Detta examensarbete riktar sig till byggbranschen och handlar om hur kunskapsöverföring kan användas som verktyg för att reducera kvalitetsbristkostnader. Kvalitetsbristkostnader är en följd av fel och brister som förekommer i alla verksamheter och kan enligt tidigare forskning stå för så mycket som 30 % av ett företags totala omsättning (Sörqvist 2001). För att minska kvalitetsbristkostnader är det nödvändigt att identifiera fel och brister samt förhindra att samma fel upprepas. För att få en övergripande kunskap om byggprocessen och hur kunskapen tas till vara, har en fallstudie på Peab genomförts i form av intervjuer. Arbetets teoretiska underlag har erhållits utifrån litteraturstudier. Den slutsats som har dragits av detta examensarbete är för att uppnå ett effektivt förbättringsarbete gällande kvalitetsbristkostnader i byggbranschen och öka lönsamheten är det essentiellt att företagen har väl fungerande systematisk kunskapsöverföring. Att ledningen är drivande, engagerad och delaktig för att ytterligare stärka förutsättningarna i ett lyckat förbättringsarbete.

<p>Detta examensarbete undersöker orsaker till och kostnader för interna kvalitetsbrister hos Gyllensvaans Möbler AB. Det är ett familjeföretag med 220 anställda som av folierade och kantlistade spånskivor tillverkar och levererar cirka 13 000 möbler per dag till IKEA. Företagsledningen har misstänkt att kvalitetsbristkostnaderna varit omfattande och ville ha kostnaderna och orsakerna undersökta närmare i ett examensarbete.</p><p>Arbetet började med en period i produktionen för att få en inblick i produktionsförloppet, företagets kvalitetspolicy, operatörernas arbete samt vilka olika slags kvalitetsbrister som uppkommer. Därefter teoristudier om kvalitetsbristkostnader och genomgång av företagets materialplaneringssystem. Intervjuer gjordes sedan med avdelningsledare, kvalitetssamordnare och produktionstekniker för att få reda på orsakerna till uppkomna kvalitetsbrister. Vid intervjuerna konstaterades sex vanligtvis förekommande kvalitetsbrister.</p><p>En fyra veckor lång empirisk studie genomfördes för att se felfrekvens och kostnader för felen. Operatörerna rapporterade under denna tid in samtliga fel och brister som uppkom inom produktionen. Bristerna som framgick vid intervjuerna utgjorde 64 % av samtliga fel, varav kantlistfel 26 %, folierepor 16 %, foliefel 13 %, borrfel 6 %, måttavvikelser 1 % och trasiga spånplattor 1 %.</p><p>Förbättringsarbetet har fokuserats på att hitta orsaker till och föreslå förbättringar till de största felområderna. Brister i kantlistningsprocessen beror mestadels på måttavvikelser i inkommande spånskivor. Måttavvikelserna kan minskas genom förbättrat underhåll av sågstationen innan kantlistningen. Folierepor orsakas huvudsakligen av spånrester mellan detaljer som staplats i högar eller av slitna rullbanor. Vissa folieleverantörer har haft kvalitetsproblem som gjort folien extra känslig. Folirepor minskas genom leverantörsbyte, bättre utsug efter borr- och sågstationer samt förebyggande underhåll av rullbanor.</p>

No description available.

Detta examensarbete undersöker orsaker till och kostnader för interna kvalitetsbrister hos Gyllensvaans Möbler AB. Det är ett familjeföretag med 220 anställda som av folierade och kantlistade spånskivor tillverkar och levererar cirka 13 000 möbler per dag till IKEA. Företagsledningen har misstänkt att kvalitetsbristkostnaderna varit omfattande och ville ha kostnaderna och orsakerna undersökta närmare i ett examensarbete. Arbetet började med en period i produktionen för att få en inblick i produktionsförloppet, företagets kvalitetspolicy, operatörernas arbete samt vilka olika slags kvalitetsbrister som uppkommer. Därefter teoristudier om kvalitetsbristkostnader och genomgång av företagets materialplaneringssystem. Intervjuer gjordes sedan med avdelningsledare, kvalitetssamordnare och produktionstekniker för att få reda på orsakerna till uppkomna kvalitetsbrister. Vid intervjuerna konstaterades sex vanligtvis förekommande kvalitetsbrister. En fyra veckor lång empirisk studie genomfördes för att se felfrekvens och kostnader för felen. Operatörerna rapporterade under denna tid in samtliga fel och brister som uppkom inom produktionen. Bristerna som framgick vid intervjuerna utgjorde 64 % av samtliga fel, varav kantlistfel 26 %, folierepor 16 %, foliefel 13 %, borrfel 6 %, måttavvikelser 1 % och trasiga spånplattor 1 %. Förbättringsarbetet har fokuserats på att hitta orsaker till och föreslå förbättringar till de största felområderna. Brister i kantlistningsprocessen beror mestadels på måttavvikelser i inkommande spånskivor. Måttavvikelserna kan minskas genom förbättrat underhåll av sågstationen innan kantlistningen. Folierepor orsakas huvudsakligen av spånrester mellan detaljer som staplats i högar eller av slitna rullbanor. Vissa folieleverantörer har haft kvalitetsproblem som gjort folien extra känslig. Folirepor minskas genom leverantörsbyte, bättre utsug efter borr- och sågstationer samt förebyggande underhåll av rullbanor.

