Lean Production, simply called Lean, is one of the most powerful concepts recently employed by many manufacturers and service providers in order to improve the quality of their products, eliminate any non-value adding activities from operation and reducing the costs of production. Relatively, Lean Services concept is created based on Lean Manufacturing to include service sectors. Many wastes exist within production and potentially all the processes related to that. Seven different types of wastes were being redefined over time to better fit service operations. A significant number of techniques have been defined in the Lean concept; make it possible to execute required actions for achieving such an improvement. Looking closer from different perspectives to operation helps the analyst to find the hidden wastes in the processes. With the help of Lean concept finding bottlenecks and problems will be much easier as wastes are categorized into different forms, so the analyst knows exactly where to look for it. After analyzing the current state, the next effort for executer is to try to eliminate these wastes and optimize the processes by applying Lean and other supply chain techniques. A future state then will be created to solve the problems observed in the current operating state and most importantly this state will offer a much smoother production flow and less wastage in the operation. This thesis is involved with use of Lean and Supply Chain tools in one of the UPS local centers aiming to operate on Lean principles in the end. This will bring the company continues improvement on the processes which helps the company in many aspects.

Product Costing in the Swedish Engineering Industry - a survey  This thesis is about product costing in the Swedish engineering industry. The thesis is empirical and consists of two studies, one descriptive and one explanatory study. The purpose of the descriptive study has been to make a survey of which product costing methods are used, which elements of product costing that are considered to be problematic and what companies spend time on related to product costing. The purpose of the explanatory study has been to compare and analyze the correspondence between literature and practice regarding design aspects of product costing, by using a contingency theoretical approach. The research method that has been used to collect data has been an e-mail survey. In the 90s, a dissertation was written by Urban Ask and Christian Ax in the area, but since then no major survey has been made either in Sweden or in any other country. Since the 1990s, the production environment has been developed and new production strategies have been implemented, which has contributed to new perspectives on product costing. The results of the descriptive study show that the recommendations given in "Enhetliga principer för självkostnadsberäkningar" (EP) in 1936 still have a large impact on Swedish product costing practices. On the other hand, a trend can be noted which indicates that companies choose to work with new product costing systems such as target costing, activity based costing, value stream costing and kaizen costing. With regard to the allocation of indirect costs, the results show that the companies focus on ensuring that the allocation takes place in an appropriate manner. The outcome of the results shows that the distribution of indirect costs is differentiated, in the majority of cases a number of allocation bases, overhead components and cost centers are used. The product costing elements that are perceived to be most problematic to perform in practice are to: determine causal relationships, determine what deviations from standards are due to and calculate costs for future products. Overall the findings in the descriptive study indicate on a technically speaking well-developed Swedish costing practice. The explanatory study lends support to the hypotheses that the design of cost systems depends on contingency factors. Strongest support for the hypotheses was found between two factors (production strategies and company size) and cost system aspects. Weaker support was found between six other factors (manufacturing complexity, number of products, kind of product, the degree of automation, high- vs low-tech companies and the degree of competition) and cost system aspects. Overall the findings in the explanatory study indicate that companies do not shape their product costing according to the recommendations made in the literature.

Idag är det kanske viktigare än någonsin tidigare att uppnå en hållbar konkurrenskraft. Ett litet företag vill nu automatisera sin produktion för att uppnå konkurrenskraft. Detta företag är GreenFeed AB som tillverkar små höbalar på 20 kg genom att skala ner från vanliga höbalar som ligger på en vikt mellan 200 och 500 kg. För att uppnå en automatisering vill de investera i en robotarm som kommer avlasta de anställda genom att eliminera lyftmoment. Syftet med denna studie är att undersöka hur en sådan automation kan se ut samt vilka fördelar som denna maskin kommer att bidra med. Syftet är också att undersöka vilka stödfunktioner som kan underlätta i en automatiserad produktionslina.   Den forskningsmetod som kommer att användas är abduktiv vilket innebär att växla mellan teori och empiri för att undvika att en av dem blir styrande av resultatet. De datainsamlingsmetoder som används är kvalitativa och genomförs genom intervjuer och observationer på ett företag som en undersökande fallstudie. Efter intervjuerna har fyra problemområden uppmärksammats på företaget och dessa är inom produktivitet, ergonomi, layout och rutiner och dessa är de styrande momenten i denna studie. Teorier angående dessa problemområden har tagits fram och dessa är inom automation, manuella lyft och lean production.   Slutsatsen för denna studie är att en automation är passande för GreenFeed AB då det kommer minimera deras problem genom att förbättra produktiviteten och ergonomin på produktionslinan. Rutiner bör dock ändras och läggas till för att automationen ska uppnå dess fulla potential. Att implementera andra lean teorier kan dessutom underlätta för att uppnå en hållbar konkurrenskraft.

