Describe y analiza el enfoque de la organización basado en la gestión por procesos, el caso de estudio será una empresa del rubro de outsourcing de nóminas. Detalla las fases por las que pasa un proyecto de implementación y las metodologías empleadas para gestionar de forma óptima el proyecto, asimismo se analizará la sinergia de ambas técnicas (buenas prácticas del PMI y la metodología basada en el ciclo de Deming). En la evaluación de los resultados, se conoce el impacto que tuvo este proyecto y las mejoras sobre los principales indicadores de gestión, a su vez se observa la importancia de este tipo de proyectos en otras áreas externas al alcance del proyecto. Finalmente se contrasta en función a los indicadores planteados en la matriz de operacionalización de las variables; las hipótesis, principal y específicas. Permite comprender el nivel de efectividad que tiene este nuevo enfoque sobre las organizaciones. / Tesis

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El presente proyecto trata de implementar un sistema de producción híbrido dentro del área de Tintorería y Acabado de una empresa textil dedicada a la fabricación de tejidos de algodón. La implementación de dicho sistema de producción ha sido el proyecto a desarrollar y de ser posible implementar que el jefe del área de ingeniería industrial me ha asignado durante el tiempo de mi colaboración mediante un convenio de 9 meses en la empresa en estudio, cuyo espacio de trabajo fue el área de control de producción. El motivo principal que me ha impulsado a realizar el presente trabajo es su apremiante relación con los temas de optimización de procesos mediante la búsqueda de las potenciales herramientas que permitan mejorar el proceso productivo del área de Tintorería y Acabado. El proyecto inicia con el desarrollo de los conceptos de los tipos de sistemas de producción que han ido evolucionando de acuerdo a la coyuntura y necesidades de las empresas a lo largo de la historia. Asimismo, se ha descrito las herramientas que permitirán implementar el sistema de producción híbrido propuesto. En el siguiente punto se describe a la empresa, de tal manera que se desarrolla y explica su sistema de producción de tejidos, procesos productivos, materiales e insumos que se utilizan. Con la finalidad de realizar un diagnóstico de la empresa. Realizado el diagnostico se procede a implementar, como propuesta, un sistema de producción híbrido enfocándose como producto de estudio el tejido teñido debido a que este último es el que tiene mayores problemas a la hora de su producción y es el que mejor Troughput posee de todos los demás tipos de tejidos que se fabrican en la empresa. Posteriormente, se estima el impacto que la propuesta generará al proceso productivo de la empresa en estudio. Finalmente, como resultado la presente tesis servirá como línea base para que la empresa logre mejorar su proceso productivo mediante la aplicación de conceptos y herramientas aprendidas y posteriormente puestas en práctica de la carrera de Ingeniería Industrial.

El presente trabajo analiza la producción de una empresa que pertenece a la industria de química especializada, pues fabrica fragancias, sabores y colorantes naturales en el Perú. La firma posee una gran participación en el mercado de carmín dirigiéndose a empresas del rubro alimentario, cosmético, detergentes, bebidas, entre otros. A partir de un análisis de diagnóstico se identifica que el cuello de botella se encuentra en la familia de colorantes carmín. Esto se debe principalmente a la existencia de reprocesos en ajustes de color, puesto que no se identifica adecuadamente el procedimiento que se debe seguir para satisfacer las coordenadas de color requeridas por el cliente. Asimismo, se identifica la falta de espacio disponible en el almacén de producto de carmín semiterminado, la cual dificulta el tránsito del producto. Por ello, se plantean dos propuestas de mejora para eliminar o reducir al máximo los inconvenientes presentados previamente. Respecto a los reprocesos, se propone la implementación de dos homogeneizadores para obtener muestras de carmín más representativas y seguir los procedimientos predeterminados en el catálogo de colores. Asimismo, se plantea que la maquinaria se ubique en el almacén de producto semiterminado, para lo cual es necesario primero optimizar dicho espacio de trabajo. Por ello, también se propone la implementación de la metodología de las 5’S, la cual abarca el uso de tarjetas rojas, la instalación de un sistema de racks de flujo dinámico, un método de orden, ejecución de checklist, entre otros. En consecuencia, se estima obtener un ahorro semanal de 50 horas, reducir el tiempo de inventario y optimizar el flujo del producto. Finalmente, en el análisis económico se obtiene un VAN de 75,868.97 soles, un TIR mensual de 4.96% mayor al COK mensual estimado de la empresa igual a 0.59% y un periodo de retorno de la inversión de 11 meses, con lo cual se concluye que el proyecto es factible y rentable.