Syfte: Syftet med studien är att bidra med en ökad förståelse för hur kvalitetsförbättringsarbete används för att eliminera brister och fel inom byggbranschen. Metod:  Studien utfördes genom kvalitativ metod med hermeneutiskt synsätt samt tolkning. Fallstudien omfattar fyra intervjurespondenter varav en pilotstudie samt 42 enkäter till samtliga tjänstemän och medarbetare med ledaransvar på olika nivåer inom kvalitetsförbättringsarbetet. Insamlad data bearbetades med hjälp av tematisk analys för att sedan analyseras och tolkas. Slutligen drogs slutsatser från resultat och analysmaterialet. Resultat &amp; Slutsats: Med hjälp av litteraturgenomgången och resultatet av det undersökta fallföretaget har studien kommit fram till att det är utmanande och svårt men inte omöjligt att implementera kvalitetsförbättringsmetoder och tekniker i byggbranschen utifrån de unika förutsättningar som råder i byggbranschen. Det råder samsyn bland de tillfrågade gällande vad de upplever är de vanligast förekommande kvalitetsbrister och fel vid slutbesiktning. Några av de enkla och kortsiktiga steg som framkommit i studien som kan ha positiva och långsiktiga effekter är främst att se fel och brister som ett resultat av alla delar i processen, fokusera på kvalitet lika mycket under hela processen, att involvera utförandenivån även i planering och målsättning, att i större utsträckning driva kvalitetsförbättringsarbetet i team på arbetsplatserna, att träna och utbilda samtliga ledare för kvalitetsförbättringsarbete och kanske även medarbetarna för ökad delaktighet och kunskap, att utveckla systematik för faktabaserad kunskapsåterföring och att ge tillräckligt uppmärksamhet och erkännande till medarbetare för prestationer kanske genom att låta dem själva få redovisa och utvärdera sitt eget och varandras arbete.