Detta är en studie som har gjorts i samarbete med fallföretaget TitanX och är ettexamensarbete som är tänkt att ge läsaren en ökad förståelse över hurflaskhalsar kan identifieras med hjälp av simuleringsprogram. Utöver dettaskapas det även förståelse över de förbättringar och åtgärder som kan utföras föratt försöka eliminera funna flaskhalsar och därmed öka produktionsflödet.Tecken på att det fanns flaskhalsar som minskar produktionflödets hastighetupptäcktes vid första besöket hos företaget. Simuleringarna utgjorde grunden förett antal förbättringsförslag som togs fram, det visade sig att den störstaflaskhalsen var en falsmaskin i produktionsflödet. Dennes effektivitet kan efterinförande av forskarnas förslag öka outputen så mycket att antalet tillverkadeprodukter som analyseras i studien skulle kunna ökas med ungefär 50%.

The concept Lean Production has nowadays become an accepted paradigm in several industries and it has become a fundamental part of manufacturing companies, as it seeks to reduce waste and deliver a high customer value. Lean Production is a technique that is a highly efficient manufacturing practice that helps organizations to carry on a competitive advantage. The concept works as a system of methods and measures which when combined have the potential to carry about a lean manufacturing. The objective of this research is to investigate how Strålfors Svenska Card can succeed in carrying out changes in their production in order to reduce waste, with reference to Lean Production. The study starts with a brief historical review about lean production, which is followed by a theoretical framework with useful concepts to adapt. The theoretical frameworks used in this research are: Lean House, “4P” Model, Lead the Change, Culture, Processes and Performance Measurements. The main research question of this thesis is: What are the main barriers for a successful lean implementation in Strålfors Svenska AB? Subsequently, the main research question was broken down to four sub questions. These are: How developed and mature in the organization are process methods? How are performance measurements employed? Which role does standardization, such as availability of tools, have? Which role do soft aspects, such as culture and values, play in understanding concepts?  Strålfors Svenska Card has to build a good platform in order to success with their implementation of lean production. Moreover, it means that the organization has to focus on developing necessary critical factors that are in the guideline with lean production. The researchers has used observations, interviews, surveys and value stream mapping in order to collect necessary data.

AGES är ett företag som pressgjuter produkter i aluminium med olika legeringar. De producerar främst till fordons- och verkstadsindustrin. De har i dagsläget låg total utrustningseffektivitet på två av sina maskiner och vill få reda på varför. De största tidsförlusterna är ställtiderna samt att operatörerna inte märker att maskinstopp har skett.    Målet med examensarbetet var att identifiera och reducera slöseri i produktionsprocessen hos AGES och skapa en grund för framtida arbete med SMED och Lean Production.     Genom olika mätningar kunde olika analyser utföras såsom värdeflödesanalys och OEE-analys. Analyserna resulterade i ett antal förbättringsförslag där vissa av dem planeras att implementeras. Vissa hamnade under utvärdering och vissa hamnade som framtida förbättringar. Studien har också bidragit till en ökad förståelse för varför maskinstopp sker och vilka åtgärder som bör vidtas. Ledningen på AGES är positiva till resultatet av studien och förbättringsförslagen. Inom SMED har det resulterat i en plan till hur verktygsbytet kan gå till för att minska ställtiderna samt hur mycket tid som kan besparas vid implementering. / AGES is a company that die-cast aluminum products with various alloys. They mainly produce for the automotive and engineering industries. Currently they have a low total equipment efficiency on two of their machines and they want to find out why. The biggest time losses are the set-up times and that the operators are not noticing when a machine stop has occurred.   The aim of the project was to identify and reduce waste in the production process at AGES and create a basis for future work with SMED and Lean Production.    Through different measurements, different analyzes could be performed such as value flow analysis and OEE-analysis. The analyzes resulted in several improvement proposals, some of which are planned to be implemented. Some will be evaluated and will be implemented as future improvements. The study has also led to an understanding of why machine stops occur and what measures should be taken.    The management at AGES is positive to the results of the study and the improvement proposals. Within SMED, it resulted in a plan for how the tool change can be done to reduce set-up times and how much time can be saved when implemented.

