Sammanfattning Denna rapport behandlar införandet av standardiserat arbete i produktionssystemet hos företaget Inission Munkfors AB. Arbetet har utförts i kursen Examensarbete för högskoleingenjörsexamen i maskinteknik (MSGC17), som ges vid Fakulteten för hälsa, natur & teknikvetenskap på Karlstads universitet.Företaget Inission Munkfors AB har som mål att från år 2012 till år 2017 kunna fördubbla omsättningen och halvera ledtiden, med samma personalstyrka som år 2012 (75st anställda). Detta kallar företaget "Inspirit 2x2 2017", och strategierna för att nå målen är att: skaffa fler och rätt kunder, ha en unikt bra leveransprecision och alla medarbetare ska vilja vara med. Detta ska uppnås genom att bl.a. tillämpa standardiserade arbetssätt, som är en av Toyotas 14 principer.Denna studie fokuserar på monteringsprocessen av ett specifikt elektronikskåp. Företaget har en tidigare historik med stor frihet gällande hur arbetsuppgifter utförts av medarbetarna. Detta har lett till att montörerna har utvecklat individuella sätt att montera elektronikskåpen på, vilket gjort att en spridning i monteringstid har uppstått. Från en nulägesanalys av processerna i produktflödet utfördes tidtagning, observationer av arbetssätt, och från resultatet dokumenterades förbättringsförslag gällande kvalitet och effektivitet med stöd av Lean-teori om slöseri och standard. För monteringsprocessenskapades och infördes en metodstandard. Under framtagningen av metodstandarden fördes en diskussion med de berörda medarbetarna om vad företagets strategier innebär, teori angående standard och varför det är viktigt att arbeta standardiserat. Under mötet framkom att det finns en negativ inställning bland medarbetarna gällande företagets uppsatta mål, och okunskap kring strategierna samt behovet av att arbeta standardiserat. Några av medarbetarna ansåg att standardiserat arbetssätt inte skulle vara till någon hjälp för dem, vilket tyder på en rädsla för förändring i arbetssättet. Denna negativa inställning och rädsla kan övervinnas genom attledningen skapar ökad förståelse för målen och behovet av att arbeta standardiserat. Vid mätning av cykeltider för två montörer visade resultatet att spridningen i monteringstid minskat från 11 h och 15 min till 15 min vid införandet av metodstandarden. Detta indikerar det som beskrivs i teorin att spridningen sannolikt minskar när alla gör på samma sätt. Monteringen tog tidigare i genomsnitt 8,15 h, och de nya mätningarna visade att monteringen tog i genomsnitt 5,5 h, vilket ger möjligheter till minskad ledtid för produkten. Företaget bör fortsätta dessa mätningar för att se hur spridningen ser ut mellan fler montörer. När arbetssättet är väl inövat och monteringstiden balanserats bör metodstandarden tidsättas för att synliggöra avvikelser och möjliggöra förbättringsarbete i processen. / Abstract This report treats the introduction of standardized work in Inission Munkfors AB's production system. The work has been performed in the course Degree Project for Degree of Bachelor of Science in Engineering - Mechanical Engineering (MSGC17), given at the Faculty of Health, Nature & Technology at Karlstad University.The company Inission Munkfors AB aims from year 2012 to 2017 to double the turnover, halve the lead time, with the same number of employees as in year 2012 (75 people). This goal is called "Inspirit 2x2 2017" by the company, and the strategies for reaching the goal are: acquire more and correct customers, have a unique delivery precision and to get all the coworkers on board in the change process. One of the corner stones to achieve this will be practising standardized work, which is one of Toyota's 14 principles. This study focuses on the assembly process of a specific electronics cabinet. The company has a former history of freedom regarding how working tasks are performed by the workers. This has led to a development of individual ways of assembly among the workers, which have caused a scatter in assembly time.From a current state analysis of processes in the flow of products, proposals for improvement in effectiveness and quality were documented with support from Lean theory about waste and standard, and for the assembly process a standardized work method was created and introduced. During the development of the standardized work method, a discussion was held with co-workers about the meaning of the company's strategies, theory regarding standardization and the importance of standardized work. From the meeting it was realised that the co-workers have a negative attitude towards the company's goal, and lack of knowledge regarding the meaning of the strategies and the need for standardized work. Some of the co-workers thought that standardized work wouldn't help their daily work, which indicates fear of change. The negative attitude and fear of change can most likely be overcome if the management teaches understanding for the goal and the need for standardized work.The result of the assembly time for two assemblers shows that the scatter has decreased from 11 h and 15 min to 15 min when the standardized work method was introduced. The resultsindicates what is described in the theory that the scatter will decrease if everybody practises the same way. The former average time for mounting was 8,15 h, and the new results shows an average time of 5,5 h, which generates possibilities in cutting lead time for the product. The company need to continue these time studies to be able to see how the scatter is affected by the rest of the co-workers. When the standardized work method has been practised by the co-workers and the scatter in assembly time is rather balanced, the time for executing the activities in the standardized work method should be introduced and documented. This enables visualisation of deviations and makes it possible to improve the process.