När en ny produkt lanseras på marknaden uppkommer det med stor sannolikhet brister som intetidigare upptäckts. Syftet med denna studie är att skapa en arbetsmodell för hur medelstora företagska hantera kvalitetsavvikelser som uppkommer inom produktion. För att skapa en realistisk modellför hur dessa kvalitetsavvikelser skall hanteras, baseras detta examensarbete på en fallstudie utfördpå ett tillverkande företag vid namn AQ ParkoPrint AB som är beläget i Gävle. Följande forskningsfrågor har besvarats för att understödja det huvudsakliga syftet: • Vilka kvalitetsavvikelser kan uppkomma inom medelstora företag? • Hur kan dessa kvalitetsavvikelser hanteras samt om möjligt reduceras? Metoderna som använts i studien är intervjuer och observationer. Fem intervjuer och tvåobservationer utfördes på AQ ParkoPrint AB. Den arbetsmodell som skapats kallas förfemstegsmodellen och innebär att processen för att hantera kvalitetsavvikelser delats upp i fem steg:dokumentera, utred, illustrera, forma åtgärdsförslag och genomför. Femstegsmodellen är utformadför medelstora tillverkande företag och inriktad på att skapa ett arbetssätt för systematiskt arbetemed hantering samt om möjligt reducering av kvalitetsbrister. Dessa steg är flexibla på det viset attvarje företag utformar egna åtgärdshanteringar och använder femstegsmodellen som grundstruktur idet fullständiga kvalitetsarbetet.Med hjälp av den utvecklade femstegsmodellen kan medelstora företag hantera och reducera sinakvalitetsbrister. Arbetsmodellen i sig kräver inga kostsamma verktyg utan det som styr kostnadernaär omfattningen av det arbete som läggs på samtliga steg.I denna studie presenteras även frågeställningar som företag kan arbeta utifrån för att reducerakvalitetsbrister som kan härledas till underleverantörer. Fallstudien påvisar att de kvalitetsavvikelsersom uppkommer troligtvis kan härledas till underleverantörerna. / When a new product is launched, product defects in various processes and process steps willprobably appear that were not previously known or detected. The purpose of this study is to create aworking model for how middle-sized companies should manage to handle defects in quality thatwill appear in manufacturing productions. To be able to create a realistic model, this thesis will bebased on a case study of a manufacturing company by the name of AQ ParkoPrint AB, located in Gävle, Sweden. The following research questions are answered in order to support the main purpose: • What defects in quality occur most often in middle-sized manufacturing companies? • How can these defects in quality be managed, and if possible, be reduced? The methods used in this study are interviews and observations. Five interviews and twoobservations were performed on AQ ParkoPrint AB. The working model that was created wasnamed “Five-step-model” and involves the process of managing defects in quality divided into fivesteps: document, investigate, illustrate, propose action and implement. The “Five-step model” isdesigned for middle-sized manufacturing companies focused on creating a way to worksystematically with how to managing quality defects and how to reduce them if possible. The stepsin this model are flexible because every single company should be able to customize each step tosuit their company needs, and only use the “Five-step model” that is created in this study as thebasic structure of the quality work. The case study shows that the suppliers are the majorcontributors of causing quality defects. Middle-sized companies can use the developed five stepmodel to handle and reduce their quality defects. The “Five-step model” itself requires no expensivetools. It is the extent of the work in every specific step that determines the costs.This study also presents some question formulations that companies can use to reduce their qualitydefects that can be traced back to the subcontractors.

A successful company is characterized by shared values, a clear vision, continuous improvements and everyone’s commitment. By consistently striving to achieve and exceed needs and expectations, quality becomes a cornerstone of long term success. The study, which was conducted at Siemens Energy in Trollhättan, explored quality challenges in production preparation. The theoretical framework explores the foundation of quality. Furthermore, quality deficiency costs and tools for quality management are explored, all of which are considered essential for understanding the study and field. The initiative for the subject was taken by Siemens Energy AB who has perceived flaws in their production preparation. The purpose of the study is to minimize internal quality deficiencies that can be derived to production preparation. The goal of the study is to present a root cause analysis of the current situation. The study includes data collection, description of the current situation, and a root cause analysis with associated proposals of improvement. The methodology used is proactive quality development by Bergman and Klefsjö, which is based on TQM – Total quality management. Data collection was done from three different source types: deviation reports, measurement of disruption in production and interviews. The interviews consisted of three in-depth interviews with production manufacturing engineers and ten shorter interviews with operators. The identified quality challenges in the current situation includes, but are not limited to, errors in operation text and insufficient instructions. The root cause analysis focused on insufficient instruction and revealed several aspects of why instructions have poor quality. The two most significant reasons identified were: Instructions are difficult to understand and can be interpreted in different ways by different people and Instructions are not considered to be of great importance from a quality point of view. Considering these reasons, suggestions for improvement have been drawn up. The suggestions for improvement are summarised as follows:  Integrate knowledge and understanding of the importance of quality deficiencies in training and education in the organisation  Implement a systematic way of working that enables more efficient communication between operators, production technicians  Implement the critical moment add-on sheet in the existing instruction template / Ett framgångsrikt företag kännetecknas av gemensamma värderingar, en tydlig vision, ständiga förbättringar och allas engagemang. Genom att konsekvent eftersträva att uppnå och överträffa behov och förväntningar blir kvalitet en grundsten för långsiktig framgång. Studien, som utfördes på Siemens Energy i Trollhättan, har undersökt kvalitetsutmaningar kopplade till produktionsberedningen. Den teoretiska referensramen utforskar kvalitetens grundpelare, kvalitetsbristkostnader samt verktyg för kvalitetsutveckling, vilket alla anses väsentliga för förståelse av studien. Initiativet till undersökningsområde togs av Siemens Energy AB efter upplevda brister i produktionsberedningar. Studiens syfte är att minimera interna kvalitetsbrister som kan härledas till produktionsberedningen, med målet att presentera en grundorsaksanalys av nuläget. Studien innehåller datainsamling, nulägesbeskrivning, samt grundorsaksanalys med tillhörande förbättringsförslag. Den metodik som används är offensiv kvalitetsutveckling enligt Bergman &amp; Klefsjö och som är baserad på TQM – Total Quality Management. Datainsamling inhämtades från tre olika källtyper för att kartlägga problemet: avvikelserapporter, mätning av störningar i produktionen samt intervjuer. Intervjuerna bestod av tre djupa intervjuer med produktionstekniker och tio kortare intervjuer med operatörer. De identifierade kvalitetsutmaningarna i nulägesbeskrivningen inkluderar fel i operationstext och bristande instruktioner. Grundorsaksanalysen fokuserade på bristande instruktioner och avslöjade flera aspekter till varför instruktioner brister i kvalitet. De två mest betydande orsakerna som identifierades var: Instruktioner är svåra att förstå och kan tolkas på olika sätt av olika personer samt att Instruktioner anses inte ha någon stor betydelse ur kvalitetssynpunkt. Till dessa orsaker har förbättringsförslag upprättats. Förbättringsförslagen sammanfattas enligt följande:  Integrera kunskap och förståelse av kvalitetsbristernas betydelse i upplärningen och utbildningen i verksamheten  Implementera ett systematiskt arbetssätt som möjliggör en effektivare kommunikation mellan operatörer och produktionstekniker  Implementera tilläggsbladet för kritiska moment i den befintliga instruktionsmallen

