Aldrig förr har vi konsumerat så mycket som nu och konsumenterna ställer hela tiden krav på högre kvalitet till lägre pris, samtidigt som kostnader för arbetskraft, energi och material ständigt ökar. För att bemöta kundernas behov används olika produktionssystem. Lean production är ett sådant produktionssystem och inkluderar en mängd uppsättning praktiska verktyg, men också en filosofi byggd på engagemang, kunskap, team-känsla och ledarskap. Lean är något många företag eftersträvar att införa, men studier visar att mindre än 20% lyckas att införa hela Leans koncept. Det är främst de mjuka delarna av Lean (filosofin) som företagen har svårast att implementera, vilket innebär att Lean i många fall reduceras till en verktygslåda. I denna studie har Lean-implementationen på ett fallföretag studerats. Fallföretaget införde Lean i samband med ”Produktionslyftet” år 2007 i syfte att effektivisera processer och bemöta hårdnande konkurrens. Ett antal intervjuer har genomförts med både produktions-personal och personer i ledande befattning. För att synliggöra individens roll i införandet och anammandet av Lean har en ny undersökningsmodell tagits fram för att analysera empirin och som utgår från ramverket för teknik, organisation och miljö, TOE, men där influensen av miljö har ersatts av influensen av individ, TOI. Den teoretiska undersöknings-modellen är undersökarens bidrag till forskningen. Resultatet av studien visar på att fallföretaget är ett klassiskt exempel på ett företag som lyckats väl med att införa de tekniska verktygen av Lean och att verksamheten fungerar mycket bättre idag än före införandet av Lean. Fallföretaget har ökat leveranssäkerheten och omsättningen men samtidigt minskat på produktionsytan och producerar ändå mer på samma tid. Däremot har fallföretaget inte lika tydligt implementerat de mjuka beståndsdelarna av Lean, det vill säga själva filosofin. Undersökningsmodellen TOI lyfter här fram verksamhetens karaktär, en hierarkisk och toppstyrd organisation, som en möjlig faktor till varför de mjuka beståndsdelarna inte har fått fäste. Modellen visar även att individen inte integrerar och samspelar med de influenser som borde skapa Lean. Samspelet mellan individ och ledning (organisation) ses som väsentliga för att uppnå de mjuka beståndsdelarna. För att få Leans hela koncept måste det finnas ett samspel och förbindelse mellan TOI modellens tre influenser; teknik, organisation och individ. Alla delarna är lika viktiga för att hela Lean ska få fäste. Detta är en möjlig anledning till varför det är mindre än 20% av Lean-projekteten som misslyckas med att implementera Leans hela koncept. / Never before have we consumed as much as now and customers are constantly demanding higher quality at a lower price, while at the same time costs are increasing for labour, energy and materials. Different production systems are used to meet customer needs. Lean production is such a production system and includes a variety of practical tools but also a philosophy based on commitment, knowledge, team spirit and leadership. Lean is something many companies strive to introduce, but studies shows that less than 20% succeed in introducing the entire Lean concept. It’s mainly the soft parts of Lean (the philosophy) that companies have most difficulty to implement, which means that in many cases Lean is reduced to a toolbox. This study is about the Lean implementation in a case company. The case company introduced Lean through its participation in the "Produktionslyftet" in 2007 with the aim of streamlining processes and responding to toughening competition. A number of interviews have been carried out with both production staff and senior executives. In order to highlight the individual's role in the introduction and adoption of Lean, a research model has been developed to analyse the empirical data, which is based on the framework for technology, organization and environment, TOE, but where the influence of environment has been replaced by the influence of the individual, TOI. The theoretical survey model is the investigator's contribution to the science. The result of the study shows that the case company is a classic example of a company that has succeeded well in introducing the technical tools of Lean and that the operation works much better today than before the introduction of Lean. The case company has increased the delivery reliability and sales but at the same time decreased the production area and still produces more at the same time allotted. However, the case company has not as clearly implemented the soft elements of Lean, that is, the philosophy itself. The survey model TOI highlights the nature of the business, a hierarchical and top-down organization, as a possible factor why the soft components have not been attached. The model also shows that the individual does not integrate and interact with the influences that should create Lean. The interaction between individual and management (organization) are seen as essential for achieving the soft components. In order to get the whole concept of Lean, there must be an interaction and connection between the three influences of the TOI model; technology, organization and individual. All parts are equally important for the whole of Lean to get attached. This is a possible reason why there are less than 20% of Lean projects that fail to implement the entire Lean concept.