Vilken strategi ett tillverkande företag arbetar efter kan variera och bero på en mängd olika faktorer. En effektiv tillverkning kan bli komplicerad när marknaden efterfrågar allt mer skräddarsydda produkter med varierande egenskaper. För att bemöta denna typ av komplexitet finns en rad strategier och modeller som har fått global spridning. En av dessa strategier är lean production, ett begrepp som vuxit fram utifrån studier genomförda på den japanska tillverkningsindustrin. I denna studie undersöktes varför lean production valdes som styrningsfilosofi i ett svenskt tillverkande företag, vilka förändringar detta inneburit samt vilka åsikter som fanns kring förändringsarbetet. Insamling av empiri har skett genom att genomföra en fallstudie på företaget Trioplast Sifab. Målet med fallstudien var att genom observationer, intervjuer och frågeformulär fånga alla anställdas bild av förändringsarbetet. Kortfattat syftar lean production till att bedriva en resurssnål tillverkning där slöseri skall elimineras. För att besvara studiens syfte har en analys om motivet till förändringsarbetet gjorts. Flertalet studier pekar på att förändringsarbete kan vara komplicerat och att en stor del av alla förändringsprojekt misslyckas med att leda till långsiktig förbättring. Nyckelfaktorer för ett lyckat förändringsarbete är bland annat kommunikation, delaktighet och ledarskap. Studien visar att lean production infördes med målet att minska kostnader i form av slöseri av resurser. Trioplast Sifab använder sig av vissa omarbetade delar ur filosofin och har skapat en tilltro till förändringsarbetet hos samtliga anställda på företaget.

I studien behandlas hantering av förbrukningsmaterial samt tillvägagångssätt för att öka en snickares värdeskapande tid, alltså den tid som genererar ett värde för kunden. Konceptet Lean är en central del i studien och dess tillämpbarhet inom byggproduktion har undersökts. Lean bygger bland annat på att i möjlig mån minimera aktiviteter som saknar värde för kunden, exempelvis tid spenderad på att leta material. Konceptet handlar även om ökad struktur och standardisering av arbetssätt på arbetsplatser. Då sex olika projekt finns med i studien, ingår en utredning över hur respektive projekts materialhantering är utformad. I studien ingår även en undersökning kring potentialen i användandet av arbetssättet med förrådsman på byggarbetsplatser.

Bakgrund: Den svenska produktionsindustrin hotas utav så kallade låglöneländer som kanerbjuda samma tillverkning med en högre lönsamhet. Detta gör att verksamheten måste varaattraktiv för såväl investerare som kunder vilket gör att företaget måste genomföra ständigaförbättringar för att klara konkurrensen. Detta är något som även Xylem i Emmaboda kännerav. Xylem tillverkar ett brett utbud av dränkbara vattenpumpar men även annan utrustningsom krävs för att leverera vattenteknologi. Tidigare studier på en utav Xylems verkstäderOPX har visat att produktionen lägger mycket tid på aktiviteter som inte är värdeskapande såsom materialhantering och andra förflyttningar genom fabriken. Syfte: Syftet med uppsatsen är att identifiera var det kan finnas slöserier genom att utföra enValue stream mapping på en utav Xylems verkstäder i Emmaboda. Metod: Arbetet består av en fallstudie med explorativt syfte som utförs genom en Valuestream mapping. En kvalitativ forskningsmetod med insamling av såväl kvalitativa somkvantitativa data, genom observationer, intervjuer, litteraturstudier och tidsstudier hargenomförts. Resultat, slutsatser: Uppsatsen resulterade i en nutidskarta över bana 102 på OPX som i vilken en del mindre slöserier identifierades. Dock gav inte den valda metoden Value stream mapping önskat resultat då de upplevda slöserierna ifrån fallföretagets sida inte kunde identifieras. Utifrån detta drar författarna slutsatsen att en annan metod med utgångspunktifrån de upplevda problemen borde ha valts eller att de upplevda slöserierna inte grundar sig iden utvalda tillverkningsbanan.

No description available.

