyectos y la gestión de proyectos, cada proyecto es único por más que se trate de la misma industria e incluso del mismo producto, como por ejemplo dos edificios de vivienda. Es por ello, que se han diseñado una serie de metodologías de gestión que sirvan como base para cada tipo de proyecto. Finalmente, se detalla la metodología Lean Project Delivery System (LPDS) con sus cinco fases principales y tres de soporte.

La presente tesis busca primero mostrar un panorama general de una empresa de transporte urbano; para luego brindar una secuecia lógica que sirva como marco de referencia para poder identificar problemas y atacarlos mediante el uso de algunas herramientas de la filosofía Lean Manufacturing. Para el diagnóstico se hará uso de algunas herramientas de diagnóstico tales como: Pareto, 5 Porque’s, Ishikawa; las cuales van a permitir, en una primera instancia, identificar los problemas principales; y, en una segunda instancia, encontrar la causa raiz de dichos problemas, los cuales serán principalmente 2: falta de estandarización en el almacén y falta de un programa de mantenimiento preventivo para los buses, que son los activos más importante del negocio. Para la mejora se van aplicar algunas herramientas del Lean Manufacturing, las cuales son: 5S, ANDON y TPM. Las 5S van a ser aplicadas en el almacén de la empresa el cual contiene productos diversos de mantenimiento, así como repuestos para los buses. Se va a recorrer cada “S” explicando el paso a paso para lograr el orden y limpieza. En ANDON se hará uso de un sistema de luces y colores. El sistema de luces se manifestará en luces de emergencia para dar aviso de que un bus se encuentra inoperativo, lo cual alertará inmediatamente al personal de mantenimiento para que atienda la falla; por otro lado, el sistema de colores será usado en una tabla de programación en excel que dará alerta cuando se aproxima el mantenimiento preventivo del bus. Por último el TPM será aplicado en 2 pasos: primero como mantenimiento autónomo, lo cual incluye capacitación a los trabajadores; y luego, como mantenimiento preventivo, lo cual incluye la programación de la tabla madre de mantenimiento preventivo en si, y la capacitación sobre su uso y acciones a tomar. Finalmente se realizará un estudio económico del proyecto de implementación de herramientas Lean; en donde con un COK del 5% se puede observar que en un lapso de 1 año y 4 meses se empiezan a generar ganancias, con lo que el TIR supera al COK y el VAN empieza a ser positivo. Lo cual concluye que el proyecto es rentable.

El presente trabajo se divide en dos partes. El primer capítulo se centra en el análisis de la problemática económica y los efectos asociados en las MYPES en el marco de la pandemia. El segundo capítulo describe el estudio de herramientas digitales y recursos en la nube disponibles para el desarrollo de una solución web y móvil que brinde diversas herramientas para ayudar a resolver las problemáticas encontradas en las micro y pequeñas empresas del Perú; de esta manera se cumplirá el objetivo de mejorar la rentabilidad y sostenibilidad de estas empresas.

El actual análisis posee a modo de objetivo optimizar la eficacia de las líneas de fabricación de una fábrica de producción de papel fotocopia. Se describe el desarrollo teórico, el desarrollo descriptivo de la empresa, el estudio y determinación de la situación existente, la aplicación de la metodología mediante una propuesta de mejoramiento para alcanzar excelentes “indicadores de eficiencia”, y el análisis económico de la propuesta. La medición de la productividad de los procedimientos de la fabricación de papel fotocopia es mediante el indicador OEE (Overall Equipment Effectiveness, en castellano “Eficiencia General de los Equipos”) que comprende la estimación de calidad, rendimiento y disponibilidad de líneas de papel fotocopia. Para disminuir el impacto de las paradas que ocasionan disminución en el OEE, y aumento de tiempo de No valor agregado, se utilizan las herramientas 5 S SMED y complementa con Balance de Línea. El uso de estos métodos consigue una disminución del 30% y 28% en cada uno de las estaciones a los que se dirige. Esto se manifiesta en un ahorro de cantidad de horas trabajadas, mayor disponibilidad de producción, menor tiempo de respuesta los cambios y cumplir entregas, mayor cantidad de ventas, y alta rentabilidad. Se analizaron los indicadores VAN y TIR, se obtuvo en el primero S/752,066.82 y del segundo 51.3 %. La tasa de retorno anual que esperan los accionistas es de 15% y se toma 1.25% mensual como efectos del cálculo. Lo cual, al obtener un VAN positivo y un TIR mayor al esperado por los accionistas, según los valores obtenidos, se indica que presenta “viabilidad económica” y poder implementar la iniciativa. / The objective of this analysis is to optimize the efficiency of the manufacturing lines of a photocopy paper production plant. The theoretical development, the description of the company, the analysis and diagnosis of the current situation, the application of the methodology through improvement proposals to achieve better efficiency indicators, and the economic analysis of the proposal are described. The efficiency of photocopy paper production processes is measured by means of the OEE (Overall Equipment Effectiveness) indicator, which involves the evaluation of aspects of quality, performance and availability of photocopy paper lines. To reduce the impact of the stops that cause a decrease in the OEE, and an increase in the time of No added value, the 5 S, SMED tools are used and complemented with Line Balance. Each of these tools achieves a reduction of 30% and 28% in each of the times to which it is directed. This is reflected in a saving of man-hours, a greater productive capacity, a better response time and delivery fulfillment, a greater number of sales, and high profitability. The NPV and IRR indicators were analyzed, S/752,066.82 was obtained in the first and 51.3% in the second. The annual rate of return expected by shareholders is 15% and 1.25% per month is taken as calculation purposes. Which, by obtaining a positive NPV and an IRR higher than expected by the shareholders, according to the values obtained, indicates that it presents "economic viability" and to be able to implement the initiative.