Estágio realizado na Blaupunkt Auto-Rádios Portugal, Ld.ª e orientado pelo Sr. Manuel Vieira / Tese de mestrado integrado. Enegnharia Industrial e Gestão. Faculdade de Engenharia. Universidade do Porto. 2008

Tese de mestrado integrado. Engenharia Electrotécnica e de Computadores - Major Automação. Faculdade de Engenharia. Universidade do Porto. 2008

Tese de mestrado integrado. Engenharia Industrial e Gestão. Faculdade de Engenharia. Universidade do Porto. 2010

Trabalho realizado na Riox - Indústrias Electroeléctrica S.A., orient. pelo Engº Guilherme Carvalho / Tese de Mestrado Integrado. Engenharia Mecânica. Faculdade de Engenharia. Universidade do Porto. 2011

Dissertação (mestrado) - Universidade Federal de Santa Catarina, Centro Tecnológico, Programa de Pós-Graduação em Engenharia Mecânica, Florianópolis, 2010 / Made available in DSpace on 2012-10-25T04:02:29Z (GMT). No. of bitstreams: 1 287577.pdf: 2825361 bytes, checksum: 69166ee2af979cab1cf0fdae230309b5 (MD5) / A concorrência entre as empresas, juntamente com consumidores mais exigentes definem um novo cenário, onde as empresas necessitam de um maior dinamismo para permanecer no mercado. Sendo assim, grande parte das empresas está abandonando o sistema de produção em massa e está iniciando a sua inserção ao sistema de manufatura enxuta. A manufatura enxuta utiliza ferramentas como o sistema kanban, poka-yoke, leiaute celular, troca rápida de ferramentas. Entre as ferramentas utilizadas, o trabalho padronizado se destaca por ser uma das ferramentas de base que possibilita reduzir e eliminar desperdícios e obter ganhos de produtividade. Partindo dessas considerações o presente trabalho apresenta a aplicação de um método para implantação do trabalho padronizado, em uma empresa de grande porte do setor metal-mecânico. A empresa onde a pesquisa foi realizada não praticava ainda padronização no processo estudado e buscava como resultados o controle das atividades realizadas, maior transparência nos processos, eliminação de desperdícios e consequentemente o aumento da produtividade. O método utilizado para padronizar o trabalho segue um roteiro de 7 passos, que compreendem: 1) Cálculo do takt time; 2) Cálculo do tempo de ciclo planejado; 3) Empilhamento das atividades; 4) Cronoanálise; 5) Cálculo do número de operadores; 6) Gráfico de balanceamento de operadores do estado atual; e 7) Gráfico de balanceamento de operadores do estado futuro. Através de uma pesquisa-ação foi possível aplicar o método apresentado em conjunto com uma empresa do setor automotivo, obtendo resultados que atendem às expectativas tanto do lado da empresa como do lado da pesquisa. Portanto, este trabalho confirma os resultados descritos na bibliografia sobre manufatura enxuta e trabalho padronizado, apresentando ganho de produtividade de 8,3% em toda cadeia produtiva.

Dissertação (Mestrado) - Universidade Federal de Santa Catarina, Centro Tecnológico. Programa de Pós-Graduação em Engenharia Mecânica / Made available in DSpace on 2012-10-23T00:01:11Z (GMT). No. of bitstreams: 1 236310.pdf: 3555953 bytes, checksum: 75f3d2e6a77309daa292af75683c5df7 (MD5) / A produtividade é um dos fatores de maior impacto no desempenho de uma empresa, pois influencia diretamente nos custos dos produtos e no dimensionamento adequado da fábrica relacionado à produção, pessoas e tempos de máquinas paradas. Na usinagem especificamente, há muitas variáveis de processo que dificultam o trabalho de melhora no índice de produtividade. Neste trabalho é estudado o processo de usinagem de uniões em Ferro Fundido Maleável Preto no qual as variáveis de processo estão desde a quantidade elevada de formas das peças até máquinas, ferramentas e dispositivos de usinagem diferenciados. O mesmo analisa o processo de usinagem das uniões em dois momentos. No primeiro, a produtividade antes e, no outro, depois do estudo e alterações de processo focadas em ferramentas, dispositivos de fixação e alimentação, utilizando como filosofia de trabalho o Lean Manufacturing (Manufatura Enxuta), principalmente no que diz respeito às técnicas de melhoria contínua através do Kaizen. O principal objetivo é obter dos equipamentos as melhores condições de trabalho relacionadas às peças produzidas e paradas de máquina. O estudo diferencia-se dos demais devido à mudança de foco no caso de usinagem, Manufatura Enxuta e Kaizen, uma vez que a maioria dos estudos de casos estão concentrados em montadoras ou empresas que trabalham com peças automotivas, onde suas demandas, variedades de peças e máquinas para produção são distintas se relacionadas ao processo de usinagem de uniões. Portanto, acredita-se que, atingindo os objetivos propostos de diminuir os tempos de paradas e melhorar os controles associados a ferramentas e acessórios, outras empresas que possuem processos de alta produção verão neste estudo uma contribuição relevante para atingirem seus objetivos de ganhos de produtividade com menores custos e investimentos na fabricação de suas peças.

