El objetivo central del trabajo es realizar un diseño básico de una plataforma tipo Jack Up y el estudio de factibilidad para desarrollar la construcción de esta estructura en Chile, comparando los costos de fabricación con los costos de compra de este equipo.

No description available.

El documento digital no refiere un asesor / Ante el crecimiento de la demanda de los vidrios templados, el área de planeamiento tiene dificultad en planificar la producción debido a que no cuenta con información detallada para administrar sus recursos (personas, maquinarias, materia prima y métodos), operan en un contexto de planificación y toma de decisiones empíricas. Ello le conlleva a conflictos en la toma de decisiones para el área de operaciones. Por ello es necesario realizar para la organización un diseño del sistema de planificación de la producción para cumplir con los plazos de los pedidos, reduciendo costos que incurren y tomar decisiones adecuadas. Para el cumplimiento de los objetivos de esta investigación es importante tener un control de la planificación de la producción, localizando los puntos críticos y/o restricciones del sistema, y así lograr la efectividad de sus operaciones en la fabricación de sus productos con una adecuada combinación de métodos, maquinarias, materia prima y mano de obra. / Tesis

El presente proyecto se realizó con el fin de determinar la factibilidad de la instalación de una planta de muebles RTA (Ready To Assemble). Para empezar, se realizaron justificaciones técnicas, económicas y sociales, que dieron como resultado el crecimiento económico del Perú, la gran cantidad de mano de obra y la oportunidad para apoyar al crecimiento social de la zona. / This project was carried out in order to determine the feasibility of installing a RTA (Ready to Assemble) furniture plant. In the beginning of it, technical, economic and social justifications were made, which showed evidence of the economic growth of Peru, the large amount of ready workforce and the opportunity to support the social growth of the area. / Trabajo de investigación

Ingeniera Civil Química / El consumo energético, para las empresas productivas resulta ser una de sus principales contingencias, debido al sostenido aumento que han experimentado los precios de los combustibles. Para el caso de las máquinas papeleras, el mayor consumo energético dentro de su proceso de fabricación ocurre en las etapas de secado, las cuales tienen como objetivo remover una gran cantidad de agua desde la hoja ya formada, mediante el uso de energía térmica. Esta etapa consta fundamentalmente de dos subprocesos. En primer lugar, cuenta con un sistema de vapor y condensado, en el cual el papel es secado por conducción, mediante el contacto con un cilindro secador alimentado con vapor, y posteriormente por una capota de aire caliente que en contacto con el papel, lo seca por convección. El objetivo general de este trabajo es establecer los parámetros operacionales que permitan optimizar el consumo específico de combustible en procesos de secado de papel tissue, específicamente en la capota de aire caliente, en la Máquina Papelera N°2 de CMPC Tissue, Planta Talagante. Esta planta cuenta con una producción anual de 59.000 [ton/año], y sus productos terminados se identifican con las marcas Elite, Confort, Nova, Noble y Ladysoft, entre otros. Para llevar a cabo esta tarea, se realiza un análisis teórico del proceso de secado, en el cual se identifican las siguientes variables relevantes para los fenómenos de transferencia de calor involucrados: velocidad, temperatura, flujo y humedad del aire. Operacionalmente, estas variables se pueden controlar mediante el manejo de parámetros de proceso, tales como la velocidad de los ventiladores de recirculación de aire y la apertura de dampers de entrada y de salida del sistema de capota de aire caliente. Por lo anterior, se planifican dos fases experimentales a desarrollar. En la primera, se busca observar la influencia de la velocidad y flujo del aire en el proceso de secado, utilizando diversos valores de velocidad de los ventiladores de recirculación del aire. En la segunda, se exploran distintos valores de apertura en los dampers para controlar el flujo y humedad del aire. Los resultados obtenidos indican un menor consumo específico de energía para el caso en que se opera con mayores velocidades en los ventiladores de recirculación, y por ende, cuando el sistema trabaja con un mayor flujo de aire, alcanzándose una disminución del 16% en el consumo específico de combustible. La primera condición descrita se atribuye a que el sistema opera con un coeficiente de convección de calor mayor, debido al aumento en la velocidad el aire. En segundo lugar, una mayor apertura en los dampers de entrada y mayor cierre en los de salida, establecen una condición de operación con mayor flujo de aire, lo que favorece la transferencia por convección e intercambio másico.