Ett sätt att konkurrera på den globala marknaden är att ständigt utvecklas. Lean Production används för att ständigt utvecklas och minimera slöserier. Om allt är i ordning och reda reduceras slöserier vilket i sin tur främjar en förbättrad arbetsmiljö. Syfte med studien är att öka förståelsen för vilken effekt en förbättrad arbetsmiljö har på produktivitet. Målet med arbetet är att förbättra arbetsmiljön för att öka produktiviteten. I studien gjordes en nulägesanalys, jämförande mellan nuläge och teori, genomförbarhetsanalys och därefter implementation av förbättringsåtgärder. Med en förbättring av arbetsmiljön i form av ergonomi, ordning och reda samt stress lyckades en förbättring av produktiviteten vid montering ökas med 13,3%

Este trabalho tem como objetivo principal a proposição de um método de desenvolvimento de sistemas híbridos de planejamento e programação da produção para ambientes de manufatura enxuta que possuam alta variedade de itens, estruturas complexas, variabilidade de lead times e demanda flutuante. Nestes ambientes existe uma grande dificuldade na definição das estratégias para a adoção do sistema mais adequado de planejamento e programação da produção. A maioria das empresas acaba adotando um tratamento genérico de planejamento e programação para todos os itens. O método foi desenvolvido a partir de uma ampla revisão bibliográfica em torno de sistemas de planejamento, programação e controle da produção, de suas respectivas funções, dos desafios para os sistemas atuais, bem como dos princípios e das principais práticas e ferramentas enxutas. Em seguida, o método foi testado em quatro aplicações práticas nas quais a essência da discussão em torno de um sistema de planejamento e programação da programação migrou do tradicional conflito entre sistemas kanban versus MRP, puxar versus empurrar, para o desafio de se criar um ambiente no qual estes dois sistemas, juntamente com outros, devem coexistir em harmonia. / This work has as main goal to propose a method of developing hybrid systems for planning and scheduling for lean manufacturing environments that have high variety of items, complex structures, variability of lead times and fluctuating demand. In these environments there is great difficulty in defining the strategies to adopt the most appropriate system of planning and scheduling. Most companies just adopting a generic treatment planning and programming for all items. The method was developed from an extensive literature review around systems of planning and scheduling of production, their respective roles, the challenges to the current systems as well as the principles and practices of the major tools and dried. Then, the method was tested in four practical applications in which the essence of the debate on a system of planning and scheduling migrated from traditional conflict between kanban systems versus MRP, pull vs. push, to the challenge of creating an environment in which these two systems, along with others, must coexist in harmony.

