La presente investigación se desarrolló en la Empresa C.G.W. Plastic S.A.C, la cual se dedica a la producción de pellets de polipropileno a partir de material reciclable, éste es la materia prima para la producción de sacos, bolsas, pallets y otros elementos de plástico. Durante el proceso de producción, en esta empresa, se presentan diverso tipo de averías, se detiene el proceso productivo, generando un impacto en desmedro de las utilidades de la compañía. En la empresa C.G.W. Plastic S.A.C. no existe una cultura preventiva de mantenimiento y cada vez que suceden averías el personal se limita a efectuar el mantenimiento correctivo. Para la realizar la presente investigación, inicialmente se identificó la situación en la que funcionan las Maquinarias de esta empresa, se recolectó datos durante un periodo de 12 meses. Se identificó la cantidad de mantenimientos correctivos y los costos que estos acarrean para determinar su impacto en la utilidad. El diagnostico se basó en 6 equipos de la línea de producción, donde se hallaron 105 averías que generaban 989 horas de parada de máquina y un costo por mantenimientos correctivos de S/. 29 130,00 soles, así mismo, identificamos 03 equipos como críticos: Molino 01, Molino 02 y Extractor / Pelletizador. La presente propuesta de gestión de mantenimiento basada en confiabilidad propone reducir la cantidad de paradas de máquina en un 60,53%, así mismo, el costo de esta propuesta sería de S/ 56 555,60 Soles, del mismo modo se redujo las horas de parada de máquina durante el desarrollo de actividades de producción en un 95,75%, e incrementó la utilidad bruta en 16,98% anual. Esta gestión mejoró los indicadores como la Confiabilidad que aumentó en un 97,29%, la Mantenibilidad fue reducida en un 90,56% y la Disponibilidad aumentó en un 4,04%. Finalmente, el análisis costo beneficio dio un resultado de 2,11.

La presente tesis tuvo por objetivo evaluar las condiciones para la instalación de una planta procesadora de hojuelas de quinua con sabores a fruta tropicales para exportar hacia el mercado australiano donde se realizó un estudio de mercado, el diseño de la planta procesadora y se determinó la viabilidad económica financiera del presente proyecto. Sobre el estudio de mercado se muestran los pasos cómo se seleccionó el mercado objetivo; resultando el mejor mercado destino Australia con un crecimiento acumulado de importaciones de los años 2014 al 2018 del 21,6%; se presentó las tablas de importaciones y exportaciones del producto en Australia donde se apreció que las importaciones por las hojuelas de quinua de dicho mercado van creciendo enormemente en los últimos años, el precio se incrementó hasta en un 25%; del análisis de participación del mercado se obtuvo un porcentaje de participación del 12,5% equivalente a 170, 52 toneladas para el primer año de producción. Sobre el estudio Técnico, para la macro y micro localización de la planta procesadora de hojuelas de quinua, se determinó la futura ubicación de la planta, siendo este en el departamento de Lima, Provincia de Lima distrito de Ate Vitarte, ubicado en una zona industrial. Asimismo, se determinó la cantidad de producción de la futura planta que para el primer año será de 170,52 toneladas con un incremento anual del 0,5%. Sobre el estudio económico financiero se definió una inversión de $ 1 290 933,15 donde el 40% será financiado por una entidad bancaria y el 60% será asumido por el inversionista, el VANE $563 290,62, un TIRE del 40% y un TIRF del %50 lo que respalda la rentabilidad del proyecto; asimismo se pronosticó que el tiempo de recuperación de la inversión según los cálculos realizados será de 3 años con seis meses.

Actualmente existen varios problemas en la fabricación de calzado. La presente investigación tomó como referencia a una empresa dedicada a la fabricación de calzado, la cual presentó problemas de baja productividad por retrasos en la producción, ocasionando pérdidas de ventas por pedidos no atendidos. Se identificó la existencia de cuello de botella en el área de armado con un tiempo de ciclo de 11,76 min/par, mayor al TAKE TIME. Frente a ello, se realizó un balance de línea, lo cual permitió disminuir el tiempo de ciclo del área de armado a 5,86 min/par, incrementar la producción en un 43,90% y la productividad en un 25,91%; dicha propuesta de mejora generó una utilidad de S/20 250,00 soles/mes y un costo de S/.52 870,00 el primer mes, y de S/.4 900,00 el resto de los meses.

