La presente propuesta metodológica de reingeniería de procesos aplicada a una pequeña empresa cervecera artesanal tiene como objetivo incrementar la productividad de la empresa eliminando la rotura de stock y pérdidas monetarias ocasionadas por botellas defectuosas, las cuales ascendieron a S/13,000 el año pasado. En la metodología propuesta, se tiene en cuenta las ventajas, limitaciones, casos de éxito y rubros de las empresas en donde se aplicaron las distintas metodologías de reingeniería a través de la historia. En este sentido, se presenta una propuesta, basada en un hibrido de las metodologías existentes, la cual consta de 5 fases: Planificación, identificación de procesos actuales, análisis de situación actual, rediseño de procesos e implementación. Y en cada una de ellas se hace uso de las herramientas de la ingeniería industrial adecuadas al caso en estudio; las cuales permiten calcular los tiempos estándares, las actividades que agregan o no valor y los procesos cuello de botella, y la causa raíz del problema; también, se presenta nuevas ideas para elaborar el cambio y se elabora flujogramas y diagramas de recorrido de los nuevos procesos. Con la implementación de la propuesta se logra planificar la producción para los próximos años para eliminar la rotura de stock; también, se elimina los productos defectuosos y el tiempo de ciclo disminuye de 23.8 min a 17.4 min, en este sentido, podemos decir que se incrementado la productividad. Finalmente, en base al análisis costo – beneficio del proyecto propuesto se concluye que la implementación del proyecto es viable debido a se tiene una VAN de S/.67,106.78>0, la TIR de 35% >COK y B/C >1. / Tesis

Se propone un aumento en el rendimiento de la empresa mediante el uso de métodos para resolver el cuello de botella de la cadena productividad del área de operaciones de la empresa Fundo Sacramento S.A.C. Se realiza un estudio de métodos para el proceso, identificado el primer cuello de botella con el fin de levantarlo y desarrollar la teoría de restricciones, también se exponen los diferentes métodos propuestos y su modo operativo respectivo. Asimismo, se realiza un análisis técnico y económico de cada método propuesto en comparación con el método actual, optando por la implementación de dos cámaras de dosificado para el proceso productivo, y la creación de un software para llevar el control diario de destajo, con el fin de ser más eficientes. Del mismo modo, se decidió implementar dos líneas productivas adicionales, para aumentar la capacidad real del packing. Se analiza el impacto sobre los diferentes actores importantes de la empresa, tales como los accionistas, trabajadores, mercado y los clientes. Se desarrolla el impacto de las soluciones propuestas a nivel interno y externo de la organización, analizando todos los puntos importantes en la repercusión de las propuestas implantadas. Por último, se brindarán las conclusiones y recomendaciones resultantes del proyecto de investigación actual, con la finalidad de brindar una síntesis y sugerencias para mantener los objetivos alcanzados.

Los modelos de planeamiento y control de la producción han sido implementados con gran éxito en muchas empresas a nivel mundial, tanto en el ámbito manufacturero como el de los servicios. Actualmente, expertos e investigadores en el tema han encontrado manifestaciones que demuestran carencias en el desarrollo e implementación de este tipo de enfoques en grandes medianas empresas. Por esta razón, el presente artículo propone una metodología de mejora continua (PHVA) que incluye los modelos de planeamiento y control de producción con la finalidad de permitir un desarrollo sostenible y exitoso en el tiempo. La metodología está compuesta por 4 fases que son: a) planificar: en donde se proyecta todo lo que sucede y lo que se tiene que resolver, b) hacer: donde se ejecuta el plan de acción mediante herramientas ingenieriles, c) verificación: donde se valida si es factible el proyecto y, por último, d) actuar: donde se utilizan mecanismos de control. La metodología fue validada en una empresa dedicada a la fabricación de hornos industriales en el Perú, donde la ejecución generó la eliminación de ventas rechazadas por entrega fuera de tiempo en su primer trimestre después de aplicarlo y redujo también los problemas con calidad de insumo en 15% y planificación de compras en 9%. / The production planning and control models have been implemented with great success in many companies worldwide, both in manufacturing and services. Currently, experts and researchers in the field have found demonstrations that show shortcomings in the development and implementation of this type of approaches in large medium-sized enterprises. For this reason, this article proposes a methodology for continuous improvement (PDCA) which includes the models of production planning and control in order to allow for a successful and sustainable development at the time. The methodology is composed of 4 phases that are: a) planning: where everything that happens and what has to be resolved is projected, b) do: where the action plan is executed through engineering tools, c) verification: where it is validated if the project is feasible and finally, d) act: where control mechanisms are used. The methodology was validated in a company dedicated to the manufacture of industrial furnaces in Peru, where the execution generated the elimination of sales rejected by delivery out of time in its first quarter after applying it and reduced the problems with input quality in 15 % and purchase planning at 9%. / Trabajo de Suficiencia Profesional