Os diversos conceitos e técnicas de melhoria contínua de processos têm sido aplicados, nos dias de hoje, em indústrias de diversos setores e empresas prestadoras de serviços. Tanto em ambientes de manufatura quanto em ambientes administrativos, muitas empresas têm enxergado a oportunidade de aplicar técnicas de melhoria de processos e de qualidade, como as técnicas da Produção Enxuta e da Gestão da Qualidade. Entretanto, têm-se notado que algumas iniciativas de melhoria falham por não terem sido devidamente planejadas e priorizadas. Por isso, métodos que busquem melhorar a eficácia de iniciativas de melhoria, aumentando a taxa de sucesso das implantações, têm se tornado muito importantes. Este trabalho apresenta uma proposta de adaptação do método FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) para a análise de desperdícios abordados pela Produção Enxuta e definição de ações prioritárias para eliminação ou minimização de desperdícios baseado nos critérios de severidade, ocorrência e detecção. O uso da técnica proposta pode auxiliar a minimizar duas das grandes dificuldades no planejamento de implantação ou manutenção de Produção Enxuta, que são a identificação dos desperdícios e a definição de quais serão eliminados ou minimizados prioritariamente. A proposta foi desenvolvida a partir de um estudo de campo, analisando um fluxo de informação de processamento de pedidos em uma indústria, paralelamente ao desenvolvimento de um projeto de Produção Enxuta. A proposta inova também ao propor um índice de risco que prioriza ação sobre as causas que geram desperdícios mais severos. Os resultados obtidos sugerem que a sistemática proposta pode contribuir para a melhoria da eficácia de programas de Produção Enxuta. / The concepts and techniques for processes continuous improvement have been applied, nowadays, in industries of a lot of sectors and service provider companies. Both in manufacturing and office environments, a lot of companies have identified the opportunity of applying quality and process improvement techniques such as the ones of Lean Production and Quality Management. However, it has been noticed that some improvement initiatives fail because they are not correctly planned and prioritized. Therefore, methods that aim at increasing improvement initiatives effectiveness, by enhancing the implementation success rates, have become very important. This paper presents a proposal of use of the FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) to analyze wastes (to be tackle by Lean Production implementations) and define priorities of improvement actions aimed at minimization or elimination of these wastes based on the criteria of severity, occurrence and detection. The adoption of the proposed technique can aid to mitigate one of the major difficulties in implementing and maintaining Lean production programs, related to which wastes should be eliminate first. The proposal was developed in a field research, based on the analysis of a flow of information for order processing in parallel to the implementation of a Lean Production system. The good results suggest that the proposal can contribute to the effectiveness of Lean Production programs. The paper is finalized with suggestions of improvements of the proposal and possibilities for further applications.

To find success for manufacturing companies in the global market they need to meet and satisfy customer demands rapidly and productively. Therefore, many manufacturing companies are implementing lean techniques and tools to reduce waste and achieve their production targets. The decrease in setup time process using pre-setup configuration helps in increase production rate and machine availability. The key rules of the pre-setup concept are to reduce time in the setup of the machine, decrease unnecessary transportation of setup tools and clear instruction for the machine setup operator. The pre-setup concept can be easily and quickly adopted into current setup process. The improvements from the pre-setup process can be noticed in machine availability and reduce in setup time process in a short period of time to achieve the targeted production rate. This research presents a methodology to assess the pre-setup process in a manufacturing system. This research is divided into two parts, wherein the first part the problems and area in which setup can be improved are identified and in the second solution for the identified problem is presented. The study is carried out using two research methods they are a literature review and case study. The literature review assessment criteria for each characteristic of pre-setup is noted down and solution for the identified problems are developed.

Este trabalho propõe um método de representação e análise de cadeias de suprimentos que visa permitir a identificação e conseqüente eliminação dos desperdícios que ocorrem ao longo de uma cadeia produtiva. Fundamentado nos conceitos de gestão da cadeia de suprimentos, produção enxuta e modelagem de empresas, este trabalho tem como principal justificativa a necessidade de se desenvolver mecanismos que possibilitem a integração entre empresas, melhorando os níveis de coordenação e sincronização dos fluxos de materiais e informações. O mapeamento do fluxo de valor, técnica de modelagem desenvolvida por ROTHERS & SHOOK (1998), visa auxiliar a obtenção de sistemas produtivos enxutos e foi utilizada como base para o desenvolvimento do método. Dois aspectos são levados em conta para a proposição do método: o primeiro diz respeito ao conteúdo de informações dos modelos e o segundo ao procedimento de aplicação. A principal característica do método é a decomposição em três níveis de mapeamento, indo de um nível mais genérico para um nível de maiores detalhes. Uma ilustração de um caso hipotético de aplicação é fornecida como exemplo. Como conclusões são expostas as vantagens e limitações percebidas no método. Os trabalhos futuros sugeridos se referem à avaliação, aplicação e complementação do método. / This work proposes a method for supply chain representation and analysis to allow the identiJication and consequent elimination of the waste in the production chains. The fundamental concepts this work is based on are: supply chain management, lean production and enterprise modeling. The main reason for the development of this research is the need of developing tools and mechanisms to help the integration between enterprises, improving the coordination and synchronization of the material and information flows. The Value Stream Mapping technique, developed by ROTHERS & SHOOK (1998), which helps the design of lean production systems, is used as a basis for the development of the method. Two aspects were observed during the development of the method: the first one deals with the information content of the models and the second one with the application procedure of the method. The main characteristic of the method is the decomposition in three levels of mapping, from a generic level to a more detailed one. An illustration based on a hypothetic case is given as an example. At the conclusion of this work the advantages and limitations of the method are discussed. Some future researches are suggested based on the evaluation, application and complementation of the method.