La presente investigación fue realizada en la empresa Kar y Ma S. A. C., la cual produce y comercializa sal gruesa y Sal de Mesa, siendo esta última la que mayor ganancias le genera, pero, la empresa no presenta decisiones tácticas correctas, puesto que a lo largo de todo su proceso productivo presenta deficiencias como la incurrencia en sobre costos para tratar de cumplir con la demanda, un nivel de servicio de 89% y una utilización de 76,22%, además cuenta con una mala metodología de trabajo pues existen tiempos improductivos. Si bien las cantidades mostradas porcentualmente no son altas, la valorización de los pedidos no atendidos sí lo es, además la empresa presenta una producción promedio de 19 025 sacos al mes en el año 2018, la cual no se encuentra muy cerca a su capacidad diseñada, siendo de 24 960 sacos al mes. La investigación tuvó como finalidad proponer una mejora de decisiones tácticas en la producción de Sal de Mesa, se determinó la situación actual del proceso productivo, entonces se identificó cuales son los puntos débiles y los problemas que presenta, con el fin de poder comparar con los resultados de la propuesta. Se aplicó diferentes herramientas de las decisiones tácticas como el análisis de tiempos y el diagrama OT, plan maestro de la producción, MRP y planeación agregada. Luego de determinar y aplicar las herramientas tácticas, se realizó un análisis costo beneficio en base a la propuesta de mejora, la cual será de 1,07. Finalmente, tras las decisiones tácticas propuestas, la empresa reducirá el cuello de botella en 0,07 minutos logrando producir 905 sacos al día, además aumentaría su utilización y su nivel de servcio a 94,27% y 100% respectivamente.

El estudio se centra en la Corporación Maderera FERPESI S.A.C., empresa nacional con sede en Lambayeque dedicada a la producción y comercialización a distintos puntos del Perú de madera aserrada. Se diagnosticó que el principal problema de la empresa está en el incumplimiento de los estándares de calidad en su principal producto, la madera aserrada de tornillo, de acuerdo a los lineamientos de la N.T.P de madera aserrada. Esto se debía a diferentes causas que se detallan en el estudio y que tenían un impacto directo sobre la empresa que ascendían a un total 1 002 679 soles en el período estudiado. Se logró dar solución al problema en estudio con propuestas que permitan alcanzar los estándares de calidad, por lo que se planteó implementar un área de control de la calidad, de la mano de un sistema de gestión de la calidad. Para ello, se diseñó el puesto de trabajo de control de la calidad y se realizó la caracterización del proceso, acompañado del diseño de procedimientos que van de acorde a la normativa peruana de madera aserrada. Asimismo, se propuso un plan de capacitación, posteriormente se procedió a plantear una distribución de planta adecuada, basada en el método SLP y por último se propuso un guía de implementación de las 5S. Finalmente, se determinó que el proyecto es muy rentable para la empresa en estudio con un VAN de 12 149 379,11 soles a un período de 5 años, un TIR de 554%, un período de recuperación de la inversión de 2 meses y 5 días, y un indicador de costo beneficio de 1,89 soles.

La Fábrica de Hielo San Jorge, se dedica a producir y comercializar barras de hielo de 60 kg. Actualmente, presenta dos problemas principales que es el producto no conforme por volumen y el hielo quebradizo; ocasionado pérdidas económicas para la empresa. El objetivo principal es mejorar el proceso productivo de la fábrica para reducir las pérdidas económicas. Para ello, se realizó como metodología diagnosticar la situación actual del proceso productivo, evaluando los tiempos de cada actividad utilizando herramientas como cronómetro, la aplicación de la metodología 5WH, además se calculó los indicadores de producción. Luego se realizó las propuestas de mejoras y finalmente, se analizó el costo-beneficio de las propuestas para evaluar su viabilidad y rentabilidad. Para esto se propuso implementar tres mejoras, automatizar el llenado de cisterna, elaboración de MOF e instructivos de trabajo y la instalación de un intercambiador de calor el cual redujo el tiempo de congelamiento de 25,28h a 24,28 que viene a ser considerado el cuello de botella. Así mismo, incremento su producción de 55,3 ton/día a 74,24 ton/día, se logró una eficiencia física de 95%, una eficiencia económica de S/3,22 y una utilización de 48,08%. Finalmente se tuvo como resultado la reducción de pérdidas económicas a 0,97% respecto a los productos defectuosos (hielo quebradizo y producto por volumen no conforme), obteniendo un análisis costo – beneficio, que indica que la propuesta es viable, factible y rentable debido a que presenta una relación de B/C de S/ 1,20.