El presente estudio tiene como finalidad mejorar el nivel de abastecimiento de parihuelas en el almacén de jabas y paletas de una empresa dedicada al consumo masivo de alimentos derivado de los lácteos. Se desarrolla el marco teórico, análisis y diagnóstico de la situación actual y finalmente la propuesta de mejora para lograr mejores indicadores de gestión en el almacén. Los activos de giro pasan por un proceso de tratamiento para que puedan ser despachados al cliente es entonces que la gestión de recursos en el almacén de jabas y paletas es principalmente medida por el indicador de nivel de servicio el cual contempla aspectos como calidad y cantidad en la entrega de los activos de giro (paletas y jabas). Adicionalmente, se cuenta con indicadores adicionales de gestión que repercuten directamente al indicador principal, entre ellos el indicador de productividad de los procesos productivos (con valores por debajo del 70%) y el indicador de utilización del almacén (con valores superiores al 100%), es decir se cuenta con stock de activos de giro, pero por alguna razón no son despachados hacia los clientes. Más adelante en el análisis de los indicadores se detecta como principal problemática el diseño de layout ya que no permite un flujo continuo dentro de las operaciones y por el contrario genera retrasos y gastos extras en la logística interna de la empresa. Para obtener un incremento en el nivel de servicio del almacén de jabas y paletas se emplean las herramientas de redistribución de layout, método de ubicación por popularidad y balance de carga de trabajo en los puestos de operativos con la finalidad de aumentar la productividad en las operaciones y con ello se logre incrementar la disponibilidad de parihuelas tratadas aptas para su despacho hacia los clientes. Emplear estas herramientas incrementa el indicador principal en un 20%; con una mayor capacidad en los procesos productivos, tiempo de respuesta y cumplimiento en las entregas. En la evaluación económica de las propuestas se obtuvo un VAN de S/142,864 y un TIR de 35%, lo que indica que el proyecto es rentable y puede ser implementado.

El presente trabajo de tesis tiene como objetivo diagnosticar y brindar propuestas de mejora para los procesos de fabricación y almacenamiento de rollers en una empresa de servicios de decoración y producción de textiles utilitarios aplicando la metodología de Lean Six Sigma e implementando una adecuada Gestión de Inventarios, para finalmente determinar la viabilidad técnica y económica de dichas contramedidas. En el diagnóstico de la situación inicial, se evidenciaron tres problemas que generaban el impacto económico más significativo. El primer problema era la baja productividad por hora-hombre, a raíz de la existencia de demoras prolongadas en tres procesos relevantes que generaba que no se satisfaga el takt time requerido. Por lo tanto, se estimó conveniente recurrir a la metodología Lean Manufacturing en base a su marco de referencia de supresión de mudas. Se desarrolló el Mapa de flujo de valor actual ya que, a partir de este, se detectaron cuatro mudas generadas en las operaciones y, además, se aplicaron las 5S y la estandarización del proceso de corte de accesorios. En el caso de las 5S, se abarcó tres áreas del taller e impactó directamente en la disminución de los tiempos de change over de dos operaciones en 44% respecto a su valor inicial. Por otro lado, la estandarización de la operación de corte generó una mejora en el tiempo de ciclo y change over, a razón del 26% y 11% respectivamente en comparación al valor base. El segundo problema era que el abastecimiento reactivo de accesorios generaba roturas de stock de dichos componentes, lo cual origina una desviación considerable en las existencias de la empresa. Para contrarrestar esta problemática, se desarrolló un modelo predictivo de demanda bajo el método Holt Winter, que permitió proyectar la demanda del 2022, año en que se iniciaría la producción con todas las propuestas implementadas. Asimismo, se realizó la clasificación ABC de los accesorios y se optó por utilizar la revisión periódica para su abastecimiento en base a dicha clasificación. Por otra parte, para mejorar el indicador ERI, se vio conveniente la puesta en práctica del conteo cíclico mediante un sistema de tolerancias y el uso de un formato de control, lo cual conduciría a que el indicador alcance el 99%. El último problema relevante identificado era el desperdicio de tela en la fabricación. A fin de incrementar el nivel de eficiencia en su consumo, se hizo uso del ciclo de mejora continua DMAIC. Las fases de mejora y control contribuyeron a arribar a las siguientes medidas: desarrollo de una base de datos para monitorear los pedidos y consumo en planta, establecimiento de un plan de capacitación en estrategias para optimizar el aprovechamiento, decisión de maquilar ítems con características poco frecuentes y el control iterativo de estas medidas mediante cartas de control. Como resultado de su aplicación, se espera un incremento de 14% en la eficiencia del uso de la tela. Finalmente, para la evaluación económica, se estimaron los flujos de ingresos y egresos para un horizonte de cinco años, considerando que estos últimos tendrán un financiamiento sustentado totalmente en capital propio. Es así que, con una inversión inicial de S/. 26,480, se obtiene un beneficio total de S/.50,557 y una tasa interna de retorno de 85%. Adicionalmente, mediante la simulación de Montecarlo, se validó que, para cualquier escenario evaluado al alterar cinco variables influyentes, el VAN y la TIR garantizan la viabilidad del proyecto.