Tesis

El presente trabajo de investigación tiene como objetivo brindar una propuesta de implementación de un sistema de planificación y control de operaciones en una empresa productora y comercializadora de calzado femenino de cuero. La investigación comprende la descripción de las herramientas de mejora a implementar, el diagnóstico de la situación actual, el planteamiento de una metodología de planificación de operaciones y la evaluación económica de la misma, con el fin de concluir si la inversión y el ahorro generado son favorables para la empresa. A partir del diagnóstico de la empresa, se logró identificar que los problemas más relevantes eran los altos inventarios y la entrega incompleta de pedidos. En relación a ello, se analizaron dichos problemas mediante diagramas de causa – efecto, concluyendo que las causas principales estaban relacionadas al pronóstico de ventas empírico; la inadecuada planificación de requerimiento de materiales; el inadecuado sistema de planificación y control de la producción; y falta de personal capacitado en gestión de operaciones. La metodología a desarrollar integra las herramientas de Pronóstico con el modelo de Winter, Inventarios Agregados, MRP, CRP y Heijunka, con el fin de presentar una propuesta integral para un Sistema de Planificación de Requerimiento de Materiales y Control de la Producción. La herramienta de Inventarios Agregados permite establecer Políticas de Gestión de Inventarios para las materias primas, adecuándose a los requerimientos de compra de los proveedores y a las necesidades de la empresa. Por un lado, la MRP integra las herramientas de Pronóstico Winter e Inventarios Agregados para ejecutar correctamente el plan de requerimiento de materiales, con lo que se puede obtener una reducción del 39% en el Stock de Ciclo Total de Materia Prima y una disminución del 35% en el número de emisiones de órdenes de compra de materiales, lo cual generará un ahorro anual de S/. 3 134,42. Por otro lado, la herramienta MRP en conjunto con la planificación por Heijunka permite que se atiendan los pedidos de los clientes considerando la diversificación de tallas y colores, disminuyendo los niveles de inventario de producto terminado. De esta manera, se puede lograr una reducción de los inventarios de productos terminados de PO, P3, PN y Botas en 89%, 87%, 90% y 87%, respectivamente. Ello conllevaría a un ahorro anual de S/. 5 628,52. Con respecto a la planificación de la producción mediante CRP, se logra distribuir adecuadamente la capacidad disponible con respecto a los pedidos proyectados, de manera que se atienda un mayor número de requerimientos, lo cual significaría un ingreso adicional de S/. 10 183 cada año. Finalmente, se considera un horizonte del proyecto de tres años con una inversión total (dirigida a capacitaciones de las herramientas) de S/. 17 047, con lo cual se obtiene un VAN de S/. 7 026 y una TIR de 22,12%. Estos indicadores reflejan que el proyecto es viable económicamente, ya que el VAN es positivo y la TIR es mayor al COK de 8,63%.

El presente trabajo de investigación tiene como objetivo mostrar cómo el plan de requerimientos de materiales (MRP) ayuda a mejorar la gestión de materias primas e insumos logrando resolver el problema de falta de disponibilidad de materiales. En el presente trabajo se analizó el problema que presentaban 4 empresas respecto a la gestión de sus materiales, cada una de ellas de diferentes sectores y ubicadas en Ecuador, India, Indonesia, Nigeria respectivamente, en efecto, se encontró un problema en común: falta de disponibilidad de materias primas; dicha situación ocasionaba retrasos en las entregas, no cumplimiento del plan maestro de producción, tiempos de inactividad, entre otros. La solución que se planteó para la problemática fue de implementar un sistema de planificación de materiales que les permitiese tener un mejor control y visualización de cuándo y cuánto debían emitir una orden de compra para los componentes de cada producto; después de su aplicación lograron obtener un flujo continuo de producción ya que ahora los materiales sí estaban a tiempo y en las cantidades necesarias. Asimismo, se hace un breve análisis del impacto que tiene usar una determinada técnica de tamaño de lote en la MRP, con lo cual se determinó que el usar una técnica u otra va a depender de factores como el tipo de demanda (variable o estable), costos de mantener inventario, costos de ordenar, capacidad del proveedor y ciclo de vida del producto, por ende, no necesariamente la técnica del EOQ es la óptima. Por último, se presentan dos casos de aplicación del MRP utilizando software como Matlab, Access y Visual Basic, los cuales ayudaron a minimizar el tiempo de análisis y preparación que dicha herramienta requiere, obteniéndose también cálculos más confiables. Por último, se concluye que la MRP es una herramienta que se puede implementar en casi cualquier sector y tamaño de empresa logrando optimizar las operaciones de una compañía.