El presente proyecto de investigación está basada en la necesidad de brindar soluciones a pymes manufactureras del mismo rubro, ante las pérdidas económicas por pedidos atendidos con retraso, pérdidas económicas por demanda insatisfecha y costos generados por tiempos ociosos es por eso que se genera la problemática de si la propuesta de mejora del proceso de producción de sandalias establecida incrementará la productividad. La investigación en este proyecto busca proponer una mejora del proceso productivo de sandalias de baño, teniendo como primer objetivo el diagnosticar la situación actual del proceso de producción de la empresa, para posteriormente elaborar el plan de mejora del proceso productivo de sandalias de baño para aumentar la productividad y finalmente realizar el análisis costo- beneficio del plan de mejora de la producción para evaluar si la propuesta de mejora es rentable o no. Los planes de mejora propuestos nos indican un aumento de productividad tales como productividad de máquina y productividad de mano de obra además de un significativo aumento de la capacidad utilizada de planta a 47% de su capacidad total incrementando el volumen de producción para satisfacer la demanda que la empresa está dejando de atender. Finalmente, a través del análisis económico se determinó que la propuesta de mejora es rentable con una tasa interna de retorno del 22% utilizando una tasa de referencia del 12%.

El presente trabajo de investigación se desarrolla debido a la baja producción de ladrillos de concreto en la empresa Sermatcon S.R.L. debido a una deficiente metodología de trabajo en el proceso productivo y a sus variables no ajustadas adecuadamente a sus condiciones óptimas de operatividad. La presente tesis realiza el análisis de las condiciones actuales de la empresa y la evaluación del proceso productivo, determinando cuáles son los problemas que ocasionan los bajos niveles de producción, llegando a referenciar los problemas por alto número de unidades reprocesadas, elevados tiempos en el proceso de mezclado y capacidad limitada de la planta. Posteriormente se seleccionan los problemas más importantes, es decir los que afectan en mayor cantidad el nivel de producción y se analizan sus causas. Luego se procedió a diseñar las mejoras necesarias que abarcan tanto el rediseño de los procesos productivos como la propuesta de un procedimiento de trabajo nuevo para la operación de desmolde, así como la adquisición de materiales y maquinaria necesaria para implementar la mejora. Asimismo se redistribuyó las instalaciones para lograr un flujo de materiales y procesos continuo. El diagnóstico inicial arroja que el nivel de producción actual es de 27,56 unidades por hora, comparado con los nuevos indicadores que se obtendrían de implementarse la mejora (40,47 unidades por hora), supone un incremento de 46,48%, así también la capacidad de planta se vio aumentada en un 53,53%. Por tanto, se comprueba que el nivel de producción aumentó significativamente y la planta va a tener la capacidad de asimilar ese crecimiento. Finalmente, se analiza la viabilidad económica de la propuesta a través de un análisis costo beneficio que permite concluir en que la propuesta es factible económicamente y permitirá a la empresa recuperar su inversión en 1 año y tres meses y obtener un beneficio de 0,22 nuevos soles por cada sol invertido.