Sandvik Coromant in Gimo, Sweden, is a world- leading supplier of tools and know- how for the metal cutting industry. This thesis was carried out on the maintenance division at the production plant producing tools for milling and drilling. The maintenance division is responsible for the maintenance of the machinery operating at all eight production units on the tool production plant. This thesis aims to map the value flow and non- value adding activities on the maintenance division and come up with suggestions for improvement. The study only focuses on the organizations work procedures and routines. The thesis began with a current state analysis of the maintenance division to find out how the activities, databases and service technicians interacts in daily operations. A time study showed that the proportion of non-value adding activities in some isolated cases was as low as 30%. The thesis ended in a root cause analysis, in form of a workshop, which aimed to, with help from the service technicians’ expertise and the researchers’ knowledge of lean production come up with solutions worth implementing on the maintenance division. The root cause analysis resulted in three solutions, which the researchers along with the service technicians sees as simple actions that will reduce the non-value adding time associated with the use, and handling of documentation. The analysis also resulted in sex actions seen as worth implementing, which however is more recourse demanding for the organization. / Sandvik Coromant i Gimo, Sverige, är en världsledande leverantör av verktyg och know- how för metallbearbetningsindustrin. Detta arbete utfördes på underhållsavdelningen vid fabriken för tillverkning av verktyg för borrning och fräsning. Underhållsavdelningen är ansvarig för underhållet av maskinparken på alla de åtta produktionsavsnitten vid fabriken för verktygstillverkning. Arbetet syftar till att kartlägga värdeflödet och icke värdeskapande tid vid underhållsavdelningen och komma med förbättringsförslag. Studien fokuserar enbart på organisationens arbetssätt och rutiner. Arbetet började med en nuvärdesanalys av underhållsavdelningen för att undersöka hur aktiviteter, databaser och servicetekniker fungera tillsammans i den dagliga verksamheten. En tidsstudie genomfördes för att undersöka hur mycket icke värdeskapande tid serviceteknikerna har vid en standardarbetsorder från produktionsavsnitten. Tidsstudien visade att andelen icke värdeskapande tid var så låg som 30 % i vissa isolerade fall. Arbetet avslutades i en rotorsaksanalys i form av en workshop, vilkens syfte var att med hjälp från serviceteknikerna och deras expertis tillsammans med kunskapen om lean production hos forskarna undersöka vilka lösningar som skulle minska denna siffra ytterligare. Rotorsaksanalysen resulterade i tre lösningar som forskarna tillsammans med serviceteknikerna ser som enkla åtgärder för att minska den icke värdeskapande tiden kopplad till användning och hantering av dokumentation. Analysen resulterade även i sex åtgärder som anses vara värd att implementera men som är mer resurskrävande för organisationen.

When building large buildings, such as compartment buildings, there is a number of deliveries arriving on the construction site daily. In order to receive these deliveries without disturbing the rest of the work going on JM often books a fixed unloading time. When doing that they can be prepared when the delivery arrives. Making sure there is a suitable unloading area, someone to meet the delivery and when needed proper machines, such as a tractor or a crane, to help unload bigger deliveries. The person receiving the delivery is supposed to make an acceptance control where they check the delivered goods making sure nothing has been damaged in transport and that they have received what they were supposed to receive. Also noting whether the delivery arrived on time or not.   In 2010 JM introduced structured production as their take on lean, and thus working more effectively. Structured production at JM means that everyone in the company performs the same task in the same way according to a predetermined assembly instruction. It also includes a certain way to make time plans for the whole project as well as for the next 5 weeks. As for deliveries JM tries to order these as close to just in time as possible. That reduces keeping material in stock at the construction site and also handling this material more than necessary. Handling material in stock is a big source of accidents and takes time away from other work. However, it is very vulnerable to have essential supplies arrive to the construction site just when they are needed as a delay can ruin the whole timeline of the production.   This report aims, through qualitative studies, to find out how widespread the problem of late deliveries is at JM'S three construction sites in Uppsala and what JM is able to do to avoid it.   The study showed that if deliveries are delayed, it refers almost exclusively to 1-5h on the desired delivery date. Deliveries being delayed so that they do not arrive on the right day were very unusual. One of the questions in the interviews was also whether JM themselves could have a negative effect on deliveries arriving on time by making changes in their orders, but this seems to have no significance when changes are made only after approval by the supplier and that the vast majority of deliveries after all still arrives on the right day. It rather seems that some providers take the order of a fixed unloading time less seriously. Something that does not make things better is that the procedure for handling delayed deliveries varies a lot just between the three construction sites in Uppsala and also between supervisors on the same construction site. It is not even always the case that the supplier is notified that the delivery was late, and then they do not know that they need to improve. Most suppliers buy in the transport of a shipping company and order a fixed unloading time from them. The suppliers interviewed all said that they wanted to know if the delivery was late so that they can contact the shipping company.

No description available.

Thesis PlanB (M.S.)--University of Wisconsin--Stout, 2009. / Includes bibliographical references.

Master-Arbeit Univ. St. Gallen, 2009.