El objetivo de la presente investigación es proponer un sistema de planificación de la producción de la MYPE del sector textil Cotton Caress S.A.C. En esta línea, se desarrolla un análisis teórico que permite clarificar y distinguir los diferentes tipos de modelos de la planificación de la producción. En adición a esto, se presentan diversos estudios empíricos y teóricos que ponen en manifiesto los diversos sistemas en diversas empresas con el objetivo de extraer el que más se ajuste a las necesidades de la empresa Cotton Caress S.A.C. Por otra parte, se lleva a cabo un análisis contextual que permite distinguir las diversas características presentes en las MYPES textiles en el Perú. Se identifican políticas que favorecen a su crecimiento, como también diversos factores que lo retrasan. Uno de estos factores que disminuyen el progreso de las MYPES es el conocimiento, la estandarización y la bancarización. Posteriormente, se realiza una descripción de la empresa, así como también se identifica sus falencias dentro de sus sistemas de planeamiento de producción. Para dar solución a aquel problema, se propone un sistema MRP el cual posee un alcance exploratorio y cuantitativo. Asimismo, se realiza una medición del impacto que conlleva este sistema si es que se pone en práctica dentro de la empresa Cotton Caress S.A.C.

Este trabajo se realizó en el predio privado “El Maitén”, ubicado en la Xª Región, Provincia de Osorno, comuna de Purranque, en la Cordillera de la Costa; como parte del Proyecto de Producción de Leche Ovina del Departamento de Producción Animal de la Facultad de Ciencias Agronómicas de la Universidad de Chile. Los objetivos del estudio fueron describir y comparar la curva de lactancia de ovejas Romney Marsh bajo dos sistemas de manejo, determinar su efecto sobre la producción de leche y la composición de ésta, así como sobre el crecimiento de los corderos desde el nacimiento hasta el destete. Se utilizaron dos sistemas de crianza-ordeña como tratamientos. El tratamiento 1 consistió en destete parcial de los corderos y ordeña simple de las ovejas desde la segunda semana posparto hasta los 17 kg. de peso vivo o 60 días de vida de los corderos, a continuación destete completo y doble ordeña de las ovejas hasta los 120 días de lactancia o una producción diaria inferior a 300 g. de leche por día. El tratamiento 2 utilizó los mismos criterios de destete y secado, diferenciándose solamente en el período predestete, en el que las ovejas no fueron ordeñadas y los corderos estuvieron permanentemente al pie de sus madres. Los tratamientos 1 y 2 contaron con 17 y 16 ovejas, respectivamente, todas entre 5º y 6º parto y con corderos machos ya sea en partos simples o dobles; las que fueron extraídas de un rebaño de 120 ovejas. La distribución se hizo al azar y las ovejas fueron entrando al ensayo en la medida que se producían las pariciones. Se midió la producción diaria de leche así como el contenido relativo de materia grasa, proteína cruda y sólidos totales de ésta. Para este efecto se realizaron controles lecheros individuales cada dos semanas, momento en que también se tomaron muestras individuales de leche para ser analizadas. Además se controló el peso y la condición corporal de las ovejas alternando la semana con la del control lechero. El crecimiento de los corderos se midió semanalmente desde el nacimiento hasta el destete. Las curvas de lactancia de T1 y T2 se ajustaron durante el período posdestete a las ecuaciones lineales Yt1 = 1245,18 - 47,835 * t (R=92,09%) y Yt2 = 1240,98 - 51,801 * t (R=99,33%). La producción acumulada del tratamiento 1 fue significativamente superior a la del 2 en un 61%, produciendo 67,4 y 41,7 kg, respectivamente (P<0,05). El contenido de materia grasa fue estadísticamente superior en el tratamiento 2, con un 7,8% contra un 6,3% del 1, no así en la producción acumulada, donde los tratamientos arrojaron 3,25 y 4,25 kg, respectivamente (P<0,05). En el caso del contenido de proteína cruda, de igual modo, el tratamiento 2 fue significativamente superior al 1, con un 6,5% y un 6,1%, respectivamente. En este caso la producción acumulada de proteína cruda si mostró diferencias significativas en favor del tratamiento 1, con 4,11 vs 2,71 kg. (P<0,05). Los sólidos totales mostraron una tendencia similar a la de la proteína cruda, superando significativamente el tratamiento 2 al 1 en el contenido de sólidos totales, 19,5% contra 17,8%; y el 1 al 2 en la producción acumulada de éstos, con 12,00 y 8,13 kg, respectivamente (P<0,05). Las curvas de crecimiento de los corderos se ajustaron a una función logística de la siguiente forma, Yt1 = 18,68/(1+2,78 * e0,34*t) e Yt2 = 19,29/(1+2,69 * e0,41*t), con R=99,7% y R=99,8%, respectivamente. El aumento de peso de los corderos fue significativamente superior en el tratamiento 2, mostrando 400 g/día vs 330 g/día del tratamiento 1 (R>0,05). Al medir el comportamiento del crecimiento de los corderos como días en alcanzar los 17 kg. de peso vivo, ocurre el mismo fenómeno, T2=44 días/17 kg. y T1=54 días/17 kg. (R>0,05). El ensayo permite concluir que bajo las condiciones de manejo del ensayo, para ovejas Romney Marsh, el sistema de crianza-ordeña influye significativamente en la cantidad total de leche oedeñada. El sistema de manejo produce cambios importantes en los niveles de producción y en la composición de la leche ordeñada, así como en el crecimiento de los corderos.