El servicio de galvanizado se ha incrementado en los últimos años y con ello las exigencias de calidad. En el presente trabajo se plantea mejorar el proceso productivo de una planta de galvanizado, por ello el objetivo es analizar el proceso en la planta de producción de una empresa que brinda este servicio, con la finalidad de proponer las mejores alternativas de solución mediante la utilización de herramientas de mejora continua. Como parte de la metodología utilizada, primero se procedió a levantar información del proceso de trabajo actual en cada uno de los procesos de producción. Segundo, se procedió a identificar las causas del problema por medio del uso de diagrama de Ishikawa por proceso. Tercero, se analizaron todas las causas por medio de la matriz de correlación de causas, encontrando así las principales causas que generan el problema. Entre los principales resultados se obtuvo una mejora de ahorro de tiempo de proceso de 71.11 min a 49.89 min, representado por 42.53% de mejora, con una proyección de incremento de capacidad de atención equivalente a 78.432 Ton/Año representado por el 15.06% de recuperación de producción, con una inversión única de S/. 128,240.00, con una mejora anual esperada de S/. 128,839.26 y VAN de S/. 57,094.30 con TIR de 50.50% en base a 5 años, con lo cual se considera y concluye que la propuesta es viable y rentable.

En el actual escenario económico del país cada vez las industrias se enfocan más en controlar sus costos, adoptando sistemas de gestión que le permitan obtener ahorros a corto y mediano plazo, poniendo mayor énfasis en aquellos que afecten de manera directa al precio final de sus productos. Surge entonces la necesidad de enfocarse en los costos fijos y variables adoptando medidas de control que les permitan ser eficientes y competitivos en el mercado. El presente informe tiene como objetivo describir el escenario actual del sector energético, analizar la empresa y la estructura de costos de una planta productora de aceite refinado (a la que llamaremos LA EMPRESA) y aplicar propuestas de valor y mejora al consumo de energía eléctrica través del estudio, análisis y aplicación de la metodología DMAIC de Lean Six Sigma. Además, propone definir el marco teórico y metodológico de las herramientas empleadas para analizar el impacto de la propuesta de mejora; describiendo a LA EMPRESA y sus procesos. El objetivo principal de la propuesta de valor y mejora de procesos es llegar a optimizarlos, reduciendo sus consumos (traducidos en costos) de manera tal que la mejora u optimiza la sensación de satisfacción del cliente. En un mercado de consumo masivo tan competitivo la diferencia en precios es un factor determinante para el éxito, por ello la búsqueda de la mejora continua debe ser un factor clave y constante en el tiempo. Finalmente, esta propuesta de mejora comprobó ahorros significativos para LA EMPRESA traducido a un contrato de 5 años que conllevan a un ahorro neto de 1´557,984.60 PEN en consumo energético sin inversión representativa ya que implicó una inversión de tiempo en horas hombre para capacitar a todo el personal y a todo nivel sobre el funcionamiento del sistema de consumo y facturación energética así como la comprensión de la norma técnica peruana de energía y minas.