Tese (doutorado) - Universidade Federal de Santa Catarina, Centro Tecnológico. Programa de Pós-Graduação em Engenharia Mecânica. / Made available in DSpace on 2012-10-23T20:50:55Z (GMT). No. of bitstreams: 1 263759.pdf: 4896404 bytes, checksum: 8a760491695d05176f74892364042b65 (MD5) / A Melhoria Contínua constitui um pré-requisito para a sobrevivência não somente na natureza, mas também na indústria. Para que algo possa ser melhorado, porém, é necessário primeiro conhecer o fenômeno em particular. Conhecimento, por sua vez, resulta do uso adequado da informação, e a medição representa o processo através da qual informação é potencialmente gerada. A Metrologia, portanto, possui impacto direto no sucesso de uma organização. Para formar o conhecimento, entretanto, é importante que a informação e, por conseguinte, a medição, tenha valor intrínseco, e o conceito de incerteza de medição pode ser utilizado para valorar essa condição. No âmbito industrial, por seu turno, apesar da importância destacada da medição por coordenadas, as técnicas existentes para avaliar a incerteza de medição não têm si-do suficientes para promover o uso do conceito de incerteza. Pode-se atribuir parte da constatação acima a uma forma limitada de aplicação do conceito de incerteza, incompatível com o quadro em que a metrologia está hoje in-serida. Um modelo de integração da incerteza aos diferentes estágios do processo de realização do produto e da medição é proposto neste trabalho para preencher as lacunas testemunhadas pela metrologia por coordenadas industrial, o qual se baseia no uso combinado e racional de diferentes técnicas de avaliação da incerteza, tendo como parâmetro de escolha o nível de exatidão requerido à incerteza. No contexto visionado, os métodos baseados na lei da propagação da incerteza e no uso de pe-ças calibradas são os que melhor se ajustam às necessidades da metrologia indus-trial. Contudo, a efetividade do modelo proposto vincula-se diretamente à concepção de meios que permitam ao usuário superar as dificuldades impostas pelos métodos. Assim, este trabalho não apenas formaliza o modelo de integração da incerteza, mas também fornece instruções para a constituição de balanços de incerteza para men-surandos de diferentes tipos, sob variados níveis de conhecimento, e estratégias pa-ra contornar limitações inerentes aos métodos experimentais. Demonstra-se, dentro de um domínio de aplicação definido, porém extensível, que os métodos de avalia-ção convencionados no GUM clássico podem ser convenientemente empregados em um contexto diferenciado de aplicação da incerteza nas medições por coordena-das de produção, de valor ímpar para o metrologista industrial.