O aumento da competitividade entre as empresas no mundo globalizado vem exigindo das mesmas uma melhoria constante das suas operações para buscar ou manter produtos e serviços de alta qualidade a baixos custos e, assim, manterem-se no mercado. Um dos pilares utilizados pelas empresas para sustentar esta melhoria constante é a filosofia de produção enxuta. Com esta filosofia, elas eliminam desperdícios e se beneficiam da redução do inventário, do lead time e custos de produção, melhoram o fluxo de trabalho e a qualidade dos produtos, entre outros. Outro pilar adotado por várias empresas é o suprimento global. As melhorias necessárias, no entanto, podem ser alcançadas com outros pilares além desses, mas que não serão abordados neste estudo. Com o suprimento global, as empresas se beneficiam de custos reduzidos na aquisição dos produtos, acesso a produtos de alta qualidade e conquista de novos mercados através da disponibilização de produtos inexistentes no mercado doméstico. Entretanto, o longo lead time de entrega dos produtos, conseqüente de vários fatores, provoca um aumento do nível de inventário, penalizando os objetivos da produção enxuta. O objetivo deste trabalho é identificar e analisar fatores críticos que tornam, até certo ponto, conflitantes a associação entre as áreas de produção enxuta e de suprimento global. Os fatores identificados na literatura foram: idioma e cultura, flutuação de câmbio, desembaraço alfandegário, complexidades legais, infraestrutura de transporte, ruptura da cadeia de suprimentos, fuso horário, serviço pós-venda, necessidade de consolidação de volumes no transporte e a relação entre fornecedor-cliente. A presença desses fatores como agentes interferentes na relação entre a produção enxuta e o suprimento global foi analisada em um estudo de caso, uma empresa do ramo da saúde. A maioria dos fatores detectados mostrou-se presente na empresa analisada sendo que desembaraço alfandegário, complexidades legais, ruptura da cadeia de suprimentos e variação cambial foram considerados os fatores de maior impacto. Este trabalho poderá contribuir fornecendo subsídios para a elaboração de propostas que amenizem os aspectos aparentemente conflitantes entre as duas áreas mencionadas e, assim, garantir os benefícios de ambas. / The increasing competitiveness in today\'s global marketplace has compelled companies to continuously improve their internal operations while offering high quality products at lower costs. Lean production has been adopted by companies as a way to boost improvement efforts. The lean philosophy aims at eliminating waste and reducing inventory, which in turn may bring about various benefits such as reduced lead time, lower production costs, better workflow and increased quality of products. Global sourcing has also emerged as another philosophy to help companies increase competitiveness. Other philosophies and practices are believed to bring companies the same benefits, but they have not been addressed in this research. Some of the benefits that may result from global sourcing are lower purchasing costs, access to higher quality products and entrance to new markets by offering new products to the domestic market. However, the long lead time required to delivery products, which may result from a variety of reasons, will cause inventory to increase, thus reducing the benefits of lean production. Hence, the objective of this work is to identify and analyze the factors that cause conflict between global sourcing and lean production. The literature points out some factors, such as language, culture, fluctuation of the exchange rate, customs paperwork, legal issues, transport infrastructure, disruptions in the supply chain, time zone, after-sales service, the need to consolidate transport volumes and the buyer-supplier relationship. The impact of these factors over global sourcing, as well as the lean production initiatives, was analyzed during a case study conducted in a firm from the health sector. Most of the aforementioned factors could be detected during the case study, whereas customs paperwork, legal issues, disruptions in the supply chain and fluctuations in the exchange rate were the ones that most affected the company. The results of this work contribute to the body of knowledge by providing evidence for the development of new approaches that seek to mitigate such factors while maintaining the benefits of both lean production and global sourcing.