Implementa un plan de mejora en el área de producción, especialmente en la sección de mecanizado año 2018, en ese sentido se establece como objeto de estudio el proceso de elaboración de componentes de cocina a gas para el modelo 845, incidiendo en 03 componentes como son; el cubre tapa, tapa superior y tubo barral. La metodología que se utilizó fue la observación directa del proceso de producción en los tres componentes; en las operaciones específicas de troquelar 4 agujeros laterales para amarre, recortar esquinas y soldar 2 uñas (rematar), operaciones que se realizan en la sección de mecanizado; así mismo la ficha de control de tiempos y una pequeña encuesta dirigida a los trabajadores de la sección de mecanizado. Del diagnóstico realizado se encontraron problemas como; incumplimiento de pedidos, demasiado tiempo en la productividad de los componentes; muchos procesos que se incurren en las operaciones de elaboración del componente, desmotivación del personal por no percibir su remuneración en el momento oportuno, falta tener un control sobre tiempo estándar en la ejecución de las operaciones encomendadas. La investigación de una mejora en la empresa empleando la metodología PHVA (metodología de Deming), se ve relacionado con la realidad y objetivos de la empresa. Se estableció como hipótesis que un plan de mejora continua contribuye a mejorar el proceso de producción en el área de mecanizado de cocinas domésticas a gas. / Tesis

En el presente trabajo se describe el análisis, diagnóstico y propuesta de mejora del proceso de fabricación de una empresa de producción de griferías y accesorios de baño mediante la implementación de las hojas de trabajo estandarizadas (SOS) y las hojas de elementos de trabajo (JES). La mejora de procesos tiene como objetivo la optimización de los mismos en términos del aumento del volumen de producción, reducción de devoluciones, reprocesos y mermas, así como de una disminución en los costos que permitan a su vez garantizar la alta calidad del producto y la total satisfacción del cliente. En el análisis de los problemas más relevantes del proceso de producción, se detectó que no se había realizado un estudio de tiempos ni registro de procesos previos a este trabajo; de la misma manera no se tenía los procesos productivos definidos por lo que existía más de una variante para la realización de una tarea determinada. La propuesta de mejora presentada a continuación permite solucionar los problemas anteriormente descritos de manera conjunta, garantizando la estandarización de los procesos y el ordenamiento en el control y seguimiento de la producción. A su vez, permite reducir las mermas y reprocesos otorgando un aumento en la productividad en un plazo de tiempo relativamente corto, y por lo tanto, una mayor rentabilidad para la empresa. Para esto se realizará una introducción sobre el método mismo, indicado los procedimientos a seguir para garantizar de la correcta implementación. Cabe resaltar que a partir de este estudio, la Gerencia de producción podrá utilizar metodologías que permitan mejorar sus procesos en el futuro y complementar el presente trabajo con otras herramientas de la Ingeniería Industrial, las cuales no podrían funcionar sin el análisis desarrollado en el actual documento.