Dissertação (mestrado) - Universidade Federal de Santa Catarina, Centro Tecnológico. Programa de Pós-Graduação em Engenharia Mecânica / Made available in DSpace on 2012-10-22T12:06:17Z (GMT). No. of bitstreams: 1 231252.pdf: 2800222 bytes, checksum: ecacd40ab555d974edbdd3aae4113405 (MD5) / Os requisitos da qualidade dos produtos que entram em concorrência no mercado mundial são cada vez mais rigorosos. Por tal motivo, as indústrias de manufatura devem investir e concentrar os seus esforços nas tarefas de Melhoramento Contínuo. Isso inclui uma mudança na cultura empresarial das pessoas que fazem parte da organização; tal mudança depende da iniciativa da gerência para realizar um benchmarking interno e/ou externo, analisar o nível de desempenho da sua operação com relação aos concorrentes e adotar melhores práticas de manufatura. Empresas classe mundial atingiram a estabilidade básica dos seus sistemas produtivos, para logo concentrar os seus esforços nas filosofias de melhoria contínua que devem ser adequadas à sua realidade e entorno. Uma dessas filosofias é o Seis Sigma. Essa vem sendo utilizada para medir o nível da qualidade do resultado das operações das empresas através de métricas como nível de defeitos e variabilidade dos processos. Justamente o nível Seis Sigma é um padrão de comparação universal que mede a quantidade de defeitos por milhão de oportunidades e ao mesmo tempo mede quanto o processo se afasta da média. Atingir o nível Seis Sigma de desempenho sugere eliminação de anomalias dos sistemas produtivos. Para tal, esta metodologia propõe o ciclo DMAIC (Define, Measure, Analyse, Improve, Control) de Melhoria Contínua. Diante desse panorama este trabalho propõe um modelo de referência para eliminação de anomalias nos processos de manufatura. Esse modelo é baseado no ciclo DMAIC e fortemente apoiado nas tarefas da rotina do dia-a-dia utilizadas para estabilizar o sistema produtivo, medindo o desempenho da operação através das métricas do Seis Sigma como fonte de oportunidades de melhoria. O modelo é estabelecido e aplicado através de um estudo de caso em uma empresa de manufatura, obtendo como resultado principal a redução dos defeitos nos produtos finais, e um incremento no rendimento interno final. The quality requirements of the products that enter in competition in the world market are more and more rigorous. For such a reason, the manufacture industries should concentrate their efforts in the tasks of Continuous Improvement. That includes a change in the business culture of the people who are part of the organization; that change depends on the initiative of the management to accomplish an external benchmarking, to analyze the performance level of its operation regarding the contestants and to adopt better practices of manufacture. World-class companies reached the basic stability of their productive systems, for soon to concentrate their efforts in the philosophies of continuous improvement that should be suitable to their work reality. One of those philosophies is Six Sigma, it has been used to measure the level of the companies operations quality result through metrics, as level of defects and processes variability. Exactly the level Six Sigma is a universal standard comparison that measures the amount of defects per millions of opportunities and at the same time it measures the way as the process stands back of the average. To reach the Six Sigma performance level, it's necessary eliminated anomalies of the productive systems. For such, this methodology proposes the DMAIC cycle (Define, Measure, Analyze, Improve, Control) of Continuous Improvement. In this panorama, this paper proposes a reference model for elimination of anomalies in the manufacture processes. The model is based on the DMAIC cycle and strongly based on the routine tasks of the day by day used to stabilize the productive system, measuring the operation performance through Six Sigma metrics as source of improvement opportunities.