As empresas estão utilizando diversos processos de melhoria para adequarem seus negócios às necessidades dos clientes, à maior concorrência, a uma necessidade de flexibilização e de redução dos custos de seus processos de manufatura. O seis sigma e a produção enxuta são dois processos utilizados por empresas no Brasile no mundo. Atualmente a integração destes processos é um desafio para essas empresas, que buscam uma maneira mais eficiente de reduzir seus desperdícios e se adaptarem às necessidades de seus mercados consumidores. Surge, assim, o Lean Sigma aplicado nas empresas de diversas formas. O objetivo deste trabalho é estruturar, por meio de dois estudos de caso, como as empresas estão utilizando o seis Sigma e a Produção Enxuta em seus processos de melhoria. Verificou-se que existem diferentes formas de utilizar os processos em paralelo: na primeira empresa o processo iniciou em conjunto e depois foi separado em dois processos paralelos de melhoria. A segunda empresa foi ao contrário, começando de forma paralela, desagregada, e posteriormente se unindo em um único processo de melhoria, denominado Lean Sigma. O trabalho apresenta uma sistematização do processo de melhoria de duas empresas, dividido em Visão Geral e Objetivos, Estrutura Organizacional e Métodos de Melhoria. Foram verificadas as formas gerais de utilização dos processos de melhoria e que uma abordagem integrada, que contemple as peculiaridades de cada processo, se demonstra como uma melhor opção para um processo de melhoria que utiliza a Produção Enxuta e o Seis Sigma paralelamente. A pesquisa traz, também, como resultado, uma proposta de sistematização do Lean Sigma, considerando o conhecimento adquirido nos estudos de caso e na literatura consultada. / Enterprises are using several improvement processes to adequate their business to the clients needs, to the higher competition, to a need of been more flexible and to reduce the costs of their manufacturing costs. The Six Sigma and the Lean Production are two processes using by enterprises in Brazil and the world wide. Nowadays the integration of those two processes is a challenge to enterprises that search a more efficient way to reduce their wastes and get adapted to the needs of their markets. With this objective the Lean Sigma appears, been applied in the enterprises differently. The dissertation objective is to understand, trough two case studies, how enterprises are connecting Six Sigma and Lean Production in their improvement processes. It was verified that are several ways to run the processes in parallel: in the first enterprise, the two processes was integrated and them shared into two process in parallel. The second enterprise showed the opposite approach, beginning disintegrated, in parallel, and them running together in one improvement processes, called Lean Sigma. The dissertation presents the systematization of the improvement processes of these two enterprises, organized as follow: Global vision and Objectives, Organizational Structure and Improvement Method. Was verified the general approach used in the improvement process and that the integrated approach, that consider the peculiarities of each process, showns as a best option to run Lean Production and Six Sigma in parallel. The research presents, as a result too, a systematization proposal for Lean Sigma, considering the case studies and the consulted literature.