This thesis reflects upon several decades of research into Lean Production systems, highlighting the need for further investigation using an empirical study of exemplar implementations of Lean. The initial point of departure is an analysis of the current views of Lean based on a detailed literature review. The resulting Views of Lean Table provides a framework for the investigation of an exemplar Lean operation, viz the Nissan Sunderland Plant, widely regarded to be one of the most productive automotive plants in Europe. The exploratory nature of this investigation, and unique opportunity for access, argued for the use of an inductive single case study as an appropriate research approach. A four phase approach was used to; a) identify views of Lean, b) gain an initial understanding of the Nissan Production Way at the Nissan Sunderland Plant, b) acquire a detailed description of the Nissan Production Way and c) to assess the level of intrinsic motivation amongst employees. The primary objective of this research is to establish whether our current knowledge of Lean sufficiently encapsulates the concept’s many facets. Detailed semi-structured interviews with Nissan Production Way experts revealed that Nissan Sunderland Plant’s production system uses a large number of elements in contrast to the relatively narrow list of ‘Lean’ elements cited in the Views of Lean Table. In contrast to academic theory there was a focus on extrinsic motivation with low intrinsic motivation offset by the plant’s continuous fight for survival and ‘whatever-it-takes’ attitude. In practice Lean is viewed as an overarching philosophy with a toolkit encompassing a wide range of tools which are used when they are suitable for the task in hand.