Submitted by Reginaldo Soares de Freitas (reginaldo.freitas@ufv.br) on 2016-10-27T17:08:47Z No. of bitstreams: 1 texto completo.pdf: 2203347 bytes, checksum: 7fd007d354c340533be4b0e7b4e3fa52 (MD5) / Made available in DSpace on 2016-10-27T17:08:47Z (GMT). No. of bitstreams: 1 texto completo.pdf: 2203347 bytes, checksum: 7fd007d354c340533be4b0e7b4e3fa52 (MD5) Previous issue date: 2002-07-24 / Conselho Nacional de Desenvolvimento Científico e Tecnológico / O momento atual da indústria de alimentos em um mercado exigente e competitivo exige melhoria contínua da qualidade e de desempenho do processo. Os sistemas de garantia de qualidade adquiriram um enfoque proativo, deixando de ser unicamente um controle de processo e passando a buscar a melhoria contínua e a solução antecipada de problemas. Diante deste quadro, este trabalho foi desenvolvido com o propósito de avaliar a utilização de um método estatístico para melhoria contínua de processo na indústria de alimentos denominado Evolutionary Operation (EVOP). Este método utiliza técnicas estatísticas simples e eficazes, é desenvolvido diretamente na linha de produção sem promover interrupções do processo, sem demandar grande custo adicional e tempo de desenvolvimento de experimentos. Para atender o objetivo principal do trabalho, o método EVOP foi aplicado ao processo de produção de leite em pó, em um sistema de secagem composto por evaporador tubular de película descendente e um secador atomizador de disco centrífugo. A meta do programa EVOP foi minimizar a quantidade de leite em pó classificada como sedimento B, por meio da otimização das variáveis: teor de sólidos do concentrado (TS) e vácuo produzido na câmara de secagem. Outro objetivo do programa EVOP foi avaliar a influencia do teor de sólidos e do vácuo sobre a vazão de leite fluido processado (VAZÃO) e sobre o rendimento do processo de secagem (RENDIMENTO). Após a aplicação do programa EVOP ao processo, verificou-se a redução da quantidade de leite em pó classificada como sedimento B de 4,23% para 0,25% da produção diária. No entanto, para as variáveis respostas vazão de leite fluido processado e rendimento do processo não foram verificados efeitos estatisticamente significativos. Além do ganho de produtividade, a utilização do método EVOP promoveu melhor entendimento do processo pelo pessoal de operação, permitindo uma evolução contínua do processo em estudo. / To have a competitive edge in a strict marketplace the food industry must pursue continuous improvement of quality and industrial process performance. The quality assurance systems now have a proactive focus and go beyond of being a pure process control. The quality management system must provide tools for continuous process improvement and to prevent quality problems of happening. In this context, this research has been carried out looking for evaluating the utilization of evolutionary operation (EVOP) technique for continuous improvement of the milk powder drying process. EVOP works with simple statistics techniques and is developed directly in the production line, therefore, without normal process undue interruption. The experiments (assays) are developed without significant additional costs and in shorter than normal experimentation time. The research was run in a milk powder drying plant where the drying system was made up of a descending film tubular evaporator and a centrifuge disk spray drier. The goal of the EVOP program was to minimize the production of the so called sediment B (disk B) milk powder, which is a defect, of course, through the optimization of the variables solid content of the concentrated (TS) and the produced drying chamber vacuum. An additional EVOP program objective was to evaluate the solid content and the vacuum produced effects over processed fluid milk flow (VAZAO), and also over the drying process yield (RENDIMENTO). Following the EVOP program application it has being observed a significant reduction in the amount of sediment B (disk B) milk powder from an initial value of 4.23% to 0.25%, in a daily basis production. However, for the response variables processed fluid milk flow and process yield they where no significant effects of the process variables values changes. In addition to the sediment B milk powder reduction, running the EVOP program provided for better process understanding by the people working on the drying operation. / Não foi localizado o cpf do autor.

Dissertação (mestrado) - Universidade Federal de Santa Catarina, Centro Tecnológico, Programa de Pós-graduação em Engenharia de Produção, Florianópolis, 2013 / Made available in DSpace on 2013-12-05T22:34:39Z (GMT). No. of bitstreams: 1 318886.pdf: 1050834 bytes, checksum: 189f14a03a8703afc830414ff9ac6439 (MD5) Previous issue date: 2013 / A otimização de custo em produtos pós-lançamento pode ser considerada uma alternativa com rápida resposta na busca da maximização dos lucros e aumento do seu ciclo de vida. No entanto, faltam informações na literatura suficientes para a implantação bem sucedida destes processos. Esta pesquisa identifica e valida fatores críticos de sucesso para processos de melhorias em produtos nas fases finais do ciclo de vida em empresas do ramo metal-mecânico do norte de Santa Catarina. Para a execução da pesquisa, foram identificados os fatores críticos de sucesso junto a literatura e aplicação de entrevistas. Aplicaram-se questionários com especialistas de empresas, a fim de obter informações sobre o ponto de vista dos mesmos em relação aos fatores críticos de sucesso identificados. Em seguida, formularam-se hipóteses, as quais são testadas através de teste estatístico, visando identificar se os fatores são realmente críticos para o processo de melhorias de produto nas fases finais do ciclo de vida. A análise dos resultados obtidos demonstrou concordância entre os fatores identificados e a opinião dos especialistas. A ?análise sistemática de concorrentes? e a ?análise constante das necessidades dos clientes? foram os fatores críticos de sucesso com maior destaque na pesquisa. Todos os fatores críticos identificados nesta pesquisa foram validados por especialistas de empresas no ramo metal-mecânico. <br>