Background: Laboratories in Sweden have a big challenge when Sweden is a wide country and big parts is sparsely populated and many samples have limited durability. At same time as laboratories is a sensitive branch with high demands on time and quality which makes a functional internal and external logistic important. Purpose: The purpose is to increase the understanding of internal sample flows for companies who works with sample analysis, by analyse sample flows in companies that is analysing samples, from a logistic perspective. To answer the purpose, two research questions are formulated: ·        What limitations can be identified in internal sample flows from delivery to analyses done for companies working with analyses of samples? ·        How can limitations in internal sample flows be handled from delivery to analyses done for companies working with analyses of samples? Method: A case study has been made on Eurofins laboratory in Lidköping where data has been collected by interview studies and observations. Result: By the logistic perspective several possibilities to increase the efficiency have been found. By logistic tools proposals have been made how those hindrances can be handled. Those possibilities to increase the efficiency is: Consolidation activities Failsafe Standardizations Overlook unload/loading of trucks Make the sample flow even during the week Conclusions: In this study have the writer made several recommendations for companies that is working with analysing samples. But it is important to consider that those recommendations are case-specific, but if same conditions occur is the result possibly to generalize.

Volvo Construction Equipment i Hallsberg tillverkar tankar och hytter till hjullastare, dumprar, vältar och grävmaskiner. Detta arbete fokuserar på flödet för tillverkning av tank och mer specifikt hur processerna för kantpress och svets fungerar och samverkar. Produktionen innefattar idag 20 olika tankmodeller och medför 100 kantpressade artiklar som på olika sätt sammansvetsas till tankar. Under hösten 2021 ska det tillkomma 5 nya tankmodeller, vilket medför ytterligare 25 kantpressade artiklar. Volvo CE har uppmärksammat ett problem av denna implementering då det nuvarande lagret för kantpressade artiklar innan svets är högt utnyttjat, vilket ger ett behov av att flödeseffektivisera de kantpressade artiklarna.  De scheman som kantpress och svets arbetar efter tas från ett preliminärt årsschema och ur Volvo CE:s system från SAP. Svetsens schema utjämnas varje vecka av planerare och anpassas utefter det behov som det interna måleriet signalerar, men kantpressen fortsätter arbeta utefter det preliminära årsschemat på grund av en frystid mellan de två interna aktiviteterna. Detta skapar en obalans och hindrar kantpressens schema från att utjämnas. Processerna för kantpress, truck och svets saknar idag standarder, vilket gör att verksamheten ej har kontroll över flödet.  De förbättringsförslag som arbetet presenterar är uppdelat i tre olika steg. Det första är att frystiden mellan kantpress och svets bör elimineras, för att flödet ska kunna balanseras. Det föreslås sedan att standarder ska införas i respektive process. Detta skulle säkra processen genom att planerad output genereras varje gång oavsett vem som utför arbetet. Det kommer även stödja hållbarhet i social aspekt, då medarbetare får en känsla att de klarar av det som verksamheten begär. Nya ställtider, cykeltider och processeffektivitet kan därefter beräknas, vilket ger grund för att körschemat kan utjämnas och optimeras.  Genom att balansera och utjämna flödet i kombination med införande av standarder kommer ledtider minskas. Detta gynnar den ekonomiska tillväxten för Volvo CE och minskar mängden bundet kapital i form av kantpressade artiklar på lager. / Volvo Construction Equipment in Hallsberg manufactures tanks and cabs for wheel loaders, dump trucks, rollers and excavators. This work focuses on the processes of press brake and welding in the production flow of tanks. The production today includes 20 different tank models that are made of 100 press braked articles. In the autumn of 2021 the production will increase with 5 new tank models and 25 press braked articles. The inventory before welding is already highly utilized and won’t be expanded, that’s where Volvo CE has noticed a problem. The schedules that the operators of the press brake and welding operates by are taken from a preliminary annual schedule from Volvo CE's system by SAP. The welding schedule is equalized every week and adapted according to the needs of the internal painting. At the same time the press brake works according to the preliminary annual schedule due to the system having a freezing time between press brake and welding. This creates an imbalance and prevents the press brake schedule from levelling. The processes for press braking, internal transport and welding don't have standardizations, which entail that the organization doesn't have control of the flow.  he work presents improvement in three parts. The first one is that the freezing time between press brake and welding should be eliminated, to make the flow balanced. It is proposed that standards should be introduced in every process in the flow. It would ensure the process and make it generate the same output every time regardless of the operator. Standardisation supports sustainability on the social side because co-workers can feel that they can complete things that the organisation wants. New set-up times, cycle times and process efficiency can then be calculated, which is required for the schedule to be levelled and optimized. The balanced and leveled flow in combination with the introduced method standards will lead to a reduced lead time, which entails a reduced storage time. This will favour the economic growth for Volvo CE and reduce the amount of restricted capital.