Lean Production är väl etablerat inom tillverkning och serviceindustrin, där Lean-verktyg som Muda och 5S används för att identifiera och minska slöserier. Det råder en begränsning i forskningen när det gäller användningen av Lean-verktyg inom godsmottagning, vilket motiverade en kvalitativ fallstudie på en godsmottagning på ett tillverkande företag. Syftet med studien var att identifiera och eliminera slöserier på en godsmottagning med stöd av Lean-verktygen Muda och 5S.  För att uppnå syftet i denna studie samlades data in genom observationer, intervjuer och interna dokument. En processkarta skapades utifrån insamlade data över godsmottagningsprocessen. Den ursprungliga Muda-modellen anpassades för att vara tillämpbar på en godsmottagning i stället för på en tillverkande funktion. Den förändrade Muda-modellen testades för att identifiera slöserier inom godsmottagningen för att sedan undersöka hur 5S kan användas för att ge förslag på åtgärder för de identifierade slöserierna. På fallföretagets godsmottagning arbetar två personer 07:00-15:30 vardagar. Godsmottagningen tar emot leveranser av både indirekt och direkt material som sedan ska transporteras vidare internt inom fallföretaget. Genom användning av den anpassade Muda-modellen kunde flera slöserier identifieras på godsmottagningen, bland annat ett komplext avrapporteringssystem, onödiga transporter, en osäker avlossningsyta och avsaknad av stödjande instruktioner.  I detta arbete presenterades tre förbättringsförslag. De tre förbättringsförslagen var att implementera ett ERP-system för att göra mottagningsprocessen avsevärt mindre komplext, införskaffa en lastkaj för att öka säkerheten och minska onödiga transporter samt flytta ett AGV-ställage för att minska onödiga transporter. Genom att göra vissa justeringar på Muda-modellen visade resultaten att Muda och 5S kan vara användbara för att identifiera och eliminera slöserier på en godsmottagning. Muda-modellen anpassades genom att avskaffa punkt ett och anpassa punkt 3, 4, 6 och 8 för inkommande gods i stället för tillverkning av produkter. / Lean Production is well established in manufacturing and service industries, where Lean tools such as Muda and 5S are utilized to identify and reduce waste. Research on the application of Lean principles to goods receiving processes is limited, which prompted a qualitative case study on a goods receiving department in a manufacturing company. The aim of the study was to identify and eliminate waste in a goods receiving setting with support of the Lean tools Muda and 5S. To achieve the purpose, data was collected through observations, interviews, and internal documents. A process map was created based on the collected data of the goods receiving process. The original Muda model was adapted to be applicable to a goods receiving context instead of a manufacturing function. The modified Muda model was used to identify waste within the goods receiving process, and then 5S was studied with purpose of providing suggestions for addressing the identified wastes. The goods receiving department at the case company is staffed by two individuals who work from 07:00-15:30 on weekdays. The department received deliveries of both indirect and direct materials, which are subsequently transported within the case company. By utilizing the adapted Muda model, several forms of waste were identified within the goods receiving department, including a complex reporting system, unnecessary transportation, an insecure unloading area, and a lack of supportive instructions. In this case study three improvement suggestions were presented. These suggestions included implementing an ERP system to significantly simplify the receiving process, acquiring a loading dock to enhance safety and reduce unnecessary transportation, and relocating an AGV rack to minimize unnecessary transport. Results demonstrated that by making specific adjustments to the Muda model, Muda and 5S can be valuable in identifying and eliminating waste within a goods receiving context. The Muda model was adapted by eliminating point one and modifying points 3,4, 6 and 8 for incoming goods rather than manufacturing processes.

Syftet med arbetet är att öka förståelsen för effektiviseringen av en produktionslina genom att kartlägga det befintliga produktionsflödet för att identifiera eventuella flaskhalsar. Genom att kartlägga det befintliga produktionsflödet med en värdeflödesanalys har förbättringsförslag genererats. Genom att applicera förbättringarna på produktionen kan den icke-värdehöjande tiden på produktionslinan reduceras med 17,7% och 27,4%.