Textilhögskolan i Borås startade projektet Knit On Demand i syftet att undersöka och utvärdera complete garment teknologin. Idén bygger på konceptet masskundanpassning inom området stickning. Huvudaktörerna i Knit On Demand projektet är Textilhögskolan i Borås, återförsäljaren SOM Concept i Stockholm samt Ivanhoe, tillverkare av stickade kläder. Målet med detta arbete är att identifiera och beskriva alla processteg, från den tidpunkt då kunden kliver in i butiken i Stockholm tills det färdiga plagget leverats. Vårt arbete går även ut på att hitta och beskriva förbättringsmöjligheter samt tillhörande kostnads kalkyleringar. För att frambringa relevant data utför och presenterar vi en simulering av hela processen. Metoden som har använts i arbetet bygger på observerade fallstudier från både SOM Concept och Ivanhoe. Den metod vi använder oss av är baserad på kvantitativ data och kvalitativa intervjuer med personer involverade i projektet. Hela processen beskrivs med hjälp av ett nutida och framtida flödesschema. I det nutida flödesschemat är den totala värdehöjande tiden för ett producerat plagg 129 minuter. Förslaget i ett framtida flödesschema visar att processen kan förbättras, bli mer effektiv och påvisar även hur stora förändringarna skulle bli med en snabbare garnleverantör. För att förbättringarna för Knit On Demand ska gå att genomföras måste ordervolymen ökas från 1 plagg till minst 5 plagg per vecka. Förbättringsförslagen är; nya och snabbare garnleverantörer, ny layout plan för Knit On Demand processen hos Ivanhoe, snabbare produktionstid, installation av ett datasystem som hanterar lagerhållning, bättre kommunikation mellan SOM Concept och Ivanhoe samt förbättrad ställtid. / <p>Knit On Demand started as a project at the Swedish School of Textiles in Borås with the aim of evaluating complete-garment-technology. It is a mass customization concept within knitting technology. The key players are SOM Concept store in Stockholm and Ivanhoe, a producer of knitted garments in Gällstad.The aim with this thesis is to identify and describe all processes in the concept from the moment when the client enters the store until the Knit On Demand garment is manufactured and delivered to the customer. The purpose is also to find and describe improvement opportunities as well as making an estimated cost calculation for them. To gather relevant data, a simulation of the whole process is performed. The method used is an action research case study of the Knit On Demand project based on quantitative data and qualitative interviews with key persons involved.The process is described with a Value Stream Map of the current state and the future “ideal” state. The current state shows that total value-added lead time for producing one garment is 129 minutes. The future or “ideal” state shows how the processes can be improved and be more efficient, it also shows the importance of improving supplier delivery times.To be able to improve the current Knit On Demand set-up, the order volume must increase from 1 to a minimum of 5 or more orders per week. The improvement suggestions are; new and better suppliers of yarn, new layout and improved down time, plan for the production, improved production time, inventory computer system, better communication between SOM Concept and Ivanhoe.</p><p>Program: Textilingenjörsutbildningen</p>

Este trabalho apresenta um método que visa auxiliar os agentes de mudança na condução de processos de implementação de sistemas de produção enxuta, cujo conceito tem sido largamente aplicado em diversas indústrias no Brasil, tais como a Ford, a GM, a Visteon, a Eaton, a Delphi, a Meritor, para citar apenas algumas. Entretanto, principalmente nas empresas que possuem produtos com grande variedade de peças e componentes, e com características distintas de demanda, muitos gerentes têm encontrado dificuldades ao tentar implementar um sistema de produção enxuta. O método é desenvolvido a partir de uma ampla revisão bibliográfica em torno do conceito de gerenciamento da mudança e melhoria organizacional, bem como dos princípios e das principais práticas e ferramentas enxutas. Com isso, são estudados com mais profundidade o mapeamento do fluxo de valor, a produção puxada, o sistema de controle Kanban e o layout celular. Em seguida, o método é validado empiricamente por meio de duas aplicações, a primeira numa empresa produtora de bebedouros e a segunda numa empresa produtora de tanques para armazenagem e resfriamento de leite. / This work presents a method that aims to help the change agents in the Lean Production Systems implantation, whose concept has been applied in several industries in Brazil, such as Ford, GM, Visteon, Eaton, Delphi, Meritor, etc. However, mainly in the companies with great variety of goods and components, many managers have been difficulties to implement a lean production system. The method is developed from a wide bibliographical revision around change and improvement management concept, as well as lean production tools and techniques. It is studied value stream mapping, pull production, Kanban control system and cellular layout. The method is empirically validated in two applications, the first application is in a drinking fountain company, and the second one is in a tank of milk storage company.