Avfallseldade kraftvärmeverk får idag betalt för att ta emot och elda avfall. Dessa intäkter är ofta högre än intäkterna från elproduktion och värmeproduktion så man vill under de flesta förhållanden elda så mycket som det är möjligt. För att göra sig av överskottseffekten som kan uppstå kyler man bort det man inte behöver. Nybro Energis kraftvärmeverk i Transtorp använder sig utav 6 stycken kylpaket med 4 fläktar på varje för att kunna kyla bort denna överskottseffekt. Vid installeringen var målsättningen att kunna kyla bort 10MW men det visade sig att under sommaren när utomhustemperaturen blev högre kunde kyleffekten gå ner till 7MW. Vår undersöknings syfte var att med en ny motor med ett högre cos α göra tester på en av fläktarna och se om man kan öka kyleffekten och få ner förbrukningen på motorerna utan att kylpaketen ska ge ifrån sig högre ljudnivåer än tidigare. Ett alternativ till att enbart sänka strömförbrukningen för den befintliga motorn är att faskompensera och det framgick att elförbrukningen gick att sänka från 8.2A till 3.88A. Det framgick att den nya motorn när den frekvensstyrs på 40hz drar högre aktiv effekt men avsevärt mindre reaktiv effekt som gör den billigare i drift. Under mätningarna för att få fram kyleffekten uppmättes tvivelaktiga värden som visade att den kylde sämre på 40hz än den tidigare motorn trots ett högre varvtal. Detta stämmer inte teoretiskt och det är orimligt att den inte kommer kyla. På 40hz kommer den nya motorn även att ge ifrån sig mindre ljud. Detta trots att en fläkt ska låta mer på ett högre varvtal det konstaterades att bullret från själva motorn är lägre i den nya motorn. Går man upp i frekvens till 50hz och räknar med 28 stycken nya motorer få man en ljudökning på 5dB på 300m jämfört med den gamla motorn. Denna går att sänka 3dB om man lyckas eliminera den intilliggande väggens ljudreflekterande egenskaper. Den nya motorn rekommenderas då den har många fördelar och vill man köra på högre frekvenser kan man med fördel använda sig utav ljudabsorbenter längs väggen för att eliminera dennas dubblerande effekt på ljudnivån. / Waste-cogeneration plants are paid today to receive and burn waste. These revenues are often higher than the revenues from electricity generation and heat production, so you want to burn as much as possible in most circumstances. In order to take advantage of the surplus effect that may occur, it eliminates what you do not need. Nybro Energi's CHP plant in Transtorp uses 6 cooling packs with 4 fans on each in order to cool off this excess power. During installation, the goal was to be able to cool off 10MW but it turned out that during summer when the outdoor temperature became higher, the cooling power could go down to 7MW. Our purpose of investigation was to use a new engine with a higher cos α to test on one of the fans and see if you can increase the cooling power and reduce the consumption of the engines without the cooling packages giving higher noise levels than before. An alternative to only reducing the current on the old motor is to phase compensate and according to calculations the motors current can be reduces from 8.2A to 3.88A. It was found that the new engine when frequency controlled at 40hz pulls higher active power but significantly less reactive power that makes it cheaper in operation. During the measurements to obtain the cooling effect, doubtful values ​​were measured which showed that it cooled worse at 40hz than the previous engine despite a higher fan speed. This is not correct theoretically and it is unreasonable that it will not cool better but a figure exactly how much could not be produced. At 40hz, the new engine will also produce less noise if you choose to replace all 28 engines. This despite the fact that a fan is going to run more at a higher speed, it was found that the noise from the engine itself is lower in the new engine. If you go up to 50hz frequency and expect 28 new engines, you'll get a sound boost of 5dB at 300m compared to the old engine. This can be lowered by 3dB if you manage to eliminate the properties of the adjacent wall sound reflectors. The new engine is recommended as it has many advantages and if you want to drive at higher frequencies, you can advantageously use sound absorbers along the wall to eliminate its double effect on the noise level.

Folkets Hus och Parker gav under våren 2008 en förfrågan om att under sommaren uppmäta den ljudtrycksdos en normal festivaldeltagare tillskansar sig under ett festivalbesök. De mätningar som genomfördes skedde på tre olika festivaler, Hultsfredsfestivalen, Peace & Love och Storsjöyran. Mätningarna skulle ske över hela festivalbesöket och inte endast innefatta mätningar av konserter, för att kunna ge en rättvisare bild av den ljudtrycksdos som en person kan tänkas utsättas för under en festival. De två av Socialstyrelsen uppsatta gränsvärdena som ska följas är att evenemanget ska hålla sig under ett medelvärde på max 100 dB(A)LEQ och dess toppvärde får vara högst 115 dB(A). I överlag kunde vi se att ljudnivåerna hölls relativt bra inom riktvärdena på de tre festivalerna. Resultaten för festivalerna var att mätningarna på Hultsfred gav ett ljudtrycksmedelvärde på 86,1 dB(A)LEQ, Peace & Love 88,8 dB(A)LEQ och Storsjöyran 85,7 dB(A)LEQ. Detta kan jämföras med arbetsmiljöverkets uppsatta gräns på 85 dB(A) för daglig bullerexponering. Viss forskning tyder dock på att musik och buller inte kan likställas och att människor normalt kan utsättas för 5 dB högre ljudnivåer av musik än buller, vilket i så fall skulle innebära att den dagliga gränsen för musikexponering skulle ligga på 90 dB(A).

