Machines are a large part of most construction sites and used daily to perform various tasks. The purpose of this thesis is to investigate how Skanska Sverige AB works with safety, the reasons to accidents connected to excavator buckets and the causal link between them. Furthermore, the aim is to investigate how these accidents can be prevented. The research begins with a literature study to obtain knowledge about excavators and how safety works at the constructionsites. Afterwards interviews were conducted on various projects and surveys were sent out to the officials and machinists. A case study was conducted to investigate different work tasks. Based on the result, the causal link was stress. Stress considered to be the reason for the lack of security control and incorrect locking of the buckets. To prevent stress, it is important to involve the employees for them to experience more control. To avoid lack of security control and incorrect locking, it is important to remind and pay attention to the employees. One of Skanska´s document regarding the security control should be updated. The document should include that the change and security control of excavator buckets should always be 180 degrees or at least five meters away from excavations. It should also include that the machinist always should make a visual control of the locking mechanism for the bucket. / På byggarbetsplatser är anläggning en stor del där många maskiner används dagligen för att utföra olika arbetsuppgifter. Enligt statistik från arbetsmiljöverket skadas ca 14 personer per arbetsdag på Sveriges byggarbetsplatser och vissa av olyckorna orsakas på grund av grävmaskiner och deras skopor. Klämskador, tappade grävskopor och tappat material ansågs vara vanliga olyckstyper som undersöktes. Då tappade grävskopor har inträffat även hos Skanska Sverige AB, som orsakat allvarliga tillbud, önskades en djupare undersökning kring detta. Syftet är att undersöka anledningar som är kopplade till de tidigare olyckorna och hur säkerheten fungerar på Skanskas byggarbetsplatser. Målet med uppgiften är att undersöka varför olyckor sker på grund av grävskopor och andra maskinredskap, exempelvis pallgafflar, samt undersöka orsakssambanden. Vidare är målet att undersöka hur olyckorna kan förebyggas och utifrån detta upprätta en Kort information om säkerhet (KIS) som Skanska Sverige AB kan använda på byggarbetsplatserna. Metoden innebar först en litteraturstudie kring bakgrunden. Vidare utfördes intervjuer och enkäter skickades ut. Parallellt med intervjuerna genomfördes en fallstudie där arbetsmomenten kontrollerades. Det undersöktes ungefär hur ofta byten av grävskopor eller andra maskinredskap sker och hur maskinister samt yrkesarbetarare arbetar på projekten. Det orsakssamband som kunde utläsas från resultatet var att stress ansågs ligga till grund för avsaknad av säkerhetskontroll och inkorrekt låsning av snabbfästet. Detta kan förebyggas genom att uppmärksamma, påminna och involvera medarbetarna om problemet genom olika produktionsmöten. Att involvera medarbetarna gör att de kan uppleva mer kontroll vilket i sin tur förebygger stress. Skanskas dokument, Miljö- och säkerhetsinstruktion för maskin- och fordonsförare, bör också uppdateras kring säkerhetskontrollen. Detta genom att bytet mellan redskap och säkerhetskontrollen alltid ska ske 180 grader eller minst 5 meter ifrån schaktet och att en visuell kontroll av låsningen på snabbfästet alltid ska ske.

Detta examensarbete handlar om en skopkonstruktions utveckling, avsedd för en serieskopor men konstruktionen har enbart implementerats på en kabelskopa. Arbetet har utförtspå uppdrag av ett verkstadsföretag som utvecklar, tillverkar och säljer entreprenadutrustningtill grävmaskiner och hjullastare. Företagets vision är att komma ut på den svenskalågprismarknaden, men i dagsläget är produktionskostnaderna på skoporna för höga. Måletmed arbetet har varit att ta fram en konstruktionslösning som sänker företagets produktionskostnader.Efter ett möte med företaget tydliggjordes vilka behov som efterfrågades och dessa behovtolkades i form av kundkrav. Med en QFD-analys översattes kundkraven till produktegenskapersom krävs för en lyckad skopkonstruktion. Fokus har främst lagts på att förenklaskopans montering och anpassa dess konstruktion för robotsvetsning. Några faktorer harvarit att utforma självfixerande detaljer och beakta åtkomlighet för svetsning. Konceptengenererades genom intern och extern sökning, där metoder så som brainstorming och konkurrentanalyshar använts.Konceptvalet utfördes med Pughs beslutsmatris, där ett relativt optimalt koncept valdes förfortsatt utveckling. Vid utvecklingen har diverse verifieringsmetoder använts, som till exempelriskanalys, finita elementmetoden (FEM) och kostnadskalkyl för att kontrollera attdet valda konceptet uppfyller de uppsatta kraven för skopan. I verifieringsfasen identifieradesflera förbättringsmöjligheter som implementerades på det valda konceptet och dettagav ett bättre koncept än tidigare.Det slutliga konceptet har fått en sänkt produktionskostnad, med effektivare montering,minskad materialanvändning och svetsning samt en bättre prestanda än tidigare. / This thesis is about the development of a bucket design; intended for a range of excavatorbuckets consisting of four different types, but has only been implemented on the cablebucket. The work has been performed on behalf of a company that develops, produces andsells construction equipment for excavators and wheel loaders. At the present, the company'sexcavator buckets have high production costs, but the vision is to get into the low-costmarket. The goal of this work has been to develop a bucket design that reduces the company'sproduction costs.After a meeting with the company it became clear what needed to be achieved. The collectedneeds were interpreted in terms of customer requirements. A QFD was made, and thecustomer requirements were translated into product specifications for a successful bucketdesign. Particular focus has been put on simplifying the assembly of the bucket and adaptingits design for robot welding. Some essential factors have been to design interactingparts and to consider the accessibility for welding. The concepts were generated throughinternal and external searches, where methods as brainstorming and competitor analysiswere used.Concept selection was made by using Pugh's decision-matrix. A relatively optimal conceptwas selected for further development. During the development, various verification methodswere used, as for example risk analysis, finite element analysis (FEA) and cost estimate,to verify that the selected concept meets the set requirements for the excavator bucket.Several potential improvements were identified during the verifications phase and theseimprovements were implemented on the selected concept, which resulted in an even betterconcept than before.The final concept obtained a reduced production cost, with a more efficient assembly, reducedmaterial use and welding as well as a better performance than before.