Detta arbete är ett examensarbete inom maskinteknik som utförts i samarbete med Westermo. Westermo är ett växande företag som tillverkar produkter inom industriell datakommunikation. För att behålla sin marknadsposition och konkurrenskraft arbetar de med ständiga förbättringar och utveckling av sin produktion och dess effektivitet. Vårt uppdrag på Westermo var att se över effektiviteten i slutmonteringen då montörerna inte hinner med att producera i den takt som krävs på grund av den höga efterfrågan. Att montörerna inte hinner med tror företaget beror på att montörerna själva måste förbereda sitt material till varje tillverkningsorder. I den här rapporten kommer ni att hitta förbättringsförslag på hur Westermo kan jämna ut flödet och effektivisera materialhanteringen i slutmonteringen. För att göra detta kommer framför allt teorier och verktyg inom Lean att användas.  De förbättringsförslag som arbetet tagit fram är uppdelat i två kategorier. Den första handlar om att en ny arbetsroll ska införas som ska ansvara för materialhanteringen. Den andra handlar om en implementering av ett två-binge system vid monteringsstationen. Båda lösningsförslagen bidrar till en flödesutjämning och minskar stopp i produktionen. / This work is a degree project in mechanical engineering carried out in collaboration with Westermo. Westermo is a growing company that manufactures products in industrial data communication. In order to maintain their market position and competitiveness, they work with continuous improvements and development of their production and its efficiency. Due to the increased demand the operators do not have time to manufacture all products on time. The company believes this is due to the fact that the operators themselves must prepare all material for each order. This work is about developing improvement solutions that even out the flow and streamline the material management. To be able to do this, tools within Lean will be used.    The improvement solutions that the work has developed are divided into two categories. The first is about an introduction of a new work role that will be responsible for all material management. The second one is about an implementation of a “två-binge” system. Both solutions contribute to a flow equalization and reduce stop in the production.

Detta examensarbete grundar sig på Lean-filosofin och genomförs i samarbete med ett legotillverkande företag vid namn Gloab Konsult AB, som specialiserar sig i CNC-svarvning och precisionsslipning. För att mer i detalj kunna studera olika verktyg och metoder ifrån Leanfilosofin, är syftet med detta arbete att effektivisera en av Gloabs artiklar som går igenom hela deras produktion, från råvarulager till längdsvarv och robotstyrd-precisionsslipmaskin för att slutligen packas ner för leverans till kund, en M2-500. Arbetet börjar med att identifiera flaskhalsen samt de icke-värdeadderande moment (Leans 7+1 slöserier) i M2-500:as flöde med hjälp av en flödesanalys. Detta ledde till att ett spagettidiagram, en 5-varför, en SMED-analys samt ett fiskbensdiagram användes för att identifiera, samt reducera orsakerna till Leanslöserierna transport, rörelse, väntan och outnyttjad kompetens, men också för att effektivisera och reducera flaskhalsen i flödet. Förbättringsförslagen som presenteras innefattar att flytta närmare på råmaterialet, införskaffa ett nytt mellanlager, påbörja arbete med 5S, utbilda fler personal, samt tillämpa SMED på maskinen som utgör flaskhalsen i M2-500:as flöde. / This thesis is based on the Lean philosophy and is conducted in collaboration with a contract manufacturing company called Gloab Konsult AB, specializing in CNC turning and precision grinding. In order to study various Lean tools and methods in more detail, the purpose of this work is to streamline one of Gloab's products that goes through their entire production process, from raw material storage to length turning and robot-controlled precision grinding machine, and finally packed for delivery to the customer, an M2-500. The work starts by identifying the bottleneck and non-value-added activities (Lean's 7+1 wastes) in the flow of the M2-500, using a flow analysis. This led to the use of a spaghetti diagram, a 5-why analysis, a SMED analysis, and a fishbone diagram to identify and reduce the causes of Lean wastes such as transportation, motion, waiting, and unused skills, as well as to streamline and reduce the bottleneck in the flow. The proposed improvement suggestions include moving closer to the raw material, acquiring a new intermediate storage, implementing 5S, training additional personnel, and applying SMED to the machine that represents the bottleneck in the flow of the M2-500