En el presente trabajo de investigación se analizó cada una de las etapas de la línea de producción diagnosticando la situación actual de la panificadora industrial. Para ello se propuso y diseñó una mejora del sistema productivo, esto se cumplió realizando ante todo un diagnóstico de la situación actual del proceso productivo de la panificadora Inversiones Joma E.I.R.L., posteriormente se evaluó y diseñó el plan de mejora más conveniente y por último se realizó un análisis costo beneficio de la propuesta planteada de la empresa. La metodología realizada en la investigación es llegar a un estudio de métodos y una distribución de planta para incrementar la producción y reducción de los tiempos ociosos dentro de la empresa, se diseñó el proceso de planeación de la producción y los materiales para que permita una ejecución eficiente de las órdenes de los clientes. De esta manera la realización de este proyecto de investigación es sumamente importante ya que un aumento de producción y ventas en la panificadora Inversiones Joma E.I.R.L. significa el uso eficiente y eficaz del uso de los recursos utilizados (humanos, financieros y materiales), con el fin de lograr un resultado óptimo satisfaciendo a la demanda. Es por ello que con esta investigación la panadería “Inversiones Joma E.I.R.L.”, siendo una pyme dedicada a elaboración de distintos productos (Queques Magui. Queques taper y alfajores), será beneficiada, pues la mala distribución de las áreas de la planta, distancias inadecuadas y movimientos innecesarios de los operarios, así mismo la falta de control en las diferentes etapas de producción, causa que el proceso productivo de la empresa, sea deficiente no llegando a satisfacer por completo a los clientes con la calidad del producto, lo cual hace que los clientes dejen de comprar.

Uno de los elementos más importantes de las maquinas trituradoras industriales que existen, son los ejes. Una falla de estos elementos, involucra un elevado costo, no solo por el costo del elemento en sí mismo, sino también, porque al fallar dicho elemento, puede parar toda una línea de producción por varias horas e incluso hasta días y en trabajos como operación de procesos industriales, dichas paradas no programadas representan grandes pérdidas económicas. La presente tesis tiene como objetivo, estimar la vida útil del eje de accionamiento de una trituradora de impacto por medio del análisis de falla por fatiga ante la presencia de una fisura. Se pretende calcular las tensiones y la vida a fatiga a las que está sometido el eje, donde se acompaña los métodos analíticos con el estudio a través del software solidworks simulation, basado en el método de los elementos finitos (MEF). Por lo tanto, este proyecto consta de dos partes; en la primera parte tiene a estudiar las características de funcionamiento del eje al soportar una determinada carga, para lo cual se realiza un estudio analítico utilizando el método de Gerber. En segundo lugar, se realiza el estudio de falla a fatiga con solidworks para comparar los resultados que se obtienen con los conseguidos en el estudio analítico, en donde se puede comprobar la fiabilidad de los resultados. Finalmente se determina que la vida útil del eje es de 64.36 x 108 ciclos.

La presente investigación se desarrolló en la Empresa C.G.W. Plastic S.A.C, la cual se dedica a la producción de pellets de polipropileno a partir de material reciclable, éste es la materia prima para la producción de sacos, bolsas, pallets y otros elementos de plástico. Durante el proceso de producción, en esta empresa, se presentan diverso tipo de averías, se detiene el proceso productivo, generando un impacto en desmedro de las utilidades de la compañía. En la empresa C.G.W. Plastic S.A.C. no existe una cultura preventiva de mantenimiento y cada vez que suceden averías el personal se limita a efectuar el mantenimiento correctivo. Para la realizar la presente investigación, inicialmente se identificó la situación en la que funcionan las Maquinarias de esta empresa, se recolectó datos durante un periodo de 12 meses. Se identificó la cantidad de mantenimientos correctivos y los costos que estos acarrean para determinar su impacto en la utilidad. El diagnostico se basó en 6 equipos de la línea de producción, donde se hallaron 105 averías que generaban 989 horas de parada de máquina y un costo por mantenimientos correctivos de S/. 29 130,00 soles, así mismo, identificamos 03 equipos como críticos: Molino 01, Molino 02 y Extractor / Pelletizador. La presente propuesta de gestión de mantenimiento basada en confiabilidad propone reducir la cantidad de paradas de máquina en un 60,53%, así mismo, el costo de esta propuesta sería de S/ 56 555,60 Soles, del mismo modo se redujo las horas de parada de máquina durante el desarrollo de actividades de producción en un 95,75%, e incrementó la utilidad bruta en 16,98% anual. Esta gestión mejoró los indicadores como la Confiabilidad que aumentó en un 97,29%, la Mantenibilidad fue reducida en un 90,56% y la Disponibilidad aumentó en un 4,04%. Finalmente, el análisis costo beneficio dio un resultado de 2,11.