En la presente tesis denominado Elaboración de ladrillos cerámicos artesanales utilizando lodos sedimentados generados en las lagunas de estabilización de Epsel de San José – Lambayeque para la construcción de muros de tabiquería - 2019; fue desarrollado con el fin de plantear una alternativa de unidad de albañilería artesanal para mitigar el impacto ambiental que generan los lodos al no tener un aprovechamiento y tuvo por objetivo general elaborar ladrillos cerámicos artesanales utilizando lodos sedimentados generados en las lagunas de estabilización de Epsel de San José - Lambayeque para la construcción de muros de tabiquería, evaluando y considerando su aporte en el ámbito técnico, económico y ambiental. Iniciando se obtuvo las materias primas y se determinó sus propiedades físicoquímicas. Posteriormente se realizó un diseño de mezclas óptimo para la muestra patrón. A continuación se procedió a elaborar las unidades de albañilería artesanal con lodos secos de agua residual incorporando desde un (2.5, 5, 7.5, 10, 15, 20 y 25 %) en peso de las mezclas a fin de identificar la mejor respuesta frente a las pruebas físicas – mecánicas. Para el ladrillo con incorporación de lodos óptimo se logró determinar los siguientes valores: un peso de 4.143 kg, absorción de 19.38%, una resistencia a la compresión de 57.97 kg/cm2 y 8.28 kg/cm2 de flexión. Respecto al ladrillo patrón se obtuvo los siguientes valores: un peso de 4.231 kg, 17.61% de absorción, una resistencia a la compresión de 56.45 kg/cm2 y flexión de 6.59 kg/cm2. Con estos resultados se concluyó que las propiedades físicas y mecánicas de los ladrillos con incorporación de hasta un 5% de lodos cumplen con lo especificado en la norma E.070, 2006 del reglamento nacional de edificaciones.

La presente investigación se basó en el estudio del proceso de producción de sacos de polipropileno en la empresa PROCODE S.A.C con objetivo de identificar las principales causas que generan las pérdidas económicas en el proceso para posteriormente proponer y evaluar un plan de mejora. Mediante el análisis descriptivo que se realizó, se determinó que las mermas que se generan en el proceso de producción de sacos de polipropileno se encuentran por encima del límite máximo de la empresa siendo el 2%, de igual manera se identificaron las fallas y averías que originan las paradas con un tiempo de 95,58 h dejándose de producir así 10,24 t. Una vez ya definidos los problemas, se realizó una propuesta de mejora en el proceso de producción a través de un plan de mantenimiento preventivo en la etapa de extrusión, la adquisición de equipos de medición, la validación en la nueva composición de la mezcla de cinta extruida y la implementación de la Variable Tex para la reducción de las pérdidas económicas. Los resultados obtenidos fueron la disminución de las mermas por debajo del 2%, así mismo la reducción del costo de materiales directos por el cambio en la composición de la mezcla en un S/ 40 383,80, un aumento de la producción de cinta extruida en 9% y la disminución de las pérdidas económicas en un 4%.

La presente investigación se realizó en las instalaciones de la empresa Fabricaciones Metálicas FAMETAL S.A.C., una empresa peruana del sector manufacturero dedicada a la producción de estructuras metálicas y mobiliario de melamina. Esta empresa presentaba métodos de trabajos no estandarizados que duraban 590,41 minutos por unidad y tiempos no productivos de 25,74 minutos por unidad que limitaban la producción a 1790 unidades por año, asimismo un balance de línea empírico con el que trabajaban presentaba una eficiencia del 74%, la ganancia por la venta de cada producto era de 34 céntimos de sol por cada sol invertido. Ante esta problemática se determinó estandarizar el método de producción a través de la asignación de procedimientos a los operarios y el uso de tiempos estándar, lo cual redujo el tiempo de proceso en 55,64%; se realizó una nueva distribución de planta mediante los métodos SLP y de Güerchet, que redujo los tiempos de transportes en 49,31%, y se balanceó la línea de producción de muebles de melamina logrando reducir el tiempo de ciclo en 55,25%, se aumentó la producción en 123,46% y elevando la eficiencia de línea a 89,74%. Finalmente se analizó la rentabilidad de la propuesta de mejora, la cual presenta una relación beneficio/costo de 1,21, y se aumentó la eficiencia económica de la producción de muebles de melamina de 1,34 a 1,54.

Describe la evolución que ha experimentado la industria vidriera en el área de Lima, Perú, así como el grado de adelanto en el que se encuentra en las líneas de botellas, vidrio plano y vidrio de seguridad, del periodo comprendido entre 1965-1974, a partir de información procedente de organismos estatales. / Tesis