SKF interndatasystem innehåller produktionsdata som har samlats i operatörsrapporter. En av kategorierna i dessa rapporter – Kassationer &amp; Omarbete - är direkt relaterad till kvalitetsbrister. I nuläget är denna data inte använd för något specifikt ändamål. Stora mängder av data är därför insamlad och lagrad utan någon direkt nytta för företaget. En konsekvens av detta är att kassationskoderna för olika typer av defekter och var defekter hittas är felaktigt kategoriserade. Målet med detta projekt var att ta fram förslag för att minimera kvalitetsbrister i en av kanalerna i RK fabriken i SKF Göteborg. Kanalen som valdes kallas RR04. Målet var vidare att ge förslag för nya kassationskoder så att operatörer kan rapportera kvalitetsbrister på ett bättre sätt. Detta skulle göra interndata mer trovärdig och användbar fö rförbättringsarbete. Slutligen var resultaten från kanal RR04 validerade för replikering i en annan kanal i samma fabrik. Följande metoder användes under projektets gång: datainsamling från interndatasystemet, observationer av kanal RR04 och intervjuer med involverad personal. Dessutom gjordes en rotorsaksanalys och validering. Kassationskoderna som används i RR04 orsakar förvirring, slöseri med tid och att data inte blir trovärdig. Resultaten från projektet visar att operatörernas inrapporteringssystem är designat på ett sådant sätt att sannolikheten är stor att kassationskoderna inrapporteras felaktigt. Detta gäller även koderna för var kassationer hittas. Under valideringen har det visat sig att resultaten för RR04 kan replikeras i andra kanaler i samma fabrik. / SKF internal data systems contain production data that has been collected in operator reports. One of the categories in these reports - Scrap &amp; Rework - is directly connected to non-quality issues. Currently, this data is not used for any specific purpose. Large amounts of data are therefore collected and stored with no actual benefit to the company. A consequence of this is that scrap groups for different defect types and the location where defects are found are incorrectly categorized. The purpose for this thesis project was to make suggestions for minimizing non-quality product in one of the channels at the RK factory at SKF Gothenburg. The channel chosen is called RR04. The purpose was further to suggest new defect type names so operators more correctly can report non-quality product. This would make internal data more reliable and useful. Finally, the results from channel RR04 were validated for replication on another production channel at the same factory. To accomplish the project, the following methods were used: data collection from the internal data system, observations of individual operations at RR04, and interviews with related internal personnel involved with this channel. In addition, a root cause analysis and a validation were performed. The defect type codes used at RR04 cause confusion, waste of time, and unreliable data. The results from this project show that the operator reporting system is designed in such a way making probability large for defect codes to be reported incorrectly. This is also true for codes used for the locations where defects are found. The validation shows that results obtained at RR04 can be replicated into other channels in the same factory.