På Viledas två anläggningar i Norrköping sker tillverkning respektive konvertering av wettexduk. Uppdragsgivaren, Eva Lindell, upplever att det förekommer mycket slöserier i olika former inom konverteringsanläggningen. Vidare upplever Lindell att många av de slöserier som förekommer hos operatörerna kan reduceras. Examensarbetet utgår ifrån Muda, de åtta slöserierna, och de fem slöserier som studeras och analyseras i detta arbete är överproduktion, onödiga rörelser, väntan, omarbete och överarbete. Slöserierna identifieras främst med hjälp av den kvalitativa metoden spagettidiagram som genomförs under observationer inom anläggningen men under arbetets gång genomförs även en tidsstudie, en enkätundersökning samt utredningar kring företagets struktur, kundorderpunkt och lagerservicenivå. Observationerna utfördes på tre konverteringslinor inom anläggningen hos Vileda. De gav ett entydigt resultat som visade på att uppdragsgivaren hade rätt – det förekommer mycket slöserier, i olika former. Bland annat uppmärksammades att layouten på området kring linorna påverkar förflyttningar av både operatörer och material i mycket stor utsträckning. Samtidigt som spagettidiagrammen ritades upp utfördes en tidsstudie som gav en insikt i hur stor del av den observerade tiden som hela eller delar av en lina stod still. Utifrån tidsstudien upptäcktes att hela eller delar av en lina stod still 11-48 procent av den totala observerade tiden, vilket i störst utsträckning beror på maskinfel. Utredningarna kring företagets struktur, kundorderpunkt samt lagerservicenivå utreddes i samråd med uppdragsgivaren. Utifrån resultatet av utredningarna drogs slutsatsen att det till viss del sker överproduktion inom verksamheten, främst eftersom företagsstrukturen ser ut som den gör. Dock kunde ingen slutsats dras huruvida en eller flera specifika produkter överproduceras eller inte. Enkätundersökningen som genomfördes bland operatörerna som arbetar vid konverteringslinorna gav inspiration till idéerna om möjliga förbättringar inom anläggningen. Utifrån studierna diskuteras ett antal förbättringsmöjligheter som skulle kunna genomföras på kort respektive lång sikt. Att förändra layouten kring konverteringslinorna, flytta på verktyg samt genomföra någon form av vidareutbildning bland operatörerna är exempel på föreslagna förbättringar som skulle kunna genomföras på kort sikt. Att förbättra kommunikationen mellan basproduktion och konvertering, undersöka möjligheter till att uppdatera maskintekniken samt att reducera sampling är exempel på föreslagna förbättringsmöjligheter som företaget skulle kunna genomföra på lång sikt. Sampling innebär att operatörerna måste kontrollera att rätt mängd av aktuell produkt läggs i kartongerna, de kartonger som sedan distribueras till kund. Under observationerna identifierades ett stort problem som leder till flera former av slöseri. På samtliga dukrullar finns ett rullkort med information kring dukens egenskaper, tillverkningsdatum samt en kod som är unik för varje rulle. Rullkortet fästs på dukrullar med hjälp av ett gem, vilket bidrar till flera former av slöserier. Att reducera dessa slöserier genom att ersätta gemet med en annan metod föreslås som en möjlig förbättring.