Scania operates in a rapidly changing industry. Technical innovations, environmental requirements and green fuels are just some of the factors that force the transport sector to constantly develop in step with the environment. This is also the case at Scania Luleå and is reflected in the production of rear axle housings to trucks and buses. To meet customer demand, trends as increased degree of digitization and automation as well as upgrading of machines can be seen. With the changing demand for specific products, continuous improvements are required in existing production and the design of new production lines. Thus, questions about production capacity and working conditions are raised. Lean production with its principles can be used to optimize production and increase production capacity. With a sociotechnical approach, the human aspect of work can be met. This thesis combines principles from lean production and sociotechnical theories to optimize the end flow in the production line of rear axle housings at Scania Luleå. This with the aim of optimizing production to reach requested capacity increase, and the goal of achieving good working conditions in the workstations of the end flow. Purpose and goals are fulfilled by answering the questions: How is the end flow balanced to provide more predictable production? How can the time needed for cooling and drying of rear axle housings be minimized, or become a non-problem? How can the need for transport in the end flow be minimized? How can completion with quality control, leakage testing and sequence packing be designed for an optimized end flow with good working conditions? What can a final solution proposal look like to achieve implementation? To answer the questions, the implementation of the assignment was based on Scania's investment process - Production Equipment Investment Process – combined with a general design process. With this, structured observations, unstructured interviews and discrete event simulation were used to for description and analysis of the current situation. This presented 27 factors of waste according to lean production and 19 factors of problems with risks in working methods. Thereafter, requirement specification, brainstorming and user participation in idea and concept generation were used. Based on weighted assessments, a concept was chosen to undergo detailed processing. With visualization, concept weighting matrix and further discrete event simulation, a final solution proposal emerged. The final solution proposal consists of three step-by-step projects and implementations with which process proposals and preliminary layout proposals are given. With full-scale implementation, improvements are given based on the investment motives quality, environment and safety as well as rationalization. These can be used by Scania Luleå when requesting an investment. Full-scale implementation also makes it possible to minimize and eliminate several factors of waste according to lean production and problems with risks in working methods. This is done by designing working methods with process proposals that minimize pallet handling. Therefore, manual handling and sorting of rear axle housings are no longer needed. For this, preliminary layout proposals were developed with regard to production unit and Scania Luleå. With minimized pallet handling, Scania Luleå is to achieve the required capacity increase with good working conditions in the end flow. / Scania verkar inom en snabbt förändrande bransch, var exempelvis tekniska innovationer, miljökrav och nya drivmedel ställer stora förväntningar på transportsektorn att ständigt utvecklas i takt med omvärlden. Detta återspeglar sig också i Scania Luleås produktion av bakaxelbryggor till tunga lastbilar och bussar, med trender som ökad grad av digitalisering och automatisering samt uppgradering av maskiner för att möta framtida efterfrågan från kund. Med förändrad efterfrågan av specifika produkter krävs ständiga förbättringar i befintlig produktion och/eller utformning av nya produktionslinor, var produktionskapacitet och arbetsförhållanden aktualiseras. Lean production med dess principer kan användas till att optimera produktion och öka produktionskapacitet. Teorier från sociotekniken kan användas för att tillgodose den mänskliga aspekten av arbete. Med detta examensarbete kombineras principer från lean production och teorier från sociotekniken till att optimera slutflödet i produktionslinan avsedd för bakaxelbryggor hos Scania Luleå. Detta med syfte om att optimera produktionen till att uppnå efterfrågad kapacitetsökning och med mål om att därtill uppnå goda arbetsförhållanden i slutflödets ingående stationer. Syfte och mål uppfylls genom att besvara frågeställningarna: Hur balanseras slutflödet till att ge mer förutsägbar produktion? Hur kan bakaxelbryggornas tid för kyl- och torkning minimeras eller bli ett ickeproblem? Hur kan behov av transport i slutflödet minimeras? Hur kan färdigställande med kvalitetskontroll, läckagetestning och sekvenspackning utformas för ett optimerat slutflöde med goda arbetsförhållanden? Hur kan ett slutgiltigt lösningsförslag se ut för att nå implementering? För att besvara frågeställningarna utgick uppdragets genomförande från Scanias investeringsprocess – Production Equipment Investment Process – och en övergripande designprocess. Med detta användes strukturerade observationer, ostrukturerade intervjuer och diskret händelsestyrd simulering till att upprätta nulägesbeskrivning och -analys. Däri presenterades 27 faktorer av spill eller slöseri enligt lean production och 19 faktorer av problem med risker i arbetssätt. Därefter användes kravspecifikation, brainstorming och brukarmedverkan vid idé- och konceptgenerering. Utifrån sammanvägda bedömningar valdes ett koncept till att genomgå detaljbearbetning. Med visualisering, konceptviktningsmatris och vidare diskret händelsestyrd simulering framkom ett slutgiltigt lösningsförslag. Slutgiltigt lösningsförslag består av tre (3) stegvisa projekt och implementeringar med vilka processförslag och preliminära layoutförslag ges. Med fullskalig implementering ges förbättringar utifrån investeringsmotiven kvalitet, miljö och säkerhet samt rationalisering, vilka kan användas av Scania Luleå vid äskan om investering. Fullskalig implementering möjliggör också att minimera och/eller eliminera flera faktorer av spill eller slöseri enligt lean production och problem med risker i arbetssätt. Detta genom att utforma arbetssätt genom sådana processförslag som minimerar pallhantering och således telferhantering samt sortering av bakaxelbryggor. Till detta utvecklades preliminära layoutförslag med hänsyn till produktionslokal och med förankring hos Scania Luleå. Med minimerad pallhantering ges Scania Luleå förutsättningar att uppnå efterfrågad kapacitetsökning med goda arbetsförhållanden i slutflödets ingående stationer.