La presente tesis tiene como propósito presentar alternativas de mejora en el sistema logístico de una empresa comercializadora de equipos de tratamiento de agua que permita generar ahorros en los inventarios e importaciones. En el primer capítulo, se presenta el marco teórico con los conceptos referentes a temas logísticos y la cadena de suministro, como también herramientas de diagnóstico y herramientas que se usarán para la propuesta de mejora tales como el stock de seguridad, la matriz Vester, flujogramas, entre otros. En el segundo capítulo, se describe a la empresa comercializadora en estudio para lo cual se menciona su perfil organizacional, tipos de clientes, los productos y servicios que comercializa, principales proveedores. También se desarrolla y explica los macroprocesos involucrados en la empresa en estudio. En colaboración con el gerente, se evaluó y seleccionó el macroproceso más importante para ser estudiados en los capítulos posteriores. En el tercer capítulo, se desarrolló el diagnóstico y análisis de la situación actual de la empresa. En este capítulo, se estudió los principales problemas en el macroproceso del planeamiento y abastecimiento logístico. Aplicando la herramienta de la matriz de Vester, se identificó que los principales problemas a ser estudiados son los relacionados al planeamiento y políticas inadecuadas, como también la falta de comunicación eficaz y capacitación del personal. En el cuarto capítulo, se elaboró las propuestas de mejora para afrontar los problemas encontrados. Estas propuestas fueron implementar una clasificación multicriterio ABC para dar paso a implementar políticas más acordes a cada tipo de producto. También, se presentó la propuesta de implementación de stocks de seguridad en base a criterios de la demanda y el lead time de cada producto para poder afrontar los picos de demanda, y evitar perder ventas. Además, se propuso usar modelos estadísticos para la planificación de la demanda en contraste con el método empírico actual que utilizan para pronosticar y pedir. Así mismo, se simuló las frecuencias de compra para los principales proveedores, resultando positivo la propuesta respecto a la frecuencia de compra. Finalmente, se realizó la evaluación económica para conocer si el impacto resultó favorable en términos monetarios. El resultado fue que la implementación de stocks de seguridad generará un VAN de 131 726 dólares en un periodo de 5 años, debido a que con ello se evita la pérdida de ventas. Por otro lado, contar con un software que permita realizar un planeamiento cuantitativo de la demanda permitió generar ahorros de 52 469 dólares en el año aplicado. Mientras que, al tener una frecuencia de compra diferente a la actual genera un VAN de 19 562 dólares.

El presente informe tiene como objetivo analizar y proponer mejora en el proceso de Extrusión en la fábrica de llantas empleando herramientas de Lean Manufacturing. Este trabajo de tesis contiene una parte teórica describiendo las herramientas a usar, el diagnóstico de la situación a mejorar, una propuesta de mejora usando “5S”, SMED, Jidoka, Poka Yoke y la evaluación económica de dicha propuesta, generando un ahorro óptimo para la empresa. Se realizó el diagnóstico actual donde se identificó el problema de tiempos perdidos en el área de Construcción por falta de componentes en proceso que cumpla las condiciones de calidad, esto conllevo al elevado rechazo de componentes en proceso provenientes de la máquina extrusora. Se empleo el diagrama Ishikawa, se encontró que las principales causas son las siguientes, contaminación de la goma por la falta de limpieza, alto índice de reproceso, tiempo perdido por parada de máquina imprevista. Por ello la propuesta es establecer las “5S” para crear un sistema de orden y limpieza, realizar el SMED para reducir los tiempos de cambio de matriz y aumentar la disponibilidad de la máquina, finalmente implementar las herramientas Jidoka y Poka Yoke, con la finalidad de prevenir los errores y reducir el índice de reproceso durante el proceso de Extrusión. La herramienta “5S” crea un ambiente adecuado de trabajo donde prime la seguridad, limpieza y orden, de esta forma poder reducir los tiempos de transporte innecesarios al almacén y por supuesto ayudar a que el reproceso disminuya, ya que se establecerá un lugar específico para colocar los productos con defectos. Al implementar esta herramienta se puede obtener una disminución de 30% del tiempo de paradas no programadas, generando un ahorro de 8,424 soles anuales, además permite una reducción del 40% de los tiempos de transporte innecesarios al almacén generando un ahorro de 2,184 soles anuales. Por otro lado, la herramienta Jidoka en conjunto con la aplicación de Poka Yoke, facilita anticipar la detección de errores de forma inteligente y reducir los defectos en los componentes en proceso, esto conlleva a una disminución de tiempo perdido por reproceso en 40%, generando un ahorro de 9,982 soles por año. En tercer lugar, la herramienta SMED ayuda a disminuir los tiempos de cambio de matriz con la finalidad de mejorar la disponibilidad de la máquina, se consigue una disminución del 35% de tiempos de SetUp con un ahorro de 3,279 soles por año. Finalmente, con un horizonte de 5 años, se propone una inversión total de 44,670 soles con lo que se obtiene un VAN de 23,473 y una TIR de 39%. Dado que el VAN es positivo y la TIR es mayor a COK (15%) se concluye que el proyecto es viable.