Ökad konkurrens på världens marknader gör att företag idag måste arbeta aktivt med ständiga förbättringar för att minska kostnader och ledtider. Inom produktion genererar kvalitetsbrister i processer defekter som kräver lagningar och om arbete, vilket hämmar produktivitet och skapar onödiga kostnader. För att förbättra processer kan man använda olika kvalitetsverktyg som följer upp verksamheten på olika nivåer och mäter dess prestanda. En effektiv användning kräver dock att lämpliga verktyg används och på rätt sätt. Syftet med examensarbetet var att undersöka hur mätmetoder inom kvalitet kan användas för att minska om arbete inom produktion. Hur ett mätsystem som redogör för om arbete kan skapas samt vad produktionsföretag bör beakta inför tolkning av mätmetoder för att minska om arbeten ställdes som ledande frågor. Arbetet bestod av en litteraturgenomgång och av en fallstudie på en verkstad där man tillverkar statorer. Uppdragsgivarens prioritet var att undersöka och mäta omfattningen av om arbete på produktionslinjen, det vill säga den totala tidsåtgången för att korrigera defekta statorer i slutändan. Man planerade även att så småningom utveckla den datastyrda tillverkningsdelen ytterligare. Genom att använda några väletablerade kvalitetsverktyg inom ramen för en genomtänkt metodologi, kunde ett mätsystem iterativt skapas som möjliggjorde kartläggning av olika små om arbetsmoment och fel som tidigare inte dokumenterats. Studiens mätresultat visade att vissa kategorier stod för en betydande frekvens av det totala om arbetet. Analys av orsaker med kvalitativa metoder visade att i en komplex produktion med många aktörer involverade, kunde inte en enkel härledning mellan om arbete och orsak göras. Istället kunde ett antal påverkande mänskliga, tekniska och organisatoriska faktorer listas. Det kunde även konstateras att mätsystem i en produktionslina utsätts för påfrestningar som begränsar dess användbarhet. Slutresultatet mynnar ut i rekommendationer till företaget för att underlätta det ständiga förbättringsarbetet på ett effektivare –och mer ekonomiskt sätt. Slutsatser som kunde dras var att mätmetoder inom kvalitet kan användas för att minska om arbete inom produktion genom att arbeta aktivt med att skapa och följa upp ett användarvänligt mätsystem för registrering. För att härleda till orsaker behöver systemet kompletteras med datatriangulering och ytterligare mätsystem där fel uppstår.

SKF interndatasystem innehåller produktionsdata som har samlats i operatörsrapporter. En av kategorierna i dessa rapporter – Kassationer & Omarbete - är direkt relaterad till kvalitetsbrister. I nuläget är denna data inte använd för något specifikt ändamål. Stora mängder av data är därför insamlad och lagrad utan någon direkt nytta för företaget. En konsekvens av detta är att kassationskoderna för olika typer av defekter och var defekter hittas är felaktigt kategoriserade. Målet med detta projekt var att ta fram förslag för att minimera kvalitetsbrister i en av kanalerna i RK fabriken i SKF Göteborg. Kanalen som valdes kallas RR04. Målet var vidare att ge förslag för nya kassationskoder så att operatörer kan rapportera kvalitetsbrister på ett bättre sätt. Detta skulle göra interndata mer trovärdig och användbar fö rförbättringsarbete. Slutligen var resultaten från kanal RR04 validerade för replikering i en annan kanal i samma fabrik. Följande metoder användes under projektets gång: datainsamling från interndatasystemet, observationer av kanal RR04 och intervjuer med involverad personal. Dessutom gjordes en rotorsaksanalys och validering. Kassationskoderna som används i RR04 orsakar förvirring, slöseri med tid och att data inte blir trovärdig. Resultaten från projektet visar att operatörernas inrapporteringssystem är designat på ett sådant sätt att sannolikheten är stor att kassationskoderna inrapporteras felaktigt. Detta gäller även koderna för var kassationer hittas. Under valideringen har det visat sig att resultaten för RR04 kan replikeras i andra kanaler i samma fabrik. / SKF internal data systems contain production data that has been collected in operator reports. One of the categories in these reports - Scrap & Rework - is directly connected to non-quality issues. Currently, this data is not used for any specific purpose. Large amounts of data are therefore collected and stored with no actual benefit to the company. A consequence of this is that scrap groups for different defect types and the location where defects are found are incorrectly categorized. The purpose for this thesis project was to make suggestions for minimizing non-quality product in one of the channels at the RK factory at SKF Gothenburg. The channel chosen is called RR04. The purpose was further to suggest new defect type names so operators more correctly can report non-quality product. This would make internal data more reliable and useful. Finally, the results from channel RR04 were validated for replication on another production channel at the same factory. To accomplish the project, the following methods were used: data collection from the internal data system, observations of individual operations at RR04, and interviews with related internal personnel involved with this channel. In addition, a root cause analysis and a validation were performed. The defect type codes used at RR04 cause confusion, waste of time, and unreliable data. The results from this project show that the operator reporting system is designed in such a way making probability large for defect codes to be reported incorrectly. This is also true for codes used for the locations where defects are found. The validation shows that results obtained at RR04 can be replicated into other channels in the same factory.