Målet med detta projekt har varit att utveckla en monteringsvänlig och kostnadseffektiv ljuddiffuser, en komponent som inte ska påverka ljudnivån och luftflödet för mycket, tillskillnad från den befintliga lösning som idag används i 3nine AB:s oljedimavskiljare. Examensarbetet följer den produktutvecklingsprocess som redogörs i boken Produktutveckling – Konstruktion och design av Karl T. Ulrich och Steven D. Eppinger. Där arbetet har anpassats för tidsramen på 10 veckor och delats upp i fyra faser. Fas1 – Förstudie, Fas 2 – faktainsamling, Fas 3 – Genomförande och Fas 4 – Rapportering. Den lösning som används idag består av fem vikta bitar sträckmetall som har sytts ihop med ståltråd, ljuddiffusern tar lång tid att montera ihop och att montera ned i maskinen. De fem vikta bitarna sträckmetall har vassa kanter efter klippning som försvårar monteringen ytterligare. En ljuddiffuser har en kostnad på 100 kr/st att framställa. För denna lösning togs mätvärden i 3nine AB:s verkstad fram som agerar som referensmätvärden, monteringstid – 333 [s], ljudnivå – 68 [dB], luftflöde – 319 [m ³/h] och DFA – index (mätvärde för monteringsvänlighet) – 5,4 %. Där 100 % ses som optimal monteringsvänlighet och högre DFA-index leder till reducerade kostnader. Då luft strömmar genom maskinen så påverkar detta mätvärdena och möjlig design av ny prototyper, men strömningslära är kunskaper som vi saknar och detta analyser med avseende på detta avgränsades bort. Genom Idéutvecklingsprocesser som Brainstorming, 6-3-5 Brainwritning, Morfologiskmatris, Pughmatris, konceptskisser, Virtuella koncept (3D-CAD) och friformsframställning (3D-utskrivning av prototyp) så togs fem prototyper fram som sedan testades för monteringstid, ljudnivå, luftflöde och DFA-index. Dessa tester resulterade i att det var en prototyp som utmärkte sig med förbättrade resultat jämfört med referensmätvärdena av befintliga ljuddiffusern. Mätvärden för prototypen ”45° väggen”, monteringstid – 16 [s], ljudnivå – 65 [dB], luftflöde – 342 [m ³/h] och DFA – index (mätvärde för monteringsvänlighet) – 93 %. Risk – och FEM-analys genomfördes på prototypen för att identifiera svagheter i konstruktionen, lösningar på dessa rekommenderas i form av små förändringar som t.ex. rundningar vid hörn. Dessa mätvärden redogör att den framtagna lösningen är bättre än dagens lösning och rekommenderas att implementeras och vidareutvecklas av företaget / The aim of this project has been to improve the existing noise diffuser used currently today in the oil-separatingmachines developed by 3nine AB. By reducing noise levels, increasing the air flow, increasing the “ease of assembly” and making it more cost effective. The thesis follows the product development process described in the book “Product Development - Construction and Design” by Karl T. Ulrich and Steven D. Eppinger. The work was adapted for a 10-week timeframe and divided into four phases. Phase 1 - Pre-Study, Phase 2 – Information gathering, Phase 3 - Implementation and Phase 4 - Reporting. The solution used today consists of five folded pieces of stretch metal that have been sewn together with steel wire, the noise diffuser takes a long time to assemble and to fit into the machine. The five folded pieces of stretch metal have sharp edges after cutting, which further complicates the assembly. The production cost for each diffuser is 100 kronor. For the present solution, the measurement values taken at 3nine AB's workshop were set as reference values, assembly time - 333 [s], noise level - 68 [dB], airflow - 319 [m³ / h] and DFA-index (measurement value for ease of assembly) - 5.4%. DFA-index when 100% is seen as the optimal ease of assembly and a higher DFA-index leads to reduced costs. As air flows through the machine, this affects the measured values and possible design of new prototypes, but fluid mechanics is one knowledge we lacked and therefor analysis of this was not possible and delimited. Through Idea Development Processes such as Brainstorming, 6-3-5 Brainwriting, Morphological Matrix, Pugh matrix, Concept Sketches, Virtual Concepts (3D-CAD) and Rapid prototyping (3D-prototype printing), five prototypes were produced, then tested for assembly time, noise level, airflow and DFA -index. These tests resulted in a prototype that featured improved results compared to the reference values of the existing noise diffuser. Measurement values for prototype "45° wall" where assembly time - 16 [s], noise level - 65 [dB], airflow - 342 [m³ / h] and DFA index - 93%. Risk-analysis and FEA was carried out on the same prototype to identify weaknesses in the design. The solutions to these weaknesses are recommended in the form of small design changes such as rounded sharp corners. These measured values state that the solution developed is better than today's solution and is recommended to be implemented and further developed by the company.